硅胶模具设计手册.doc

-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除硅胶模具设计手册(总73页)一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时，必须认真仔细地进行审图。进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思，仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的地方。3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。5、注意审核弹性范围，硬度、回弹和比例要求。6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。9、审核CAV标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予特别的注明。10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方。11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户），把我们希望更改的地方提出，看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。 要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间。 另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短。所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具，则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计，开模（弹性壁暂不做，但要用1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。放电完后再进行弹性壁的设计及制造，对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。 客户所提供的图纸上，硬度单位一般为shore A，而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。 ShoreA Jis shoreA Jis 25 24 55 51 30 29 59 55 32 30 60 56 35 33 64 60 38 35 65 6140 37 69 6543 40 70 6645 42 74 7049 45 75 7150 46 80 7554 50 85 80三德弹性公差 审核弹性范围，要考虑三德的弹性公差。插一张图1、峰值 50g±（510） 70g±（1015） 90g±（1520） 100g±（1520） 120g±（2025） 150g±（2025） 170g±（2530） 200350g ±352、比例 0.40.6(弹性感觉良好)0. 20.3(弹性感觉稍差)3、回弹 大于2025 grams注：要求冲程至少1.0mm(相对弹性感觉要求好的键)或者0.5mm(相对弹性感觉要求稍差的键KEY)三德(ST)的尺寸公差(单位mm) 审核图纸时,也应注意ST的尺寸公差范围。 尺寸长度 普通公差 公差 L<0 ±0.10 ±0.05 10<L<20 ±0.15 ±0.08 20<L<30 ±0.20 ±0.10 30<L<50 ±0.25 ±0.15 50<L<100 ±0.50 ±0.3 %L 100<L ±1.0 %L ±0.5 %L12、审核时也要注意审核图纸中所要求的公差是否合理，我们能否达到，若公差太小，则要与客户协商。13、随改模订单来的图纸要认真审核客户所需修改的内容，用色笔作记号以示注意。14、审核中要注意新旧图纸的审核与整理，旧的图纸要即时消案，以防再开第二套模子时出差错。二、LAYOUT图KEY形图设计 全面审核完图纸或磁盘图形后即进行LAYOUT图设计。产品在模板上排布的区域化是整套模具至关重要的因素之一，区域化若设计得好，则整套模具较不易变形，弹性亦会相对稳定，能使模具顺利通过而缩短制造周期。模具的LAYOUT图设计要考虑好以下几个方面。1、产品大小及片数，若能用小模则尽量用小模板，因为模板越小，越不易变形，一般不小于150×150。2、产品较大，片数较多时，尽量区域化，大约在100×180mm2的面积就要分成一个区域，区域与区域之间的距离能加大则尽量加大到40mm，特别是对于倒盖模结构。3、设计LAYOUT图时要充分考虑到所排布的产品是否适合试模时产品的排料。4、对于模具中有较高pin或其它结构，排布时要使其远离基准，以便合模时不易咬模。必须在模具上安装导柱，加装弹簧，弹簧外露的高度要过PIN，才能起防止模具碰伤的作用。5、设计LAYOUT图时，对于较大的模板，能在模具上安装弹簧，则尽量加弹簧孔，这样对模具有良性影响。这种结构的弹簧只需高出模面4-5mm予可，不必装导柱。6、现在移印和印刷都经多片，联片生产加工为目标，所以在设计LAYOUT图应考虑好产品适合连片，移印和印刷，特别是对于较小的产品，在大区域范围内可适当再分小区域。7、设计LAYOUT图时特别要注意弄清产品的正视图与背视图，以免把模具开反而造成报废，图纸上的正视图是模具公模上的位置图，图纸上的背视图是模具母模上的位置图，模具起点为图纸正视图上的右下角或背视图的左下角，设计员也要审核客户的产品正视图与背视图的关系是否正确，以免错误。8、设计导向定位孔尺寸应为x向间距比模板长少70mm，Y向间距比模板宽少60mm，这样撬模位置即安排在模具的最外两角。9、在模板上安排客户所需的片数，要做到分布均匀的基础上，以导向定位孔中心到第一片起点的距离X、Y均大于20mm为标准，如果单边差一点到20，则另一边则相应加大。具体见图（1）。10、在LAYOUT图上，必须标注好模板大小尺寸，定位孔之间距离，CAV之间距离，CAV的大小，起点到第一个定位孔之间距离，CAV号码排布及CAV号码打法的具体要求等尺寸，便于更方便的进行设计，CAV号如果太长及太多或是客户的名字很长的，则要考虑设计编程上CAV用弹性壁刀尖刻。下面是一个具体LAYOUT图排布的例子。（图（1）11、要喷漆的产品片间距应大于6mm，以好压毛边。插第八、九页的图在进行LAYOUT图设计过程中，要考虑产品的缩水率和KEY的缩水率的确定，缩水率的确定一般为：1、根据正常结构的模子，一般产品模选用0.967。2、缩水率与厚度有关系，一般正常厚度1.0用0.967，厚度2.0用0.97，大约厚度为1.4用0.968，厚度为1.7用0.969，厚度0.8用0.966等。3、边框处有凸缘的要考虑增大缩水率，具体看凸缘高度和凸缘宽度来确定。4、长些的产品为方便生产控制尺寸，缩水率应考虑小些，如大于200mm的产品用0.966，大于350mm的产品用0.965等。5、看KEY的大小和密集程度如何，如果KEY很大且安排很多很密的话，产品较难收缩，一般缩水率可以选大些。6、和原料有关系，设计时一般考虑硬度为50°时为正常，小于50°时容易收缩，缩水率要小于0.967，大于50°时难收缩，考虑大于0.967，如60°原料用0.968等。7、样品模按经验是较难收缩的，一般选用0.97的缩水率，但由于原料可以调节缩水情况，且做了降10丝排料槽后，产品会易收缩一些，故视产品情况一般选用0.968，以便生产模可以使用。8、KEY的缩水率一般选用0.97算出数值,再用原则上KEY大小只可小不可大，KEY高只可高不可低适当调整。如果KEY大小大于9×9时，就要考虑缩水率用大些，如0.927之类。如果KEY大于20×20时，就要考虑用0.98的缩水率。9、产品的加硫时间影响产品的长度极大，但80%是在加硫的第一小时缩短的，两小时后尺寸缩小很慢，这是由于加热时产品的原料中的低份子挥发所致。10、收缩率的确定还要考虑该模具是国内客户或是国外客户，一般产品厚度为1mm时，如果是国内客户收缩率取0.966，因国内客户产品在制造时选用国内原料收缩较大，对于产品越大，例如电脑按键的产品就用较小的收缩率0.965，对于厚度较小也要选用较小的收缩率。而国外客户一般选用国外原料，稳定性较好，收缩率用得较大，普通厚度为1mm时，收缩率0.967，厚度越大时，收缩率也要越大，具体见前面几条。而KEY的收缩率一般用0.97，当KEY形较大时，收缩率要加大，以满足KEY的尺寸要求，当原料硬度较高时，收缩率也要加大，使尺寸满足要求，相反当原料硬度低时收缩率要小。11、按照确定好的收缩率将客户产品的尺寸换算成模具的尺寸进行LAYOUT图排布，确定好的缩水率应明确写在图纸右边的表格中，换算的尺寸字迹应清楚，尺寸应完整，便于设计模具。12、产品如果实在太长了，一般可在原料中加入D3，（一种低份子挥发性物质）这样产品做出时就易收缩多了。但一般设计时尽量做到不用D3物质就可以达到尺寸。（D3原料成本较高）13、在设计完LAYOUT图，对CAV标记有特殊要求的，需要在LAYOUT图中标明清楚。按照上面几点排布好模板大小，设计完LAYOUT图后经工程部审核，即可进行KEY形设计，弹性壁设计是一套模具顺利通过的重要因素，影响弹性的因素很多。这需要KEY形设计者不断的模索，研究和总结经验，力求一次性的通过或达到弹性范围的低限，将感觉设计在0.3-0.6，并争取达到0.4-0.5为目标。弹性壁的设计应尽量设计厚，可通过选择合适的角度，增加壁高，公模KEY加大等途径达到这一要求。14、为节省原料，生产线鼓励产品厚度做在低限，故模具设计时缩水率考虑用小些，目前最常用的应选用0.966。缩水率选小些也便于生产线换用较低价的原料。15、KEY模缩水率的确定，一般KEY的缩水率要比本模KEY的缩水率大0.002，例如本模该KEY的缩水率用0.97，此KEY在做KT模时缩水率就用0.927，但如果硬度提高，则相应的收水率也要相应加大一点。16、在设计LAYOUT时，有些产品由于结构特殊，需加装弹簧、导向柱，这时设计员要注意模具上的溢料槽，不能与定位孔、导向孔、弹簧孔相通，以免在试模时料流走，引起产品缺料。如果模板规格较小，这些孔跟产品距离很近，按常规的制作方法会产生相通的现象，这时在设计溢料槽时要让开这些孔位以免相通。在设计LAYOUT图，缩水率在确定，以及KEY形设计的过程中还要考虑好以下几个方面：1、在排LAYOUT图时，若有移印和印刷，要考虑连片。连片一行上的片数以偶数为宜，以方便加工或以对称的两部份印刷。连片的所有片的宽度不宜超出250mm。2、缩水率确定时还要考虑客户所要求采用的原料种类，若采用普通的硅胶，如KE900系列和NPC900系列，那么缩水率可以按常规来定，但如果客户要求采用低份子原料，如B6600系列和KE900系列，这种原料低份子含量较多，产品会较难收缩，则缩水率就要适当选择大些。3、若客户有要求进行特殊工艺，如UCP处理和喷漆处理的产品，就要考虑适当调整尺寸。喷漆处理的产品，在设计前，必须先了解产品需进行多少道喷漆工艺，在设计时，必须减去漆厚度，如厚度、高度、KEY周围长及宽以及被覆盖到的定位孔等。4、在设计KEY弹性壁时，首先要考虑一下所要求的弹性峰值，比例，回弹三者之间是否有相互矛盾，若有相互矛盾应与客户协商更改要求。5、一般设计的弹性壁厚度要求>0.2mm，因为弹性壁太溥容易偏心，而且弹性不平。这可以通过改变弹性壁角度和弹性壁高来达到。但同时要考虑满足比例和回弹要求。6、在设计弹性壁时要考虑，当峰值在高限时，比例要满足客户要求，在峰值低限时，回弹也要满足要求，这样综合考虑来设计。7、在同一片产品中，KEY形状大小相差较大，且要求相同的峰值和比例时，这样大小不同的KEY就要设计不同的角度，才能达到客户的弹性要求。8、KEY母模的弹性壁尽量设计长些，这样设计出来的弹性壁较厚弹性较稳，但是感觉会变差。9、KEY公模做大些，这样KEY的感觉会比较好，比例大。且公模黑粒洞厚度要保证大于等于0.8mm，这样才能保证不跑黑粒。（特别注意黑粒孔的尺寸应选用0.98的收缩率，防止黑粒孔偏大，生产线易跑黑粒。）10、特殊工艺处理的产品尺寸弹性的规定。A、UCP产品 模具尺寸设计 按一般缩水率使用无需特定，根据实验结果UCP后的产品尺寸伸长率介于0.2%-0.5%之间，而UCP工艺要求产品事先必须加硫6小时。因此尺寸的变动相互抵消。弹性要求 因UCP加模的厚度最厚不超过3micnn，故未UCP前的弹性控制一般分为二类。B、喷漆产品只须一道喷漆的产品，X、Y及Z轴尺寸均扣去0.07mm（一道漆厚度）须两道喷漆的产品底厚，KEY高及Z轴部位，须扣去两道漆厚度。KEY周围、长、宽及有被覆盖的定位孔，只须扣去一道漆的厚度。弹性要求 一般一道喷漆能提高30g弹性，但不代表全部。因KEY间距宽窄、KEY高矮，客户的喷漆复盖要求及喷漆机的条件都会影响弹性的提高比例，故在每次试模时，必须抽一片去喷漆，以断定弹性的提高。 因此对于有经过特殊工艺处理的产品，在设计LAYOUT和KEY形时要考虑工艺的影响因素。三、模具制作内容工作明细表模具制作内容工作明细表能较完整的反映模具制作过程中所要制作的工艺及该模具的配套置具。设计员应该认真填好模具制作内容工作明细表。设计员根据业务部所给的TOOLING ORDER及具体的产品结构特点填好模具制作内容工作明细表。一个完整的明细表有利于设计员明了该套模具的设计重点及难点，特别是特殊工艺的制作。有利于下料的完整，防止出现少下真空置具板的现象，有利于制造课进行安排制作模具及所包含的置具。同时也有利于资料管理员管理好资料，整理资料时保证资料的完整性。下面举例说明该明细表内容的填写。模具制作内容工作明细表客户：SANYO 帐号：IAD2BUR0033 订单号：28 日期：97、2、10项 目 内 容制作完成记录母模 460×400（填写钢板大小）97、2、5公模 460×400（填写钢板大小）97、2、6铜头 母模：边框电极 KEY电极，PIN电极 公模：黑粒电极97、2、697、2、7KT母模 300×300（填写钢板大小）97、2、7KT公模 300×300（填写钢板大小）97、2、7KT盘 YES97、2、8KT加工置具 /表面印刷置具 YES97、2、9移印置具 YES97、2、9真空置具 YES97、2、12喷漆置具 /喷漆KEY帽 /雷射置具 /切KEY置具 /丝印置具 /弹性测板 YES97、2、16特殊工艺97、2、1597、2、1597、2、1597、2、1597、2、1797、2、1797、2、1097、2、1097、2、1297、2、12抛光 /注意点：1、此表是因设计员在不需做真空置具时下真空料，导致报废而专设来审核用，避免出错浪费。2、尽量以工程部模具审核表内容来填该表所需制作内容，如发现和订单不吻合应去问清楚。四、下料在设计完LAYOUT图，KEY形图后，着手进行模具设计前要先下料，因为现由于模板变形而造成弹性不平是最重要的原因，为了清除模板的内应力，模板制作好后需放置一段时间进行时效处理以清除内应力。1、在下料单上要把所有的钢板，铜头及置具争取一次性完整下完。2、为了节省原材料，特别是下铜块时，尺寸不宜过大，以免浪费，同时也便于加工制作电极，一般铜块的总长比KEY排布外形大10mm-15mm。3、置具的下料应该标明种类，以便合理备料。4、下真空置具时，对于类似于300×360模板，400×460的模板，设计时考虑好真空脚的位置，争取制作真空板时下料能控制在300×300或400×400，以节省材料，但对于细长状的真空置具下料及设计时，需将宽度尺寸适当加大，以使黑粒盘能稳定定位下黑粒。5、现在电极制作全部采用EROWA夹头，为方便EROWA的装夹，铜块尺寸最小下料为30×30×40mm3。6、钢板下料，要按以下情况进行合理下料。 对于国内客户，KEY形不外露的模具，公母模均选用国产钢板。 对于国内客户，KEY形外露且KEY较高时，母模选用国外钢板，公模选用国内钢板。对于国外客户，一般公母模都选用国外模板进行制作。因为国外钢板比国内钢板价格高很多，故照此下料制作能够节省成率。7、由于仓库中的原料有很多种，故设计最好写上真正需要的尺寸，如胶木板，需用面积为350×380，其余部分今后普加要栽掉的，故下400×400料就浪费了，可由备料组在1020×1020板上栽下350×380尺寸。8、一套模具下料时铜块如需超过10块，必须向课长报告，重新决定可否努力减少铜块数目，因为铜块越多，越易造成制作各环节出错及速度变慢。五、模具常规结构1、模具的结构对于一般模具的常规结构示意及名称如下图所示。母模示意图插22页的图其中：模面、即公母模配合面 空气槽撕线 母模边框 底面（产品底面） PIN KEY弹性壁 KEY公模示意图插23页图其中基准（即公母模配合面） 溢料槽 降十丝面 边框撕线 KEY 黑粒孔 空气槽面（产品背面）2、模具的弹簧结构对于有较高PIN的模具，或者是有某些特殊结构的模具，需要在模具上安装弹簧，做弹簧孔，防止合模时模具的咬伤。制作弹簧孔时，弹簧孔位置不宜与定位孔位置距离太长，一般10mm左右，另外对于靠近基准边的弹簧孔，为了使普加装上活页后易于起模，一般弹簧孔与基准之间距离20-25mm为宜，而远离基准的那一边的弹簧孔边要考虑好撬模的位置，一般大于20mm为宜。具体如下示意图。设计偏移时定位孔和导向柱孔须同时制作，弹簧孔另编程序做。插24、25、26页图六、模具设计的一些基本原则模具设计有一些基本原则如下： 1、设计公差：KEY高可高不可低；KEY大小可小不可大；冲程可大不可小；PIN孔可大不可小。 2、设计时，若有样品，要求按样品作；若有第一套，要求完全按第一套设计，若有重开，要求完全按原模，或者客户有要求及更改的按客户。 3、单KEY产品，不做空气槽撕线。 4、禁止公模KEY绕小。 5、设计时要充分考虑好刀具的吃刀量，防止断刀。一般情况下，一次吃刀量必须小于刀直径，对于片数较多，下Z较深的特殊情况下要考虑用两把刀进行制作，其中第一把刀选用短刃制作，第二把刀再用较长的刀进行制作。 6、设计时选择刀具考虑刃长时，除了参考刀具表格中所列的标准刃长外，最好实际测量刀的实际长度，以合理选择刀具，使CNC制作得更快更好且不易断刀。 7、对于需用钻头制作的，必须先用端铣刀进行引孔，引孔直径必须钻头直径，引孔深度钻头直径，这样才能防止钻头在模具上位置发生偏斜。8、为了保证黑粒孔的尺寸，黑粒的粗挖如4的黑粒，一般不用4的刀直接插，而采用3.5刀采用偏刀编程。9、对于公母模有零对零重叠的部份必须做撕线，撕线的制作要防止出现难加工，易加工或有毛边的现象。10、程序的编写尽量采用偏刀编写（除挖余料，基准等）11、所有程序设计人员都必经有电脑中运行确保归零，若有些程序确实太大而无法做到需要CNC人员空跑归零的，必须在排刀表上注明并加以提醒。12、对于模具订单上要求做真空置具和KT盘的，设计人员在设计完模具后要进行设计KT盘及真空置具并同时转给CNC人员制作。13、修改旧模也要注意号码问题，栽PIN时若会干涉到号码时，应考虑把号码全栽掉重打号码，或者是栽PIN让开号码。14、修改旧模一定要去看过模具实体，检查过修改部份才可制作，号码位置是1点，另外还有栽位，如果旧模原是栽的，重栽要考虑如何拔出原塞块，再栽部位是否覆盖原塞块区域？还有旧模的EDM或做KT模，要实测旧模KEY大小，而不能仅依图纸计算，因为旧模一般和图纸相差较多，时常超出公差。七、设计母模设计员在接到客户图纸，设计好的LAYOUT图，KEY形图，在设计母模之前必须对所画好的图形对照客户图纸进行仔细认真的第二次检查，确保尺寸完全正确无误后，可以接下去进行母模的设计。母模设计需考虑好以下几点内容。1、设计母模需有一个全面的概念，即全面的了解哪些部位需用刀挖，对于要放电的模具，哪些部位需要通过放电来达到目的，而且要放电部位应该通过怎样做才更有利于EDM的碰中进行放电，这些都必须有一个整体的概念，对于较复杂的模具，这一步尤其重要，EDM碰中多加利用EROWA中心的定位功能。2、设计时要根据产品的结构考虑用正盖模，倒盖模或三层模，因为此三种模具分型面不一样，设计时有区别。三种模具的结构示意图如下图所示（图2）3、母模降产品厚度刀具的选择，刀最小只能用7的刀，特殊的刀用6，要铣干净并删除重复路径，高度留0.2光刀，且注意调整好刀速度与转速的配比。4、母模挖KEY所选用的刀具要尽量选大，如果KEY形有多种，且大小相差较大时，要根据KEY形大小，分开几个百号进行粗挖，且尽量挖深。插30页图5、如果挖KEY的粗挖直径小于3，则先排弹性壁刀粗挖，可减少挖KEY的余量。6、母模做边框和PIN时应该考虑计算所能过的最大刀的直径，如果碰到边框与PIN很靠近，只能用1的铣刀，那其它部份要先用较大的刀铣掉，不能过的地方再用小刀跑，这样保证较不易断刀。而且做边框和PIN的程序要放在底面光刀之前。另外还应考虑好PIN到底做在公模好还是做在母模便于制作。为了方便生产线的制作，PIN尽量统一留在公模（母模做撕线）或者统一做在母模（公模做撕线）对于要用雷射的产品，则PIN尽量都做在母模上（公模做撕线）。7、光KEY必须考虑将底面光平，使底面不留凸点，刀具能选大则尽量选大，光刀应该先光侧面再光底面，注意刀的进刀和收刀以减少刀的接痕，对于要放电的KEY，则光刀侧面留0.1mm不规则KEY留0.150.2mm用于放电。8、在弹性壁的制作中要充分考虑并计算好，弹性壁刀的直径，弹性壁刀需磨掉的数值以及偏刀值，以免弹性壁刀吃到PIN，边框以及刀尖吃到KEY面，这些数值在排刀表上需注明。9、母模KEY若有盲点要求，设计需编好程序在排刀表上注明对刀高度以及所使用的刀具，便于CNC在放电完后予以制作，且要计算刀所选用的刀具以及盲点高度的计算。由于EDM高度的误差，故必须强调CNC人员对刀以先碰到KEY面，后再下盲点的实际高度为准确。10、如果是倒盖模，且产品片数较多时，要考虑产品的连片，边框撕线单边缩0.070.08mm。11、其它若有特殊的结构需要在EDM完后进行再制作的，需要在排刀表中亦以注明以利于CNC的制作。12、有些母模KEY的顶面若在CNC中能用刀直接跑出来且比放电来得快的话，可考虑编程用CNC跑，这样可以节省较多的时间，提高效率，如“倒角R1”的“球顶R500”的“2”KEY。13、母模应该考虑好公模十丝面比空气槽低0.05mm，那么相应的母模挖KEY高度（包括放电高度），弹性壁绕KEY高度均应比正常的少下5丝，母模空气槽撕线也留少下5丝。14、母模KEY需要放电的，需要计算好放电高度，若KEY顶面有修倒角的，放电高度扣除修倒角的那部份高度，KEY顶面是斜向的不同规准电极，EDM高度也应相应扣除。15、设计程序尽量采用偏刀编程，以便以后进行修改方便，只要直接更改偏刀即可，但偏刀编程要考虑好，防止刀具的偏刀过不去而产生报警。16、单KEY产品，不做空气槽撕线，其这产品，空气槽撕线编程时要注意下少5丝，否则会出现难加工情况。17、开模用到1.5以下的刀需找设计课长确认是否确定要使用及使用参数对否？否则1.5以下刀成本因用不好易断上升很多。18、边框有R角小于0.5时，排刀需考虑分多把刀制作，且特别应注意节省时间。如右图情况为带R0.4的母模边框，排刀法应如下。插33页图 先用大刀摆11 用2刀编直线走ABC顺铣 用1刀走，且要分段分速度，A段速度F=150，剩下1mm的一段F=20，拐弯1mm F=20；B段速度F=150，依此类推。 用0.8刀走，同上分段分速度走。19、由于旧CNC转速不宜打5000以上，故需用到1以下直径的刀时，需在排刀表上注明要用到MV-40 CNC做。20、有分段两种速度下Z的刀，请在排刀表上写明每次各下多少以让CNC知道上面那些已走空，下面那段才是检查刀刃是否够长的标准21、设计是控制刀具节约使用的决定者，故排刀表上需写清是用新刀还是用旧刀，不重要的面请尽可能用旧刀，且由于绕弹性壁的刀要用新刀，请在排完刀表后，选择其中的一把新刀来绕，而不要专门增加一把刀，且绕弹性壁的刀尽量选用2.5以上的。八、设计公模在对母模设计完后，一般情况下紧接着设计公模，设计公模要考虑好以下几个方面问题。1、公模排刀特别注重先大刀后小刀的排刀工艺，一般粗铣基准和降十丝面先做，如需要降公模KEY高就紧接着排下去别作，之后做溢料槽。2、公模铣余料刀具要尽量选大刀，且要能够铣干净，程序路径不能重复太多，如果由于产品结构原因铣余量刀直径小于等于3时，可考虑使用高速切削的办法。3、弹性壁粗挖必须排在挖KEY之前，除非挖KEY刀很大或弹性壁刀特殊刚性小。4、挖KEY时，刀具尽量选大，且在排刀表上注明切削深度和刀刃长度，使得所选用的刀具，刀刃最短不易断刀，如果产品中KEY与KEY之间的间距不同。程序要加以分开间距大用大刀，间距小用小刀，用不同百号来做。5、挖黑粒孔时，注意刀具的选择不宜太大或太小，例如黑粒孔直径4.10，粗挖时刀具最好选用3.5，单边余量留0.05光刀，光黑粒孔时要保证底面光平，且光黑粒孔刀的直径小于等于D/2（D为黑粒孔直径）。6、边框撕线的制作要考虑产品的连片，如果产品片数较多或产品较小时都要考虑产品的连片，一般边框撕线单边缩0.07-0.08mm。此量在开模时一定要加入。7、空气槽和铣模的编程要注意刀具的选择，程序要简单不重复，尽量做到余料在CNC就铣干净而不需普加继续铣模。空气槽和铣模的速度可尽量加快。8、排刀表上要注明其它的特殊加工工艺以及相关程序，如需要栽PIN或EDM，或者有些需弹性通过后再进行制作的均需说明清楚，以利于模具的制造。9、mastercam编铣模程序有些缺陷，11和80已多次发生铣错KEY或边框的事故，且编出的程序量大，重复路径多，故在设计时，如果所需部位铣模情况简单，请用EDM编简单程序去做，速度快且不易错。如一定要用mastercam，千万要检查是否重复路径要修改以及干涉部位要重编。排刀忌用带R角刀，因为CNC无法试画检查！特别是铣模程序禁止用带R刀。10、为加快做模速度，有些时候要考虑分两段下Z，一段用高速下Z，一段用常规下Z，如空气槽（仅剩0.3的量，上面已用11及100铣空），光黑粒洞（仅剩极少量，大部分粗挖时铣空），降模（本是成品，故仅要降的零点几用常规下Z即可）。等等！11、一般情况下，开公模禁用1以下的刀，如一定要用到1以下的刀，需找设计课长确认是否确认要使用及使用参数对否？12、做空气槽和铣模光黑粒孔等，要分两段下Z，一段用高速，一段用常规下Z，另外在模具降模时，也要考虑分两段下Z以提高效率，总之只要下Z地方是空的，就要采用分段下Z，且在排刀表上下Z，高度部分写明每次各下多少？以检查刀刃是否够长！13、图纸上有些不合理或不必要的要求，如空气槽转角为R0.5，请同业务员报备后，不要去做，空气槽用1刀去跑真是浪费。14、为解决，关键问题，自行设计公模支撑柱，一般要设计0.1以上直径，位置尽量靠近弹性壁（一般弹性壁进去0.2-0.3左右），suppont高度高于黑粒0.2左右。15、公模撕线制作时，若靠近边框很近有凸柱或有放电部分，要考虑用R刀制作（局部用R刀）防止破裂产生毛边或其它缺陷。16、对于公模凹PIN有圆弧的制作，一般粗挖用平铣刀制作到R刀上部，然后再用R刀做底部圆弧，这样更易保证尺寸。九、设计电极对于模具中刀不能跑出来的部分或者是要用很小刀才能跑出来的部分要考虑制作电极放电来达到目的。制作电极需考虑好以下几点：1、现在电极制作都采用EROWA夹具；故在设计电极时，其电极的程序起点必须放在铜块的中心，CNC制作时也必须考虑并注意程序起点为铜块中心，普加装夹铜块EROWA与铜头需对中心，EROWA需放在铜块中心，这样便于CNC的找正和EDM校正。2、电极图上必须标注铜块中心（即程序起点）与一个KEY的相关位置，每KEY的大小及尺寸，以及表达电极顶面形状的示意图，便于CNC、EDM人员检查和测量尺寸。3、电极一般采用快速切削法铣余料，快速切削的落刀点必须放有铜块外边，且粗挖余料单边大0.5mm。CNC尖刀采用的两次光刀做到尺寸。4、电极顶面或刻字程序都必须多下0.1mm，CNC人员制作时所有刀具对准铜块面是提起30mm即可。5、粗挖完后进行光刀，光刀要从外面落刀，以减少刀的接痕，提高电极侧面的质量，保证尺寸的精确度。6、电极若两KEY之间距离较小，光KEY所使用的刀直径<2.0，要考虑将整块电极分成两种来制作。7、电极制作时较大的倒角需由设计编好程序在CNC中跑出来，较小的需EDM手动修磨的需要在排刀表中给予注明，另外电极若有需要插直角的部分也应该在排刀表中注明表示出来，以上在铜头图上也应有表示，尽量不采用插直角。8、电极制作要考虑好应该有几片连在一起制作才便于EDM放电和CNC制作。所下的铜块不宜大于130×150，以免电极制作时会产生偏斜现象。另外也不宜采用大刀进行重切削，只要不是过分大，首先应考虑一CAVITY只一种铜头。9、对于封闭的边框电极必须钻通孔，利于排气排渣，另外做此种电极下料不宜太厚，一般厚度为电极放电高度+3mm夹具中螺丝长度即可以了，钻百孔注意要让开EROWA夹具。10、电极制作中跑锥度，刻字等要考虑按粗中精分开编程，另外电极刻字刀的选用也尽量按粗中精分开选用刀来进行制作。11、对于要制作较薄的电极，可以通过增加辅助厚度，尽量挖浅，采用较小刀进行制作，一次吃刀量减少，和尽量做成封闭形状等方面来确保薄电极尺寸的精确性。12、电极设计中要充分掌握MASTERCAM中的曲面功能，同时要注意防止曲面间的过切而产生的接痕，这要求设计人员不断的学习和熟练掌握软件功能，把电极做得更加完美。另外对于较复杂的曲面，可通过UG进行编程。13、电极制作中的粗中精规格如下表所示：目前EDM电极规准的确定规准个数EDM内容电极规准8CAVS电极 个 数8CAVS上电极 个 数单片模正常KEY、EDM粗中精0.7,0.3,0.134（两精）0.5和0.1各一块边框EDM（1mm以下）0.35和0.15222边框EDM（深、宽1mm以上）0. 35和0.151. 0.7,0.3,0.1232公模黑粒EDM0.35和0.15232细筋条EDM（宽0.6mm以下）0.2和0.1231NC、EDM0.7和0.32314、电极制作中，若KEY的高度差相差较多，高度差超过2mm的，必须先编程降KEY顶，这样制作R刀绕顶面时吃刀量较少，不易断刀。也可避免R刀的砸刀。15、电极设计时要尽量减少电极的种类，即若有几种电极能连在一起制作的，必须连在一起制作，这样可能避免电极分开制作时放电之间的接痕。提高表面质量，并可以节省铜块，提高效率。16、对于所制作的电极有较小的尖角的，必须考虑有否增加辅助宽度来进行制作，这样可减少电极放电时电极尖角的损耗。17、电极制作中若出现时，刀挖之前要先用1.0钻头先钻尖角（1.0的钻头需选用新加坡进口的，另外还需先用1.0的铣刀引孔）。18、做较小KEY的电极、顶面程序应该在挖KEY之前跑，否则跑顶面时受力，铜块会变弯。19、电极制作也要遵循先大刀后小刀的原则，粗割时能用大刀跑的尽量用大刀跑，先把大部份余量铣干净，不能过的小范围内再用小刀跑，这样可节省CNC时间。20、电极铜头的下料，以铜头顶面面积总和小于等于7cm2为最佳（700mm2），此顶面面积按正常产品KEY间较疏来说，铜头大小约为80×100左右，故设计下料时，如果每片大小超过80×100大小，则每CAV