推动架夹具设计说明书及CAD图纸.doc

课程设计说明书设计题目 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备设 计 者 唐健 谭凯 何欣 阎淼龙 胡楠指导教师 唐勇长 沙 大 学题目: 设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 2张4.机械加工工序卡片 12张 5. 工装设计装配图 4张 6. 工装设计零件图 4张 7. 课程设计说明书 1份班级08机械一班学生 唐健 谭凯 何欣 阎淼龙 胡楠指导教师 唐勇 2011年 6 月目 录绪论.1第1章 引 言 2机械加工工艺规程制订2机械加工工艺规程的种类3制订机械加工工艺规程的原始资料3第2章 零件的分析4零件的作用 4零件的工艺分析 4第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图5第4章 选择加工方法，制定工艺路线7机械加工工艺设计 7制定机械加工工艺路线 7工艺方案的比较与分析8第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具10选择加工设备与工艺设备10确定工序尺寸11第6章 确定切削用量及基本时间13 工序切削用量及基本时间的确定 13 工序切削用量及基本时间的确定 14工序切削用量及基本时间的确定15 工序切削用量及基本时间的确定 16工序切削用量及基本时间的确定17 工序的切削用量及基本时间的确定 18工序的切削用量及基本时间的确定18 工序的切削用量及基本时间的确定 20第7章 夹具设计23 钻扩铰16孔的钻夹具设计23 钻M8底孔，攻M8孔的钻床夹具设计.26 钻.攻M8螺孔的钻床夹具设计.29 铣槽6x1、6x9铣床夹具设计32结论 34参考文献 383D效果图 39附录一 40附录二 42绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。 第1章 引 言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。机械加工工艺规程制订生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。 第2章 零件的分析零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H顶面降一级，单侧加工16的孔16H底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G双侧加工（取下行值）32的孔32H孔降一级，双侧加工35的两端面20G双侧加工（取下行值）16的孔16H孔降一级，双侧加工表由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面929616的孔1661050的外圆端面4555032的孔322635的两端面2052516的孔16610图所示为本零件的毛坯图图 零件毛坯图 第4章 选择加工方法，制定工艺路线机械加工工艺设计基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。制定机械加工工艺路线工艺路线方案一工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 车10mm孔和16mm的基准面工序IV 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z525 立式钻床加工工序V 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工工序VI 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序VII 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序VIII 钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 拉沟槽R3工序 铣深宽6mm的槽工艺路线方案二工序I 铣32mm孔的端面工序II 铣16mm孔的端面工序III 车10mm孔和16mm的基准面工序IV 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工工序V 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工工序VI 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床工序VII 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序VIII 钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工工序 铣深宽6mm的槽工序 拉沟槽R3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。确定工艺过程方案表 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060车10mm孔和16mm的基准面070钻、扩、铰32mm，倒角45°080钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°090钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°0100钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H0110钻6mm的孔，锪120°的倒角后加工孔0120铣深宽6mm的槽0130拉沟槽R30140检验0150入库0180 第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.选择加工设备与工艺设备 选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣32mm孔的端面和铣16mm孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。工序070 钻、扩、铰32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。工序080钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。工序090钻半、精铰、精铰16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。工序010钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序0110钻6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0120铣深，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序0130 拉沟槽R3 选用专用拉床。 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据机械加工工艺手册(P78-79)选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。4.车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120°，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考机械工艺手册(P105,P114,P125)，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为的游标长尺测量，以及读数值为测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。确定工序尺寸 面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。孔的加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm. 2z=扩孔： 2z=粗铰： 2z=精铰：32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm. 2z=扩孔： 2z=粗铰： 2z=精铰：16H73. 16mm的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=粗铰： 2z=精铰：16H84.钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔： 2z=精铰：8H75.钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔： 2z=精铰：6H7 第6章 确定切削用量及基本时间 工序切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据机械工艺手册(P56-57)选择铣刀的基本形状,r=10°，a=12°，=45°已知铣削宽度a=，铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据机械工艺手册(P58)所知，XA6132型卧式铣床的功率为，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=z、现取f=z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械工艺手册(P60)所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度 根据机械工艺手册(P61-62)所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=min 实际进给量： f=f=z4.校验机床功率 根据机械工艺手册(P65)所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=z, a=50mm, a=, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= ，P= kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P= P×P P=×=6P= 因此机床功率能满足要求。 基本时间 根据机械工艺手册(P67)所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t= 工序切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据机械制造工艺设计简明手册(P132-133)所知，查得每齿进给量f=z、现取f=z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造工艺设计简明手册(P135)所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据机械制造工艺设计简明手册(P136)所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=min 实际进给量： f=f=z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据机械制造工艺设计简明手册(P138)所知，切削功率的修正系数k=1，则P= ，P= kw，P=可知机床功率能够满足要求。 基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册(P139)所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t= min 工序III切削用量及基本时间的确定 切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120°，45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。 计算工时： 工序的切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据机械工艺手册表5-130，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度T=50min。3.确定切削速度V 由机械工艺手册表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. 基本时间钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s工序V的切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8°,kr=5°铰孔扩削用量：1. 确定进给量f 根据机械工艺手册参考文献三表查出f表=.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=。2. 确定切削速度v和转速n 根据机械工艺手册表取V表=,切削速度的修正系数可按表查出，kmv=1。故K= 故V=××1=minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=, f=r, n=574r/min, v=min 精铰：d0=, f=r,n=275r/min, v=min时间计算：1.钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=,l=,l1=l2=5mm T= 3. 半精铰基本工时：l= L=,n=530r/min,f=,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=T= 工序VI的切削用量及基本时间的确定切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据机械工艺手册表5-130，钻头后到面最大磨损量为，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 由机械工艺手册表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s. 工序VII的切削用量及基本时间的确定本工序为钻6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据机械工艺手册表5-130，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度为15min。3.确定切削速度V 由表机械工艺手册5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.工序VIII切削用量及基本时间的确定切削用量的确定本工序为铣深,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10°，a=20°，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=z、现取f=z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=min 实际进给量： f=f=z4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则P= ，P= kw，可知机床功率能满足要求。 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=第7章 夹具设计经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。 钻扩铰16孔的钻夹具问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。夹具设计 定位方案的选择 方案一： 方案二： 方案分析：方案一，内孔限制了4个自由度有过定位；方案二，内孔只限制两个自由度可以避免不必要的过定位。所以选择方案二。定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1= S2=S3=S4=则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 定位误差分析本工序采用孔32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。 卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。 钻M8底孔，攻M8孔的钻床夹具问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相关尺寸。夹具设计 定位基准的选择 方案一 方案二 由定位原理图知：方案一下端16孔定位困难，很难找到适合的定位零件，给专夹卸载带来麻烦，而方案二采用削边销可很好的给上端16孔定位，由于采用削边销是的16孔接触面减小，节约了专夹和卸载的时间，大大减少的工作量，出于定位简单和快速的考虑，故选用方案二选择一端面和孔32为定位基准面，侧面加削边销铺助定位，使工件完全定位，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1= S2=S3=S4=则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 定位误差分析由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 夹具设计及操作的简要说明夹具装配图：卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 钻孔6，锪孔的钻床夹具 问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔6与孔32的端面的位置尺寸15. 卡具设计 定位基准的选择 方案一 方案二 方案一上端16孔定位困难，很难找到适合的定位零件进行定位，给专夹卸载带来麻烦，而方案二可很好的给上端16孔定位，可以卡紧工件进行加工，出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔32以及16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。故选用方案二。 切削力和加紧力的计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1= S2=S3=S4=则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 卡具设计及操作的简要说明 夹具装配图:卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。75 铣槽6x1、6x9铣床夹具问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑螺纹孔的位置相关尺寸。卡具设计 定位基准的选择方案一 方案二定位原理图根据定位原理图知：方案二上端16孔定位比较困难，不易找到合适的定位零件，装夹卸载不方便，而方案一可以采用削边定位销对下端16孔进行定位，装夹卸载方便，减少了工作量，综合考虑简单定位和高工效等因素，选用方案一作为定位方案。选择一端面和孔32为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。