悬灌连续梁作业指导书.7.23.doc

目 录1、编制目的12、适用范围13、编制依据14、悬浇箱梁施工工艺流程14.1 悬浇箱梁施工工艺流程14.2 0#段施工工艺流程14.3 悬臂浇筑施工工艺流程14.4边跨现浇段施工工艺流程14.5 合拢段施工工艺流程15、悬浇箱梁施工方法及施工工艺75.1 支座安装及临时固结工艺75.2 0#块施工工艺流程125.3预应力305.4悬灌梁段施工375.5边跨现浇段施工445.7中跨合拢505.8线形控制536、劳动组织566.1 劳动力组织方式566.2 施工劳动力配置577、设备机具配置578、质量控制及标准588.1悬灌箱梁质量保证措施588.2悬灌箱梁施工质量标准599、安全管理措施679.1高空作业安全保证措施679.2 跨公路安全作业管理措施6810、环境保护措施68 悬臂浇筑箱梁施工作业指导书1、编制目的明确悬浇箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导现浇箱梁施工作业。2、适用范围适用于*特大桥（60+100+60）m悬臂浇筑连续梁施工。3、编制依据客运专线铁路桥涵施工技术指南（T2213-2005）铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2002】160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设（2005）160号客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法（建2009107号）施工图设计文件4、悬浇箱梁施工工艺流程4.1 悬浇箱梁施工工艺流程详见图4.11。4.2 0#段施工工艺流程详见图4.21。4.3 悬臂浇筑施工工艺流程详见图4.31。4.4边跨现浇段施工工艺流程详见图4.41。4.5 合拢段施工工艺流程详见图4.51。图4.11 连续箱梁施工工艺总流程图墩顶现浇段（0#段）施工挂篮拼装解除两边构临时支座固结，边跨张拉、压浆边跨现浇段施工安装永久支座，浇注临时支座落地支架搭设、预压及调整两悬臂端箱梁安装合拢吊架及底模，临时约束锁定挂篮静载试验循环施工全部悬灌梁段、拆除挂篮边跨支架搭设及预压支架、模板拆除边跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼桥面系施工中跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆拆除边跨支架安装中跨合拢吊架、模板安装临时约束拆除吊架图4.21 0#段施工工艺流程图中线及高程测量预应力管道安装测量控制安装支座、铺设底模、立外侧模绑扎底板、腹板钢筋支架拼装设置临时支座墩顶预埋件检查支架设计钢筋制作检查验收砼浇筑砼拌合绑扎顶板钢筋立内模及端模预应力束制作养 生等强拆模张 拉压 浆穿 束张拉机具校验制作试块凿毛清洗图4.31 悬臂浇筑施工工艺流程图养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工完毕挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计、复核循环N次图4.41 边跨现浇段施工工艺流程图中线及高程测量预应力管道安装测量控制安装支座、外侧模板绑扎底板、腹板钢筋支架拼装支架预压地基处理支架设计钢筋制作检查验收砼浇筑砼拌合绑扎顶板钢筋养 生等强拆模凿毛清洗安装内模4.51 合拢段施工工艺流程图制作试块检查验收浇 筑 砼砼拌合运输选择温度拼装吊架标高控制校正就位抄 平立 模 板边线控制刚性支撑锁定检查验收边线控制压 载预应力束制作养生、等强、拆模张拉、压浆等强、拆模穿 束张拉机具校验中线测量标高控制压载逐级卸载底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模5、悬浇箱梁施工方法及施工工艺本联预应力混凝土变截面连续箱梁采用菱形挂篮悬灌施工。梁体悬臂浇筑的施工，分四大部分，即：0#段（墩顶梁段）部分；由0#段两侧对称分段悬臂浇筑部分；尾段支架浇筑部分；合拢段浇筑部分。0#块采用落地支架法施工，底板、腹板支架采用直径63cm壁厚1cm的螺旋钢管，翼缘板采用直径53cm壁厚1cm的螺旋钢管，箱内顶板采用钢管脚手架支撑；边跨现浇段采用相同结构落地支架法施工。悬灌梁段采用轻型菱形挂篮悬臂浇筑砼施工，共新定制两幅挂蓝，并配合定型变截面钢模。中、边跨合拢段利用挂篮作为吊架施工。钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，混凝土采用土工布覆盖洒水养护，不易覆盖包裹的地方采用喷涂养护液进行养护。落地支架、挂篮、临时固结、合拢计算均委托石家庄铁道学院进行复核检算。在每段灌筑的混凝土强度、弹性模量达到设计要求的100%和龄期达到5天以上才能张拉，张拉采用两端对称、两侧对等的方法。预应力钢筋张拉后在24小时内完成压浆。为确保梁体达到合拢精度和设计线形，施工中委托铁五院对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使大桥顺利合拢，梁体线形符合设计。在跨越公路时，在公路上搭设防护棚架防止桥上物品掉落，确保桥下交通安全畅通。防护棚架用249钢管架与I32b型钢搭设而成，顶部铺设竹胶板防护。顶棚结构布置为底层10cm槽钢间距40cm，以上为1.5cm的竹胶板。竹胶板与槽钢采用铆钉结合，竹胶板间拼接紧凑，连接牢固。5.1 支座安装及临时固结工艺5.1.1.临时固结临时固结采用墩梁固结的形式。临时固结的设置考虑施工中梁体处于最不利状态：一侧临时固结承受最大支反力，一侧临时固结承受相对于永久支座为支点的最大不平衡弯矩，根据计算每个墩顶设4个纵向0.65m横向3m的临时支座，采用C50混凝土浇筑，临时固结距支承垫石边缘5cm,距墩顶帽边缘10cm；每个墩顶布置PSB83032精扎螺纹钢228根，每个临时固结内分三排布置57根。在临时固结四周布设直径16mm普通钢筋做为构造筋，间距10cm，锚入墩身内深度60cm。(见后附图) 临时固结示意图临时固结在墩身施工时预埋精轧螺纹钢，预埋深度1.5米，伸入梁体内长度1.2米。在预埋精轧螺纹钢筋时，精轧螺纹钢筋不得电焊不得烧伤。临时固结采用C50混凝土灌注，墩身混凝土浇筑完成后立模浇筑。边跨合拢后，凿除临时固结释放梁墩锚固，张拉锚固B9、T17、T17、B10、B13、B14以及横向竖向预应力筋，然后进行中跨合拢，在凿除临时固结时应每个主墩同时进行。在凿除临时固结前应测量各梁段高程，在凿除过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。5.1.2支座安装5.1.2.1支座安装调整支座安装时支座下板十字线与支承垫石十字线重合，活动墩支座安装时需要设置纵向预偏量。预偏量包括图纸中给定的箱梁在预应力、二期恒载、收缩徐变作用下引起的偏移量1和合拢时温度与年平均气温温差引起的变形。在设置时，固定墩不设预偏，其余墩偏移量根据图纸给定的数值设置加上温度引起的变形。根据预计合拢时温度计算出支座上下盖板的预偏量，梁部混凝土合拢时温度与年平均气温温差引起的的温度变形公式如下：（T1-T2）*L*0.00001（其中T1为合拢温度，T2为年平均气温，L为各墩顶支座距固定支座的距离）梁体预计9月底合拢，合拢时温度为5度左右，按照5度计算，齐齐哈尔年平均气温为4.3度，根据计算，合拢时温差引起的支座位移依次为1.12mm，0.7mm,0.42mm。支座位移量支座号200201202203偏移量1（mm）2404367气温引起偏移量（mm）0.4200.71.12合计偏移量（mm）24.4043.768.12实际偏移方向支座安装具体要求如下：（1）支座安装前，要精确找平垫石顶面，对支座安装范围内的支承垫石顶面进行凿毛处理，使其露出75%以上的新鲜混凝土面，并应将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物、和积雪、水、冰等。弹出垫石中心线。（2）准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度。（3）支座采取整体安装的方式，支座上下应对准设计位置。（4）支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，无松动现象。（5）支座与梁底，支座与支承垫石之间预留23cm空隙，安装调整合格后灌浆。5.1.2.2支座重力灌浆灌浆时在垫石顶支立模板并加固，防止在重力注浆时发生漏浆。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止并高出支座下板底部3cm。在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。注浆材料达到强度后，拆除模板。最后拆除支座上下盖板临时连接螺栓。支座重力灌浆如下图示 支座重力灌浆5.2 0#块施工工艺流程墩顶现浇梁段（0#段）采用底板、腹板直径为63cm壁厚1cm，翼缘板直径为53cm壁厚1cm的钢管落地支架法施工，并将0#段混凝土一次浇筑， 工艺流程见 “0#段施工工艺流程图”。5.2.1支架5.2.1.1支架设计支架设计只进行支架刚度和稳定性验算，因为连续箱梁0#段支架全部搭设在承台上，不需要进行地基允许承载力的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。(支架图见后附图)5.2.1.2支架搭设连续箱梁0#段支架采用粗钢管加型钢搭设而成，箱室内支架采用钢管脚手支架，间距可按0.9m×0.9m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。0#段支架结构见 “0#段支架施工方案示意图”。支架搭设注意事项：(1)、承台施工时预埋钢管下垫板，厚度2cm。安放钢管时直接与预埋钢板焊接。保证钢管安装垂直。（2）、钢管纵横向之间用14槽钢连接成整体。槽钢与钢管采用焊接。（3）、钢管上部纵向分配梁与钢管顶部钢板点焊在一起，保证稳定，横向分配梁与纵向分配梁采用点焊。（4）、钢管应与承台预埋钢板固定在一起，连接紧密。防止产生位移。（5）、为保证支架在混凝土浇筑完毕张拉后拆除顺利，在斜坡支架和方木之间中间设置调整楔块。图5.2-1 0#段支架施工方案示意图5.2.1.3支架预压支架搭设完成后，按设计要求进行加载预压。预压荷载按箱梁在支架部分重量的1.2倍加载。采用在承台预埋20根PSB83032mm精轧螺纹钢（预埋深度不低于1.2米），利用千斤顶张拉精轧螺纹钢对支架进行预压，根据图纸计算0#块预压重量为7982KN,每根精轧螺纹钢承受400KN小于其允许抗拉强度值630KN。预压期限以连续两次观测沉降不大于2mm即可结束。 预埋精轧螺纹钢筋示意图（1）预压荷载为设计荷载梁体自重（在支架上的梁体重量）的1.2倍（7982KN）进行加载。按梁体的大致等效荷载进行布载。加载时按设计要求分级进行，按照50%（3991KN）、120%（7982KN）二级加载。待前一级荷载加载30分钟后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使发生破坏。（2）支架搭设完成后，由现场质检人员及监理工程师进行检查，确定符合要求后方可进行施工。顺桥方向在每个块件的端部、中部布设3个变形观测断面。横桥向根据荷载分布情况，每断面在桥上及支架底部(两腹板中心、底板中心、两翼缘板中心)分别设5个沉降观测点。当观测点设置好并且观测完基点数值后才可进行加载预压施工。每级加载完毕后要及时观测数值，加载结束后整理出观测结果。（3）预压期限以连续两次观测沉降不大于2mm即可结束，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸载完成后，精确测出各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。5.2.2模板模板的安装顺序为：安装底板外侧模端模 隔墙模板及腹板内模板人洞模板及内模支架内模顶板。5.2.2.1底模拼装0号段底模采用优质光面1.8cm 厚度竹胶板，背带采用10×10cm方木间距25cm，竹胶板分块拼装，与分布方木固定。在铺设底模板纵横向方木时预先放置横向拉杆，用于加固侧模。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。模板接缝应纵、横桥向均应形成直线，确保美观。竹胶板与方木应用铁钉固定，防止翘曲、空鼓。墩顶段底模支撑采用专门制作的砼垫块和方木做为支撑，便于拆除，砼垫块和方木应支垫稳妥，防止底模变形。5.2.2.2侧模拼装外模采用工厂加工的定型钢模，并考虑应用到挂篮模板。侧模在吊装前在地面进行预拼，检查合格后方能正式吊装。模板用吊车起吊支立在0#块支架型钢上，每吊装一块模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼装。模板应边支立边加固，吊装完毕一块要用手拉葫芦固定在支架和墩身上，防止发生倾覆等安全事故。安装完成后由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，采用横向顶撑或者对拉横杆调整侧模角度，经调整合格后在两侧模底口、上口利用22拉条对拉，间距80cm。采用侧模与底模连接方式采用侧模压紧底模的方式，侧模和底模间用双面胶挤紧防止漏浆。侧模板支立完毕后除锈、涂脱模剂。脱模剂应涂抹均匀，确保箱梁外观质量。5.2.2.3端模、内模拼装（一）端模端模采用=15mm竹胶板加工而成，事先根据设计的纵桥向钢筋和钢束位置开洞。底部端模在箱梁底板底层钢筋绑扎完毕后安装；腹板端模在绑扎腹板钢筋前安装；顶板端模在顶板底层钢筋绑扎完成后安装。端模的加固利用纵桥向钢筋完成，在纵桥向连接钢筋上焊槽钢为支撑，支撑间距30cm。端模板间的缝隙均填乳胶及海绵条压紧止浆。（二）内模待底、腹板钢筋及预埋管道安装验收完成后可进行内模安装，考虑到梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模面板采用=15mm优质竹胶板,背带采用10×10cm方木30cm。侧面通过拉杆与侧模对拉加固，拉杆直径为22mm，拉杆间距为80cm。顶面采用WDJ碗扣支架做为支撑，支架下部坐落在专门设立的支撑钢筋上，支撑钢筋与底板上下层钢筋焊接牢固，钢筋顶部设槽钢分配梁。支撑钢筋下部应设置数量足够的垫块，防止下沉。倒角模根据设计尺寸现场拼制，内模接缝应严密不漏浆。5.2.2.4模板标高确定0#块模板标高控制按照支架预压数据进行调整，立模标高：Hn=h1+h2+h3式中：h1设计标高； h2支架弹性变形； h3梁体预拱度；计算得各点处的底模标高后，可通过木楔块对底模进行调整。5.2.2.5模板拆除模板拆除当砼达到拆除强度时，先人工松开支撑和螺丝等连接杆件。吊车配合，模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。 拆模时严禁抛仍模板。不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行修理整理，并分类妥善存放。内模必须在混凝土强度达到设计强度的 85%以上时方可拆除。采用人工进行拆除。当混凝土强度达到设计强度的 100%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度支差均不大于 15，且能保证构建棱角完整时可拆除侧模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。模板拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆下后，即使清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养。拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差较大时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0°C时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。5.2.3钢筋钢筋分项工艺流程：钢筋加工 底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装预埋件安装。5.2.3.1钢筋材料质量检验钢筋到达现场后，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长量和冷弯试验，其质量应符合设计要求和有关国家现行标准钢筋混凝土用钢（GB1499）的规定。检验应符合下列规定： 每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格，每60吨为一批，并不得大于60吨。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。 在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。5.2.3.2钢筋的加工安装方法5.2.3.2.1钢筋的运输存放（1）钢筋在运输和储存过程中应上盖下垫（高度不小于30cm），防止锈蚀、污染和变形。装卸钢筋不得从高处抛掷。（2）钢筋加工设置专用加工场地。场地内钢筋应按照同牌号、炉号、规格和检验状态分别标示存放。5.2.3.2.2钢筋的加工方法（一）钢筋的切割 加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行切断。 注意事项及质量要求应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。（二）钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型采用弯曲机进行， 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm。受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5-1）。受拉热轧带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋(HRB335)直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋(HRB335)直径3倍的直线段（图5-2）。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）（图5-3）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图5-4）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图5-1 图5-2图5-3 图5-45.2.3.3钢筋连接（一）钢筋的连接接头形式钢筋的连接方式、接头位置应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：（1）纵向接头应优先采用闪光对焊连接。当缺乏闪光对焊条件时，可以采用电弧焊。钢筋接头采用搭接或者帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。（2）轴心受拉及小偏心受拉杆件中的焊接接头均应采用焊接连接。（3）以承受静力为主（动应力幅不大于35MPa）的混凝土结构钢筋可以采用机械连接，但当机械连接不能满足连接件之间的横向净距小于25mm时，不得采用机械连接。（二）钢筋焊接规定（1）各种焊接材料应分类存放、妥善管理，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。（2）雨天、雪天不宜在现场施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊接后未冷却接头不得碰到冰雪。（3）在现场进行闪光对焊或者电弧焊，当风速超过7.9m/s，应采取挡风措施。（三）钢筋闪光对焊规定从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须考试合格，持证上岗。钢筋正式焊接前，除应该进行焊接工艺试验外，每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。钢筋牌号、直径在下表范围内时可连续闪光对焊。可连续闪光对焊的钢筋钢筋牌号钢筋直径（mm）HPB2358-20HRB3356-40HRB4006-40连续闪光对焊所能焊接的钢筋上限直径，还应该根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合下表规定。焊机容量(Kv.A)钢筋牌号钢筋直径（mm）160(150)HPB23520HRB33522HRB40020100HPB23520HRB33518HRB4001680(75)HPB23516HRB33514HRB4001240HPB23510HRB335HRB400闪光对焊应选择合适的调伸长度、烧化流量、顶锻留量以及变压器参数等焊接参数。5.2.3.4钢筋安装 钢筋在现场模板内绑扎，预先在钢筋或者模板上进行标识，表示出钢筋间距。钢筋在绑扎过程中要严格按钢筋或者模板上的标识正确布筋。绑扎时注意钢筋的规格、钢筋间距、锚固长度应符合图纸及规范要求。安装时注意钢筋的先后顺序。先进行底板底层普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎、底板顶层钢筋绑扎，最后进行顶板普通钢筋的绑扎。箍筋转角与钢筋交接处应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错绑扎。 所有预留孔处均增设相应的环状钢筋。 钢筋与预留孔处相碰时,可适当移动钢筋。 绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。 钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。应符合下列规定： 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；机械连接接头的受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；绑扎接头的受弯构件的受拉区不得大于25，受压区不得大于25；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。同一连接区段内同一根钢筋上不得超过一个接头。（同一连接区段长度：焊接接头或机械连接接头为35的纵向受力钢筋的较大直径，且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属同一连接区段） 钢筋保护层垫块位置准确，数量每不小于4个。垫块的耐久性和抗压强度不得低于构件本体抗压强度。且不得采用砂浆垫块。 泄水管与挂篮预留孔道预埋件，预应力管道如果与普通钢筋冲突，普通钢筋绕避，如需切断钢筋在切断位置采用同型号钢筋加强处理，如下图。混凝土下料口如需切断钢筋，在混凝土浇筑到下料口位置时，采用绑扎搭接或单面焊接重新连接。5.2.4预应力管道安装预应力采用纵、横、竖三向预应力体系。预应力管道、钢筋密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可以进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力管道位置不动，横向预应力张拉槽处梁体钢筋可以切割，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。梁体腹板箍筋与预应力刚束干扰时，若切割腹板箍筋，需在相应的位置加补强钢筋（如5.2.3.4条规定），并满足锚固长度。预应力管道采用镀锌金属波纹管（进场检验合格后方能用于梁体施工），预埋管道法设置。波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，定位筋间距直线60cm,在管道转折点处定位筋加密间距不大于30cm。定位时与腹板箍筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管排气孔均设置在每个孔道上最高点，波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，并用密封胶带封口。5.2.4.1竖向预应力管道安装为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与梁体普通钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整普通钢筋位置。5.2.4.2纵向预应力管道安装纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，定位筋间距60cm,在管道转折点处以及底板范围内定位筋加密间距不大于30mm。管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。在穿入PVC管后，混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。5.2.4.3横向预应力管道安装横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法，定位筋间距60cm,在管道转折点处定位筋加密间距不大于30cm。横向预应力采用一端固定一端张拉，固定端采用P形锚预埋件。5.2.4.3.1横向预应力挤压工艺流程P形锚挤压流程：钢绞线端头用磨光机磨去毛刺 安装 P 型锚板套入钢丝衬套 套入挤压套 开动油泵挤压。5.2.4.3.2挤压施工技术要点（一）挤压前检查(1)检查油泵与挤压机油管连接是否正确。(2)确保挤压套表面清洁。如果表面有泥土、灰 砂, 用柴油清洗后再用,也不能有锈蚀现象, 如果锈蚀会使挤压套与挤压模摩阻增大, 锈蚀严重的必须更换新的挤压套。（二）挤压(1)将事先下料好的钢绞线挤压端毛刺打磨干净以便挤压前挤压套顺利穿入, 然后清除挤压机顶杆凹槽内的残留钢丝衬套。(2)挤压时应注意挤压套的方向性,有锥度的一端放置在合金模内,有台阶一端放置在挤压机顶杆端, 不可颠倒方向。(3) 挤压时,挤压模内腔要保持清洁,每次挤压后都要清理一次并在挤压模和挤压套上涂抹石蜡油膏润滑剂,切不可干燥,防止挤坏合金模,影响挤压机使用寿命或者增大挤压力导致挤压套卡在合金模内挤压不出来。(4)将钢丝衬套慢慢地旋入钢绞线端部,用双手使其并紧，同时旋紧,紧紧地裹在钢绞线上。再把带有 钢丝衬套的钢绞线穿过挤压模孔,并使钢绞线全部穿进挤压套内, 其一端抵在顶杆凹槽内。(5)挤压套装在钢绞线端头挤压时,钢绞线、挤压模与活塞杆应在同一中心线上, 以免挤压套被卡住。(6)将各件安装后,操纵油泵向挤压机供油开始挤压。(7)挤压过程不得中间停顿,应一次完成。(8)挤压时, 观察压力表的最大压力值。并记录在原始数据记录表上。(9)压力表的压力降低,当挤压套一挤压过挤压模应立即回程。5.2.4.3.3挤压后锚固头检查挤压后的锚固头的钢绞线外端应露出挤压套筒 1 m m 5 mm。如果有挤压后钢绞线缩在挤压套内应切割掉重新挤压,以保证挤压套与钢绞线的握裹力。防止在张拉时拉脱造成滑丝。检查挤压后的挤压套表面有无划痕,有划痕时应立即检查合金模有无破损开裂，有破损必须立即更换合金模。清除锚固头表面的油污。套筒挤压后用游标卡尺检测直径，直径在30.5±0.3 mm，超过范围重新取样进行试验。每一个工作班抽检3个现场做拉拔试验。拉力不小于24吨。如拉脱本工作班挤压判定不合格，要重新挤压。安装压板时, 使挤压套和P型锚板无缝隙。5.2.5混凝土浇筑及养护0#段混凝土一次浇筑完毕，混凝土采用搅拌站拌制，搅拌运输车运送，泵送入模。底板及腹板混凝土采用串筒入模分层浇筑，分层捣固。混凝土浇筑由0#段中心分别向两侧对称进行。顶板混凝土浇筑后及时进行抹压、拉毛，确保桥面无裂纹，平整。混凝土浇注完毕后，顶面采用覆盖并洒水养护，使其表面经常保持湿润状态。其余腹板以及内箱顶板喷涂养护液养护砼采用插入式震捣器震捣。浇筑砼前，全部支架、模板和钢筋预埋件应进行检查，并清理干净模板内的杂物。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般要满足下列要求：（1）从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不超过2m。（2）当倾落高度超过2m时，要通过串筒、溜管等设施辅助下落。5.2.5.1浇筑顺序砼浇筑采用由底到高、水平分层的原则。先底板后腹板再顶板，底板浇筑时先横隔梁处后悬臂处；腹板浇筑待全部底板浇筑完成后采用水平分层的方法，先悬臂端后墩顶；顶板浇筑时从翼缘板向中轴线浇筑。5.2.5.2浇筑方法 底板混凝土从腹板与横隔墙处下料浇筑，（在梁体事先预留好的串筒位置）依靠混凝土的流动性及震动流动到底板，底板流动不到的混凝土由0#块两端开口处补充，最后振捣、抹平。底板浇筑完成后为防止砼从倒角部位翻出，可根据实际情况做适当停顿。由于梁高较大，底板浇筑时震捣困难（尤其是加宽部位），因此在底板倒角及横隔梁进人洞下部设孔洞便于震捣和观测砼情况，待浇筑到该位置时再进行封闭。浇筑完底板后连续浇筑腹板与横隔墙混凝土。混凝土分层浇筑，从端头向中心浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，两侧要注意保持平衡浇筑。振捣采用50插入式振捣棒。5.2.5.3浇筑注意事项(1) 准确掌握好每个插点的振捣时间，时间过长、过短都会引起砼离析、分层，每一插点的振捣延续时间，一般以砼表面呈水平、砼拌合物不显著下沉、表面泛浆为准。(2) 插入式振捣器使用时，根据梁高在振捣棒软皮管处设置标志，防止漏振。振捣时，使振捣棒自然沉入砼内，切忌用力硬插斜推,砼分层浇筑时，在振捣上一层砼时，要将振捣棒插入下一层砼中约10cm，使上下层砼接合成一整体。(3) 结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，当裸露面积较大或气候不良时，应加盖保护。但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。(4) 浇筑砼期间，看模人员应仔细检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇筑底板完成后木工对支架进行一次全面检查，检查后浇筑腹板。在浇筑腹板过程中木工要随着振动棒的移动观察模板拉杆,随时检查。 (5) 浇筑过程中应对地基、支架、梁顶观测点进行观测，测量并记录沉降量。(6) 震动棒严禁碰撞波纹管道，防止漏浆。所有排气管压浆管要根据混凝土浇筑顺序检查防治碰落。浇筑过程中安排专人对孔道进行检查，来回抽动塑料衬管，发现漏浆应及时处理。 顶板混凝土浇筑：顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑顶板混凝土前要在5cm加高平台沿桥的纵向每隔23m立焊一根12钢筋，高度高出顶板混凝土3cm左右，然后再在这些立筋上纵向平焊四道12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这四道纵向钢筋对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内（+15mm，-5mm）。5.2.5.4混凝土养护混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护。5.2.5.4.1混凝土养护的一般要求混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。（一）混凝土蒸汽养护混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：（1）静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h且混凝土终凝后方可升温。（2）升温速度不宜大于10/h。（3）恒温期间混凝土内部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。（4）降温速度不宜大于10/h。（5）混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10/h；恒温不超过45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65。降温时降温速度不超过10/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，保温保湿时间不得少于14天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护（二）混凝土自然养护（1）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将