四川省富邦钒钛制动鼓公司1000万件载货汽车钒钛制动鼓项目环境影响评价报告.doc

四川省富邦钒钛制动鼓有限公司1000万件载货汽车钒钛制动鼓项目环境影响评价报告（一）建设工程概况 1.建设项目的地点及相关背景四川省富邦钒钛制动鼓有限公司是一家集科工贸为一体的大型钒钛汽车制动鼓生产企业，是攀枝花市高新技术企业攀科发（2008）44号，PKG2008A002。公司与重庆大学合作研发的钒钛汽车制动鼓产品，是利用攀枝花市独有的含天然钒钛的铁矿资源而开发出来的新一代汽车制动鼓，是采用钒钛铁水直接铸造生产的重型载重汽车钒钛制动鼓。四川省富邦钒钛制动鼓有限公司拟投资481360万元，在攀枝花市仁和区南山经济开发区（迤资片区），征地2000亩，建设1000万件载货汽车钒钛制动鼓项目。项目经四川省发展和改革委员会企业投资项目备案通知书（备案号：川投资备5100000100409010012号）确认项目属于产业政策鼓励类，准予项目备案。2.建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资项目拟分期两期建设实施，分期实施分期验收。一期达到年产钒钛制动鼓500万件/年；二期再建设年产钒钛制动鼓500万件/年。全厂最终达到1000万件/年的钒钛制动鼓生产能力。项目主要建设内容有钒钛制动鼓全自动化静压造型生产线、数字加工中心以及为项目提供铸造含钒铁水所需配套建设的180m2烧结机1座（年产烧结矿168万吨）、10m2竖炉球团2座（年产球团矿64万吨）、600m3高炉2座（年产铸造用含钒铁水120万吨）和综合渣场（总库容253.24万m3）。最终形成1000万件/年载货汽车钒钛制动鼓的生产能力。3.建设项目选址选线方案比选，与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性（1）项目选址合理性本项目选址于攀枝花市仁和区南山经济开发区迤资片区内。区域主导风向为东南风。区域内主要居民集中点为项目东南侧的迤资村，不在本项目主导风向的下风向，受到本项目环境影响的几率较小。项目主导风向上风向的西北面主要是攀枝花市钒钛产业园区，园区内现主要是三类工业企业，综合服务区（含商业、金融保险、贸易咨询、展览、科研广场用地等商务设施）布置在园区西端，远离本项目，且在本项目的侧风向上，与本项目从环境角度是相容的。再北面为距离本项目最近的居民集中点金江镇（本项目侧下风向），距离本项目直线距离超过10km，受到本项目的影响较小。攀枝花市机场位于本项目西北面11km，机场海拔高程1900m，与本项目（1160m）有超过740m的高差。本项目最高排气筒为烧结工序机头脱硫废气排气筒（100m），因此，本项目外排废气对机场影响很小。本项目近距离200m范围内只有东面、北面和南面少量居民，受本项目建设影响的居民人数较少。项目区域内分布有2条地表水系，分别是位于本项目东面200m的金沙江和项目南面200m的干龙滩沟（迤资河）。项目无生产、生活废水外排，不会对区域地表水水体质量造成影响。本项目将分别以球团、烧结、高炉和渣场为中心划定了卫生防护距离和大气防护距离，对该范围的居民实施搬迁后，项目将不会对近距离范围内居民造成明显影响。根据铁路运输安全保护条例（2004）：“第十七条 任何单位和个人不得在铁路线路两侧距路堤坡脚、路堑坡顶、铁路桥梁外侧200米范围内，或者铁路车站及周围200米范围内，及铁路隧道上方中心线两侧各200米范围内，建造、设立生产、加工、储存和销售易燃、易爆或者放射性物品等危险物品的场所、仓库。但是，根据国家有关规定设立的为铁路运输工具补充燃料的设施及办理危险货物运输的除外。”本项目生产汽车制动鼓，生产过程中产生和使用涉及的易燃、易爆物质为高炉煤气，主要工序为烧结工序、球团工序和高炉工序。根据项目总平面布置图，靠近成昆铁路线布置的铸造车间和仓库，不使用高炉煤气。距离铁路最近的高炉煤气使用使用工序为球团工序，该工序布置于厂区北部，距离成昆铁路线的最近直线距离为250m，因此是满足铁路运输安全保护条例（2004）的相关要求。本项目建设高炉渣堆渣场，占地面积12.77ha。满足一般工业固体废物贮存 处置场污染控制标准（GB 18599-2001）的相关要求。本项目位于攀枝花市仁和区南山经济开发区迤资片区内，根据已批复的区域环评报告。园区规划的均为二、三类工业企业。项目球团工序为距离成昆铁路线最近生产工序，最近直线距离为250m。但本项目所处高程高于成昆铁路线50m，且靠近铁路线一侧均布置的为机械加工及仓储设施，因此，项目建设与区域景观是相容的。综上分析，项目拟建地周围均为规划的工业用地，项目采取合理有效的环保措施和合理布局，控制污染物的排放，确保厂界无组织排放达标，杜绝废水外排，项目拟选址符合铁路运输安全保护条例（2004）的相关要求。在此基础上从环保角度分析，本项目选址从环保角度是可行。（2） 产业政策符合性项目主要建设内容为1000万件钒钛制动鼓全自动化静压造型生产线、1000万件钒钛制动鼓数字加工中心。及为铸造提供含钒铁水所需配套建设的180m2烧结机1座（年产烧结矿168万吨）、10m2竖炉球团2座（年产球团矿64万吨）和600m3高炉2座（年产铸造用含钒铁水120万吨）。根据四川省发展和改革委员会企业投资项目备案通知书（备案号：川投资备5100000100409010012号）确认项目属于产业政策鼓励类，准予项目备案。因此，项目是符合国家产业政策的。（3）规划符合性根据攀枝花市规划和建设局出具的关于圣达富邦公司钒钛制动毂项目拟选址意见的函（攀规建函2010201号）、攀枝花市仁和区城乡建设局出具的关于圣达富邦公司钒钛制动毂项目园区2000亩用地范围内二类工业用地调整为三类工业用地的批复（攀仁建2010151号）和园区管委会出具的项目符合园区规划，准许入园建设的说明。项目符合行业规划、四川省工业规划、环境保护规划、攀枝花市战略规划和园区规划等相关规划的要求。（二）建设项目周围环境现状1.建设项目所在地的环境现状（1）地表水环境现状根据地表水环境现状监测结果及评价结果表明：DO、pH、石油类、氨氮、CODCr、BOD5、挥发酚、Cl-、Cr6+、Pb、Cd、V、Ti、Zn、Cu的单项指数小于均1，达到地表水环境质量标准（GB3838-2002）三类标准。区域地表水质量良好。（2）地下水环境现状地下水环境现状监测结果及评价结果表明：其余监测因子单项指数小于均1。区域地下水现状能达到地下水质量标准（GB/T14848-93）类标准。区域地下水质量较好。（3）环境空气现状各监测点TSP、PM10、CO日平均单项指数均小于1；SO2、NO2、CO、二甲苯的小时平均单项指数也均小于1。由此可见，项目地附近环境空气能达到环境空气质量标准（GB3095-1996）中二级标准。区域环境质量一般。（4）声环境现状监测期间各监测点昼（夜）间噪声值均满足工业企业厂界噪声标准（GB 123482008）3类标准和声环境质量标准3类标准。评价区域声环境质量现状较好。2.建设项目环境影响评价范围（1）施工期拟建场地及其边界外200米以内的区域。（2）营运期营运期评价范围见表。 表2-1 营运期评价范围环境要素评 价 范 围地表水环境项目排污口上游500m至下游8.5km范围河段环境空气项目边界外8km范围内的区域。声 环 境场界外200m范围内区域。（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果1.建设项目的主要污染物类型、排放浓度、排放量、处理方式、排放方式和途径及其达标排放情况，对生态影响的途径、方式和范围（1）废气产生及排放1）烧结.原料准备系统除尘：针对配料系统多点产生的粉尘，原料系统中转运站、各粉矿卸料点产生的粉尘采用密闭罩设施收集后送静电除尘器进行净化，捕集率95，净化效率99%，粉尘排放浓度低于50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。对燃料破碎室产生的煤尘，由于其具有爆炸性危险，因此设计考虑采用防爆型除尘器。对焦炭破碎、筛分及溶剂破碎产尘点烟粉尘经密闭设施收集后送静电除尘器进行净化后，外排。捕集率95，净化效率99%，粉尘排放浓度低于50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。.烧结机头烟气除尘、脱硫：烧结烟气脱硫采用石灰石石膏法烟气脱硫。排放浓度控制在二氧化硫小于等于200mg/Nm3、烟粉尘小于等于50mg/Nm3。满足钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表2要求。 烧结机尾烟气烧结机尾卸矿段、破碎、筛分、返矿等过程中各产尘点产生的废气设置大容积密闭罩，密闭罩延伸至真空箱总长的1/2部位，捕集率>98。经过密闭设施捕集后，送静电除尘器除尘，除尘效率99%，粉尘排放浓度低于50mg/m3。污染物排放符合钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表2要求。 成品系统除尘对烧结矿在破碎、筛分整粒、转运过程中产生的大量含尘废气，各产尘点废气过密闭设施捕集后，并入烧结极尾除尘系统，污染物排放符合钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表2要求。本项目环式冷却机，热烧结矿冷却前温度约800，冷却后烧结矿温度<100，热烟气经多管旋风除尘器净化处理后(粉尘浓度30mg/m3)，除尘效率96，进入配套余热锅炉回收热量，废热烟气再返回冷却机作为冷却介质循环使用。脱硫剂储仓、脱硫灰渣仓除尘系统：脱硫剂储仓、脱硫灰渣仓在受料、卸灰时产生粉尘。分别在仓顶上部设置布袋除尘器一套，每套废气量约0.44万m3/h，含尘废气经净化处理后粉尘达标排放。净化效率90%，粉尘排放浓度低于50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。生石灰消化除尘系统：生石灰加水消化时产生粉尘，粉尘浓度约6g/Nm3，两台生石灰消化装置各设置一套1000湿式泡沫除尘器，每套系统风量1.5万m3/h。净化效率99%，粉尘排放浓度低于60mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。无组织排放：本项目设置袋式除尘器，对全工序各个产生点的烟粉尘进行了收集。各烟粉尘收集工段未收集到的烟气产生无组织排放，排放速率为5.06kg/h。本项目采取了对各产尘点设立烟气收集系统，提高捕集率；加强对二次污染的防治，如对除尘灰输送设备应采用密封性好、耐磨性强、故障率低、适合输送烧结粉尘的埋刮板输送机，将粉尘输送入密闭贮灰仓。除尘灰装车前进行加湿处理，用罐车运送。采取以上无组织排放控制措施后，项目无组织排放量大大减少。（2）球团原料准备除尘系统由精矿准备室、膨润土卸料室、灰尘矿槽及转运站的各产尘点，合并为个集中除尘系统，系统总抽风量L=58000m3/h，气体初始含尘浓度35g/m3，净化后的废气由25m高、出口直径0.4m的烟囱排放，排放浓度低于标准限值100mg/m3。.竖炉除尘系统本方案选用湿法涡轮增压湍流传质脱硫工艺，石灰浆液作为脱硫剂，循环使用，脱硫产物可生产石膏；配置高效水淋热交换降温预处理器，惯性凝并原理脱水等技术，将处理的烟气温度和湿度降至脱硫吸收的最佳状态，从而降低设备占有空间和系统运行费用，并保证系统稳定达标和安全运行。主体和关键设备采用超低碳不锈钢(316L)，非主体设备及配套设备采用Q235-A材质，用鳞片玻璃钢作内防腐处理。成品矿槽、返矿转运站除尘系统由成品矿槽及转运站的各产尘点，均设置抽尘罩，采用长袋低压脉冲袋式除尘系统除尘，系统总抽风量L=33000m3/h。干燥机排气系统进厂精矿含水量在10%左右，类比川威钢铁集团已建成的竖炉球团车间的干燥机烟气排放监测数据，粉尘排放浓度小于150mg/Nm3，低于工业炉窑大气污染物排放标准中规定的干燥炉窑200mg/Nm3的限值。本项目干燥机采用自然排气装置，排除生产中产生的热湿气体，排气筒高35m。粉尘处理袋式脉冲除尘器收集的粉尘用螺旋输送机集中，经气力输送至工艺灰尘矿槽回收利用。气力输送泵采用V=2m3仓式泵，压缩空气耗量20m3min，气压P=O.5O.7kPa；膨润土卸料布袋除尘机组设于膨润土料仓上，收集的膨润土直接卸至膨润土料仓内（3）高炉.矿槽及上料粉尘矿槽上通风槽、槽下振动筛卸料、筛下物卸料、中间矿槽卸料、称量斗，矿石、焦炭材皮带卸料点、上料系统的皮带转运以及炉顶上料等处产生大量的粉尘，污染排放运行时间约3500h。粉尘成分和原料成分基本相同。物料在转运、筛分过程中的废气含尘浓度为0.53g/Nm3，在物料卸料、振动筛分过程中的含尘浓度在45g/Nm3。物料湿度对含尘浓度影响很大。槽上贮仓采用仓顶抽风，卸料点、称量斗、振动筛、皮带输送机、转运点以及炉顶上料采取密闭抽风措施。对高炉矿槽及炉顶上料粉尘设置一套袋式除尘器进行除尘，系统抽风量9×104Nm3/h，粉尘捕集率大于98%，净化效率99%，净化后粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，经大于20m高排气筒排放，能达到工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）二级标准要求。.煤粉制备及喷吹粉尘高炉喷吹煤粉经破碎室破碎，磨机磨成粉，经管道送入高效脉冲布袋收粉器收集，布袋收粉器既是生产工艺上的煤粉收集器，也是环保要求上的除尘器。布袋采用防静电滤料，并采用静电接地等防火、防爆安全措施。在磨煤机入口，出口，煤粉仓内设置O2含量的监测装置，严格控制其氧含量，当系统中含氧量达10%时，自动报警，达12%时自动充氮并停机。煤粉的破碎以及喷吹均将产生粉尘，产生浓度10g/m3，污染排放运行时间约3500h。采用高效脉冲布袋收粉器收集净化，除尘抽风量约4.8×104Nm3/h，净化效率约为99.7%以上，外排粉尘浓度控制小于30mg/m3，经大于15m高排气筒排放。能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）二级标准。 高炉出铁场废气高炉出铁口、出渣口、铁水沟、渣沟、铁水罐、开堵铁渣口等的时候都将产生大量的烟尘，其主要成份为氧化铁，另外有少量SO2。每生产1吨铁水约产生2.5kg烟尘。高炉每天出铁次数1012次，每次出铁以及开堵铁渣口的时间约50min，因此出铁厂运行时间约3500h/a。高炉烟气又分为一次烟尘和二次烟尘，其中一次烟尘是指正常出铁时各污染点产生的烟尘，约占总烟尘量的87%；二次烟尘是开堵铁口时产生的烟尘，约站总烟尘量的13%。本项目对出铁口、出渣口采取侧吸加顶吸的烟气捕集方式进行两次除尘，铁水沟和渣沟加盖抽风，铁水罐采用顶吸罩抽风捕集。本项目两次烟尘除尘共设计抽风量为50×104Nm3/h，粉尘捕集率大于90%，采用袋式除尘器，净化效率99%。净化后粉尘排放浓度小于25mg/Nm3，经25m排气筒排放，可达到炼铁工业大气污染物排放标准（GB 28663-2012）表2标准要求。高炉煤气高炉炼铁煤气产生量为20002400Nm3/t·铁，本项目每座高炉煤气产生量约120000Nm3/h，煤气主要成分为烟尘、CO、CO2、N2、H2等，发热值为高炉煤气发热值28003500KJ/m3，具有回收价值，因此拟采用重力将煤气中粉尘浓度降低至810g/m3，再进入二级布袋除尘器（滤袋材质宜选用芳纶-玻纤复合针刺毡）净化，净化后煤气含尘浓度5mg/m3。最终将煤气送给用气单位综合利用。煤气除高炉系统热风炉自用外，剩余煤气送烧结、球团和煤气发电综合利用。高炉煤气放散为稳定管网压力和高炉投产时高炉煤气放散，设一套煤气放散装置，高炉煤气放散采用点火放散，降低对大气的污染。随着装备技术的提高，高炉煤气发散率通常可控制在低于0.5%，本项目煤气放散率按0.3计算。煤气放散量约2.85×107Nm3/a，点火燃烧后经直径1.6m，高70m烟囱排放。热风炉烟气根据可研设计，本项目每座高炉热风炉用高炉煤气量约60000Nm3/h。高炉热风炉烟气产生量约94000101000Nm3/h。烟气中主要污染为烟尘、SO2、NO2，经过60m高烟囱排放，可达到工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）二级标准要求。无组织排放本项目无组织排放主要分为矿槽和出铁场未捕集粉尘，通过对矿槽和出铁场等设置捕集罩和净化设施后，将有效降低高炉粉尘的无组织排放。出铁场无组织排放：按烟尘捕集率90%计算，该高炉出铁场无组织排放烟尘量约6kg/h。根据炼铁生产不同作业环境粉尘浓度测试结果统计，出铁场渣罐位岗位粉尘浓度最高，达到15.62mg/m3，出铁口、出渣口和铁罐位分别为5.64 mg/m3、4.88 mg/m3、8.33 mg/m3，因此本项目高炉出铁场无组织排放浓度小于16 mg/m3。矿槽无组织排放：矿槽粉尘无组织排放估算为8kg/h。根据炼铁生产不同作业环境粉尘浓度测试结果统计，烧结矿振动筛岗位粉尘浓度最高，达到17.5mg/m3，其余岗位粉尘均不超过10 mg/m3，因此本项目高炉矿槽工序无组织排放浓度小于18 mg/m3。燃气锅炉烟气（高炉煤气发电）本项目产生的高炉煤气除放散0.5%外，其余全部回收利用，其中部分用于高炉热风炉、烧结余热和点火，剩余的高炉煤气全部用于燃气锅炉产蒸汽发电。根据煤气平衡计算，剩余的高炉煤气量约55440×104 Nm3/a（70000 Nm3/h）。煤气燃烧烟气产生量约11.57×104 Nm3/h，主要污染为烟尘、SO2、NO2，经过15m高烟囱排放，可达到锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）燃气锅炉时段要求。（4）造型工序中频电炉本项目配备5吨中频电炉16座对高炉铁水进行保温及调成分。每4座保温电炉设一套全密闭集气罩将烟气收集后（密闭罩炉门只在中频电炉添加铁合金、调整铁水成分时打开，其他时候关闭），送袋式除尘器净化。每套系统处理风量为160000 Nm3/h，烟气中烟（粉）尘浓度为20 mg/ Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。皮带输送机、落砂机和皮带转卸点粉尘本项目皮带输送机、落砂机和皮带转卸点粉尘在运行工程中将产生粉尘。对各产尘点设密闭罩抽风系统，将粉尘收集后，送一台袋式除尘器净化，处理风力50000m3/h，排放浓度为30mg/Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。每条造型线配备除尘净化系统一套，整个工序配备4套袋式除尘系统。抛丸机粉尘本项目配备两台吊链积放式抛丸清理机对浇注的铸件进行表面处理，抛丸机自带粉尘净化设备（布袋除尘），净化后的烟气经15m排气筒外排，每台抛丸机处理风量约为30000 Nm3/h，烟气中烟（粉）尘浓度为20 mg/ Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。砂轮机（打磨台）制动鼓砂轮机打磨过程中产生粉尘，废砂在收集、贮存过程中产生的粉尘。对上述产尘点设施集气罩（侧吸罩或顶吸罩），将粉尘收集后送一套袋式除尘器净化。处理风量约为40000 Nm3/h，烟气中烟（粉）尘浓度为30 mg/ Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。（5）砂处理工序筛分粉尘本项目对旧砂进行筛分处理，配备六角精细筛分机2台。对2台筛分机配备集气罩+袋式除尘器烟气净化系统一套。处理风量50000m3/h，排放浓度30mg/Nm3。满足大气污染物综合排放标准要求。振动沸腾冷却床粉尘本项目配备振动沸腾冷却床4台，配备旋风+袋式除尘器烟气净化系统1套。处理烟气量35000m3/h，排放浓度30mg/Nm3。满足大气污染物综合排放标准要求。落砂、皮带输送跌落点、转运站粉尘本项目对每座砂处理车间落砂、皮带输送跌落点、转运站等工段各产尘点产生的粉尘设集气罩将粉尘收集后送袋式除尘器一套进行烟气净化处理。处理风量70000m3/h，排放浓度30mg/Nm3。满足大气污染物综合排放标准要求。（6）旧砂再生工序本项目配备旧砂再生装置，对旧砂进行再生处理。旧砂再生过程中产生的少量含尘废气。本项目配套建设袋式除尘器的烟气净化装置。全厂共设4套旧砂再生烟气净化系统。每套系统处理风量20000m3/h，排放浓度30mg/Nm3。满足大气污染物综合排放标准要求。（7）机械加工工序机械加工工序主要根据产品不同，采用车、钳、洗、刨、数控车床等机械加工工具对铸件进行精细加工和修整。只需对车间加工通风换气既可满足正常生产需要。喷漆工序采用人工上漆，每座机械加工车间设独立的喷漆车间，车间废气经收集后送水幕除尘+活性碳吸附净化的方式对烟气进行净化，活性碳吸附塔停留时间0.35s，净化效率95，实现达标排放。全厂共设7套净化系统。（8）渣场本项目建设综合渣场，对未能完全利用的废渣进行堆存处理。渣场占地12.77ha，总库容为253.24万m3，可贮存本项目现有规模废渣10.5年。将产生扬尘本项目渣场主要堆存高炉渣，高炉渣含水率较高，为15；经估算起尘量为9.08t/a（1.15kg/h）。将加强管理，洒水降尘等措施。（2）废水产生及排放1）净循环水本项目烧结工序点火炉、环冷机等均需要使用冷却水进行间接循环冷却，循环冷却水量为165m3/h，除蒸发损失8m3/h，外排2m3/h清净下水用于地坪冲洗水外，其余全部循环使用，不外排。项目球团工序设备冷却用水460m3/h，冷却水经净水循环系统冷却后循环使用，不外排。蒸发损失按进入冷却系统水的3%计算，设备冷却水需新补充水19 m3/h。定期排放4m3/h进入全厂浊水循环系统，综合利用不外排。项目高炉工序设备冷却用水量3500m3/h，蒸发损耗140m3/h，产生冷却水2360 m3/h，经冷却塔和循环水池冷却后重复使用。设备冷却水长期循环，会发生盐类浓缩，造成管道结垢等，因此必须处理或者换水，环评建议定期将部分浓缩水作为清净下水外排，做到更换循环水的目的，定期排放30m3/h进入全厂浊水循环系统，综合利用不外排，因此净水循环系统补新水量160m3/h，循环水量3310 m3/h。高炉煤气发电系统汽轮机间接冷却水量2000m3/h，蒸发损耗100m3/h，产生冷却水1900 m3/h，经冷却塔和循环水池冷却后重复使用。设备冷却水长期循环，会发生盐类浓缩，造成管道结垢等，因此必须处理或者换水，环评建议定期将部分浓缩水作为清净下水外排，做到更换循环水的目的，定期排放10m3/h进入全厂浊水循环系统，综合利用不外排，因此净水循环系统补新水量110m3/h，循环水量1890m3/h。项目16台5吨保温中频电炉设备冷却用水量1000m3/h，蒸发损耗50m3/h，产生冷却水950 m3/h，经冷却塔和循环水池冷却后重复使用。设备冷却水长期循环，会发生盐类浓缩，造成管道结垢等，因此必须处理或者换水，环评建议定期将部分浓缩水作为清净下水外排，做到更换循环水的目的，定期排放7m3/h进入全厂浊水循环系统，综合利用不外排，因此净水循环系统补新水量60m3/h，循环水量943 m3/h。铸造车间间接冷却水用量500m3/h，蒸发损耗25m3/h，产生冷却水475m3/h，经冷却塔和循环水池冷却后重复使用。设备冷却水长期循环，会发生盐类浓缩，造成管道结垢等，因此必须处理或者换水，环评建议定期将部分浓缩水作为清净下水外排，做到更换循环水的目的，定期排放4m3/h进入全厂浊水循环系统，综合利用不外排，因此净水循环系统补新水量24m3/h。2）烧结一混、二混添加水本项目在一次混料和二次混料时需要加水作沾粘剂，消耗水量为10m3/h，使用净水循环水系统定期排水做补充水，全部进入配料中，不外排。3）造球用水球团工序造球需要添加新水10 m3/h，全部进入配料中，不外排。4）高炉冲渣废水高炉冲渣用水量约485m3/h，冲渣过程蒸发损耗约48.5m3/h，产生冲渣废水量约436.5m3/h，主要含有SS，浓度2000mg/L3000mg/L，因为冲渣循环水质要求低，所以经渣水分离后即可循环，温度不影响冲渣。因此冲渣水经冲渣池沉淀后循环使用，不外排。该工段补水48.5m3/h，由净水循环水系统、地坪冲洗废水和现有厂区处理达一级标准的生活污水来补充。5）脱盐废水本项目为发电锅炉配套一座10t/h离子交换树脂脱盐水站，正常情况下产生脱盐废水2.5t/h，全部用于高炉冲渣水补水，不要外排。6）地坪冲洗水本项目产生地坪冲洗废水2 m3/h，经沉淀后，回用于全厂浊水循环系统，不外排。7）烟气脱硫废水烟气脱硫废水产生量为2m3/h，外排高炉渣处理系统综合利用。8）竖炉球团脱硫水球团脱硫过程中需用水21 m3/h，其中补充新水1.0m3/h，其余全部循环使用，不外排。9）生活污水项目劳动定员2800人，按照每人每天耗水120L计，生活用水量为14m3/h。产生的生活污水经二级生化处理后，达污水综合排放标准一级要求。全部作为高炉渣冲渣补充水使用，不外排。全厂生产、生活废水均不外排。（3）固废产生及排放本项目的主要固体废弃物为本项目的主要固体废弃物为各除尘器捕集的粉尘、高炉渣、碎焦、碎矿、煤气灰、废耐火材料等，合计135.32万吨，除21万吨送渣场堆存外，其余114.32万吨全部实现综合利用，综合利用率84.5。（4）噪声对于烧结厂噪声源治理措施主要为：在风机出口设置消声器，对大型风机采用隔声材料包裹，在电除尘器的风机、助燃风机出口或入口处设置消声器。对主抽风机、环冷风机、除尘风机等除采用消声器之外，在风机外壳和部分管道上用隔音材料包裹，风机房墙体设岩棉隔声层；在破碎机、混合机、给料机、振动筛等产生噪声设备基础上设防振橡胶垫或减振弹簧，整个机体设密封隔声罩；采用混凝土结构承重，减少噪声的产生，如成品筛分机等大型设备；将部分振动设备置于厂房之内，减少噪声对环境影响，如主抽风机、空气压缩机。采取上述措施后，最终可达到声环境质量标准（GB3096-2008）3类标准和工业企业厂界噪声标准（GB 123482008）3类标准。2.建设项目评价范围内的环境保护目标分布情况主要环境保护目标见下表：表3-1 工程环境保护目标环境保护目标居住人数（户）方位距厂界距离(m)距离渣场 (m)、方位备注保护级别零散住户5户（20人）N640大气、噪声、环境风险环境空气质量标准GB3095-1996二类标准地表水环境质量标准GB3838-2002 类标准声环境质量标准GB3096-2008中3类标准零散住户*2户（6人）NE200零散住户*3户（11人）SE150零散住户*10户（28人）SE400迤资管理委会及农户*4户（10人）S50650、E零散住户8户（26人）E250350迤资村（迤资小学）52户（178人）S360混萨拉村8户（30人）W600300、N龙滩菁8户（28人）W950华迈社组38户E600攀枝花市机场NW11000大气金沙江/E200地表水迤资河（干龙滩沟）/S200SE、700成昆铁路/E150环境风险迤资车站/NE10503.主要环境影响及其预测评价结果（1）大气环境影响出现的日均浓度贡献值最大时刻，外排PM10对各关心点的日均最大浓度贡献值分别为7.10E-03mg/m3、1.03E-02mg/m3、8.13E-03mg/m3、8.17E-03mg/m3、3.64E-03mg/m3、5.66E-03 mg/m3、4.18E-03 mg/m3，区域最大浓度点浓度贡献值为8.30E-02mg/m3；各关心点日均最大浓度占标率分别为4.73%、6.84%、5.42%、5.45%、2.42%、3.77%、2.78%，区域最大浓度点浓度贡献值占标率为55.32%。外排PM10对各关心点的年均最大浓度贡献值分别为3.41E-04mg/m3、5.91E-04mg/m3、4.37E-04mg/m3、5.57E-04mg/m3、2.76E-04mg/m3、8.67E-04mg/m3、1.36E-04 mg/m3，区域最大浓度点浓度贡献值为2.88E-03mg/m3，各关心点年均最大浓度占标率分别为0.34%、0.59%、0.44%、0.58%、0.28%、0.87%、0.14%，区域最大浓度点浓度贡献值占标率为2.88%。出现的小时平均浓度贡献值最大时刻，外排SO2对各关心点的小时平均最大浓度贡献值分别为1.00E-01mg/m3、2.85E-02mg/m3、7.13E-03mg/m3、2.16E-02mg/m3、7.41E-03mg/m3、3.27E-02mg/m3、8.72E-03mg/m3，区域最大浓度点浓度贡献值为3.80E-01mg/m3；各关心点小时平均最大浓度占标率分别为20.06%、5.70%、1.43%、4.32%、1.48%、6.53%、1.74%，区域最大浓度点浓度贡献值占标率为75.99%。项目大气污染物正常排放时，外排SO2对各关心点的日均最大浓度贡献值分别为1.03E-02mg/m3、2.14E-03mg/m3、8.96E-04mg/m3、1.34E-03mg/m3、8.19E-04mg/m3、2.70E-03mg/m3、6.38E-04mg/m3，区域最大浓度点浓度贡献值为1.78E-02mg/m3；各关心点日均最大浓度占标率分别为6.87%、1.43%、0.60%、0.90%、0.55%、1.80%、0.43%，区域最大浓度点浓度贡献值占标率为11.84%。外排SO2对各关心点的年均最大浓度贡献值分别为9.58E-04mg/m3、3.79E-04mg/m3、2.79E-04mg/m3、4.22E-04mg/m3、2.47E-04mg/m3、6.18E-04mg/m3、1.73E-04mg/m3区域最大浓度点浓度贡献值为9.58E-04mg/m3；各关心点日均最大浓度占标率分别为1.60%、0.63%、0.47%、0.70%、0.41%、1.03%、0.29%，区域最大浓度点浓度贡献值占标率为1.60%。（2）地表水环境影响根据工程分析，本项目不外排生产、生活废水。净循环水循环利用，不外排；浊循环水循环使用，不外排；地坪冲洗水、化验室废水、生活污水经处理达标后，全部作为浊循环补充水，不外排。区域地表水环境质量将维持现状。4.污染防治措施、执行标准、达标情况及效果,生态保护措施及效果（1）大气环境影响项目建成投入运营后，外排烟粉尘、SO2和NOx浓度叠加背景浓度后，烟粉尘、SO2和NOx在预测范围内不出现超标情况。各预测点的各预测因子地面浓度贡献值均能达到环境空气质量标准（GB3095-1996）中的二级标准。项目实施后，不会改变区域环境功能。（2）地表水环境影响根据工程分析，本项目不外排生产、生活废水。净循环水循环利用，不外排；浊循环水循环使用，不外排；地坪冲洗水、化验室废水、生活污水经处理达标后，全部作为浊循环补充水，不外排。区域地表水环境质量将维持现状。（3）地下水环境影响 本项目地下水防护措施如下：1）车间地面采取水泥硬化，车间等作好防渗漏措施，车间四周修建集水沟和导流沟，车间内溢出的废水均收集进入废水处理站处理。2）废水处理池采用钢筋混凝土修建，作防渗漏处理。3）煤场四周设置渗漏水收集沟，收集废水进入雨水沉淀池贮存，然后用于喷洒煤场抑尘。采取以上措施后可防止煤场被雨水淋洗、冲刷，防止渣的流失，防止煤中浸出水下渗污染地下水，对环境的影响不明显。（4）声环境影响由上表预测结果可见，各厂界叠加环境现状值后，昼间、夜间噪声分别小于65 dB(A)、55 dB(A)，各环境敏感点叠加环境现状值后，昼间、夜间噪声分别小于65 dB(A)、55 dB(A)均满足声环境质量标准（GB3096-2008）3类标准和工业企业厂界环境噪声排放标准（GB 123482008）3类标准。（6）工业固废对环境的影响本项目的主要固体废弃物为本项目的主要固体废弃物为各除尘器捕集的粉尘、高炉渣、碎焦、碎矿、煤气灰、废耐火材料等，合计135.32万吨，除41.3万吨送渣场堆存外，其余94万吨全部实现综合利用。5.环境风险影响、风险防范措施及应急预案本项目风险事故主要为高炉煤气泄漏，但不构成重大危险源。项目环境风险水平可接受，采取的环境风险管理措施可行，应急预案操作性强，项目建设从环境风险角度是可行的。6.建设项目环境保护措施的技术、经济论证结果（1）项目产生的废气污染物能满足达标排放的要求，因此从技术、经济角度是可行的。（2）项目产生的废水全部综合利用不外排。（3）项目产生的固废大部分综合利用，少量送自建渣场堆存。（4）噪声源的降噪和隔声等措施技术成熟可靠，经济可行。7.建设项目对环境影响的经济损益分析结果该项目总投资481360万元，环保投资11265万元。环境经济损益分析结果表明：本项目具有良好的社会效益、经济效益和环境效益，项目综合效益较为显著。8.建设项目防护距离内的搬迁所涉及的单位、居民情况及相关措施本次评价确定卫生防护距离为以综合料场粉尘无组织源强划定的卫生防护距离为料场边界周围50m；以球团车间粉尘无组织源强划定的卫生防护距离为球团车间边界外300m范围；以烧结车间烟粉尘无组织源强划定的卫生防护距离为烧结车间边界外400m范围；以炼铁车间烟粉尘无组织源强划定的卫生防护距离为炼铁车间边界外700m范围；以渣场粉尘无组织源强划定的卫生防护距离为渣场边界外50m范围构成的包罗圈。该范围内现有农户19户（56人）及园区管委会需要实施搬迁。9.建设单位拟采取的环境监测计划及环境管理制度（1）施工期的环境管理1）建设单位与施工单位签定工程承包合同时，应包括有关工程施工期间环境保护条款，包括工程施工中生态环境保护（水土保持）、施工期间环境污染控制、污染物排放管理、施工人员环保教育及相关奖惩条矿。2）施工单位应提高环保意识，加强驻地和施工现场的环境管理，合理安排施工计划，切实做到组织计划严谨，文明施工；环保措施逐条落实到位，环保工程与主体工程同时施工、同时运行，环保工程费用专款专用，不偷工减料、延误工期。3）施工单位应特别注意工程施工中的水土保持，尽可能保护好土壤、指被，弃土弃渣须运至设计中指定的地点弃置，严禁随意堆置、侵占河道，防止对地表水环境产生影响。4）各施工现场、施工单位驻地及其它施工临时设施，应加强环境管理，施工污水避免无组织散排，尽可能集中排放指定地点；扬尘大的工地应采取降尘措施，工程施工完毕后施工单位及时清理和恢复施工现场，妥善处理生活垃圾与施工弃渣，减少扬尘；施工现场应执行建筑施工场界噪声限值（GB1252390）中的有关规定和要求。5）认真落实各项补偿措施，做好工程各项环保设施的施工监理与验收，保证环保工程质量，真正做到环保工程“三同时”。（2）营运期的环境管理1）管理机构由企业设置的环保科负责项目运行期的环境管理工作，与当地环保部门及其授权监测部门保持密切联系，直接监管企业污染物的排放情况，并对其逐步实施总量控制；对