化工企业工艺安全管理实施导则.doc

化工企业工艺安全管理实施导则1  范围本标准规定了石油化工企业工艺安全管理的要素及要求，还给出了工艺安全管理的应用范例。本标准适用于石油化工企业工艺过程安全管理。2  规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 24001-2004  环境管理体系  要求及使用指南GB/T 24004-2004  环境管理体系  原则、体系和支持技术通用指南GB/T 28001-2001  职业健康安全管理体系  规范GB/T 28002-2001  职业健康安全管理体系  指南AQ/T 3012-2008  石油化工企业安全管理体系导则3  术语和定义GB/T 24001-2004、GB/T 28001-2001、AQ/T 3012-2008中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1要素  element工艺安全管理中的关键因素。3.2工艺  process工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括：危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。注：当任何相互连接的容器组和区域隔离的容器可能发生危险化学品泄漏时，应当作为一个单独的工艺来考虑。3.3工艺安全事故  process accident危险化学品（能量）的意外泄漏（释放），造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。3.4石油化工企业  Petrochemical Corporation以石油、天然气为原料的生产企业。4  管理要素4.1  工艺安全信息4.1.1  化学品危害信息化学品危害信息至少应包括：a)  毒性；b)  允许暴露限值；c） 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限；d） 反应特性，如分解反应、聚合反应；e） 腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性；f)  热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应；g） 对于泄漏化学品的处置方法。4.1.2  工艺技术信息工艺技术信息至少应包括：a） 工艺流程简图；b） 工艺化学原理资料；c） 设计的物料最大存储量；d） 安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）；e） 偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、操作规程、操作法、培训材料或其他类似文件中。4.1.3  工艺设备信息工艺设备信息至少应包括：a）材质；b）工艺控制流程图（P&ID)；c）电气设备危险等级区域划分图；d）泄压系统设计和设计基础；e）通风系统的设计图；f）设计标准或规范；g）物料平衡表、能量平衡表；h）计量控制系统；i）安全系统（如：联锁、监测或抑制系统）。4.1.4  工艺安全信息管理企业可以通过以下途径获得所需的工艺安全信息：a）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）；b）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息；c) 从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等；d) 从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处理等相关的信息；e) 机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料；f) 为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将企业范围内涉及的化学品编制成化学品互相反应的矩阵表；通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。工艺安全信息通常包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应纳入企业文件控制系统予以管理，保持最新版本。4.2  工艺危害分析4.2.1 建立管理程序企业应建立管理程序，明确工艺危害分析过程、方法、人员以及结论和改进建议。4.2.2 明确小组成员及负责人工艺危害分析最好是由一个小组来完成并应明确一名负责人，小组成员由具备工程和生产经验、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。4.2.3 工艺危害分析频次与更新企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每三年对以前完成的工艺危害分析重新进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价要求频次进行。4.2.4 文件记录企业应确保这些建议可以及时得到解决，并且形成相关文件和记录。如：建议采纳情况、改进实施计划、工作方案、时间表、验收、告知相关人员等。4.2.5  企业可选择采取下列方法的一种或几种，来分析和评价工艺危害：a)  故障假设分析（What -if）；b)  检查表（Checklist）；c)  “如果-怎么样？”“What if ”+“检查表”“Checklist”；d)  预先危险分析（PHA）；e)  危险及可操作性研究（HAZOP）；f)  故障类型及影响分析（FMEA）；g) 事故树分析(FTA)；或者等效的其他方法。4.2.6  无论选用哪种方法，工艺危害分析都应涵盖以下内容：a) 工艺系统的危害；b) 对以往发生的可能导致严重后果的事件的审查；c) 控制危害的工程措施和管理措施，以及失效时的后果；d) 现场设施；e) 人为因素；f) 失控后可能对人员安全和健康造成影响的范围。4.2.7  在装置投产后，需要与设计阶段的危害分析比较；由于经常需要对工艺系统进行更新，对于复杂的变更或者变更可能增加危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析。在役装置的危害分析还需要审查过去几年的变更、本企业或同行业发生的事故和严重未遂事故。4.3  操作规程4.3.1  操作规程编制企业应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。企业应鼓励员工参与操作规程的编制，并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容：a） 初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤；b） 正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的步骤；c） 安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能（联锁、监测和抑制系统）等。4.3.2  操作规程审查企业应根据需要经常对操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备和设施的变更。企业应每年确认操作规程的适应性和有效性。4.3.3  操作规程的使用和控制企业应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确使用操作规程，并且使他们意识到操作规程是强制性的。企业应明确操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，确保使用最新版本的操作规程。4.4  培训4.4.1 建立并实施培训管理程序企业应建立并实施工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练，确保员工了解工艺系统的危害，以及这些危害与员工所从事工作的关系，帮助员工采取正确的工作方式避免工艺安全事故。4.4.2 程序内容和培训频次培训管理程序应包含培训反馈评估方法和再培训规定。对培训内容、培训方式、培训人员、教师的表现以及培训效果进行评估，并作为改进和优化培训方案的依据；再培训至少每三年举办一次，根据需要可适当增加频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的要求，就变更的内容和要求告知或培训操作人员及其他相关人员。4.4.3 培训记录保存企业应保存好员工的培训记录。包括员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录形式保存。为了保证相关员工接触到必需的工艺安全信息和程序，又保护企业利益不受损失，企业可依具体情况与接触商业秘密的员工签订保密协议。4.5  承包商管理4.5.1 承包商的界定承包商为企业提供设备设施维护、维修、安装等多种类型的作业，企业的工艺安全管理应包括对承包商的特殊规定，确保每名工人谨慎操作而不危及工艺过程和人员的安全。4.5.2  企业责任企业在选择承包商时，要获取并评估承包商目前和以往的安全表现和目前安全管理方面的信息。企业须告知承包商与他们作业工艺有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息，进行相关的培训，全过程控制风险；定期评估承包商表现；保存承包商在工作过程中的伤亡、职业病记录。相关管理要求参照“AQ/T3012-2008石油化工企业安全管理体系导则8.2 承包商管理”执行。4.5.3  承包商责任承包商应确保工人接受与工作有关的工艺安全培训；确保工人知道与他们作业有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息和应急预案，确保工人了解设备安全手册，包括标准操作规程在内的安全作业规程。承包商应保存上述培训记录，记录应该包括个人资料、培训时间、考核情况等。4.6  试生产前安全审查4.6.1组建小组并明确职责试生产前安全申查工作应由一个有组织的小组及责任人来完成，并应明确试生产前安全审查的职责是确保新建项目或重大工艺变更项目安全投用和预防灾难性事故的发生。小组的成员和规模根据具体情况而定。4.6.2  准备工作准备工作包括但不限于以下内容：a） 明确试生产前安全检查的范围、日程安排；b） 编制或选择合适的安全检查清单；c） 组建试生产前安全检查小组，明确职责。检查小组应该具备如下知识和技能：1） 熟悉相关的工艺过程；2） 熟悉相关的政策、法规、标准；3） 熟悉相关设备，能够分辨设备的设计与安装是否符合设计意图；4） 熟悉工厂的生产和维修活动；5） 熟悉企业/项目的风险控制目标。4.6.3  现场检查检查小组根据检查清单对现场安装好的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行目视检查，确认是否已经按设计要求完成了相关设备、仪表的安装和功能测试。检查小组应确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施是否已经按要求予以落实；员工培训、操作程序、维修程序、应急反应程序是否完成。4.6.4  编制试生产前安全检查报告现场检查完成后，检查小组应编制试生产前安全检查报告，记录检查清单中所有要求完成的检查项的状态。在装置投产后，项目经理或负责人还需要完成“试生产后需要完成检查项”。在检查清单中所有的检查项都完成后，对试生产前安全检查报告进行最后更新，得到最终版本，并予以保留。4.7  机械完整性4.7.1  新设备的安装企业应建立适当的程序确保设备的现场安装符合设备设计规格要求和制造商提出的安装指南，如防止材质误用、安装过程中的检验和测试。检验和测试应形成报告，并予以留存。压力容器、压力管道、特种设备等国家有强制的设计、制造、安装、登记要求的，必须满足法规要求，并保留相关证明文件和记录。4.7.2  预防性维修企业应建立并实施预防性维修程序，对关键的工艺设备进行有计划的测试和检验。及早识别工艺设备存在的缺陷，并及时进行修复或替换，以防止小缺陷和故障演变成灾难性的物料泄漏，酿成严重的工艺安全事故。预防性维修包括但不限于以下内容：a） 检验压力容器和储罐、校验安全阀，对换热器管程测厚或进行压力试验；b） 清理阻火器、更换爆破片、更换泵的密封件；c） 测试消防水系统、对可燃/有毒气体报警系统/紧急切断阀/报警和联锁进行功能测试；d） 监测压缩机的振动状况、对电气设备进行测温分析等。4.7.3  设备报废和拆除企业应建立设备报废和拆除程序，明确报废的标准和拆除的安全要求。4.7.4  机械完整性相关的培训企业应安排参与设备管理、使用、维修、维护的相关人员接受培训，达到以下目的：a） 了解开展维修作业所设计的工艺的基本情况，包括存在的危害和维修过程中正确的应对措施；b） 掌握作业程序，包括作业许可证、维修、维护程序和要求；c） 熟悉与维修活动相关的其他安全作业程序，如动火程序、变更程序等；d） 检验和测试人员取得法规要求的资质。4.8  作业许可企业应建立并保持程序，对可能给工艺活动带来风险的作业进行控制。对具有明显风险的作业实施作业许可管理，如：用火、破土、开启工艺设备或管道、起重吊装、进入防爆区域等，明确工作程序和控制准则，并对作业过程进行监督。企业应保留作业许可票证，以了解作业许可程序执行的情况，以便持续改进。4.9  变更管理4.9.1  企业应建立变更管理程序，强化对化学品、工艺技术、设备、程序以及操作过程等永久性或暂时性的变更进行有计划的控制，确定变更的类型、等级、实施步骤等，确保人身、财产安全，不破坏环境，不损害企业的声誉。4.9.2  变更管理应考虑以下方面内容：a）变更的技术基础；b）变更对员工安全和健康的影响；c）是否修改操作规程；d）为变更选择正确的时间；e）为计划变更授权。4.9.3  相应的工艺安全信息应进行更新。4.9.4  有可能受变更影响的企业和承包商的员工必须在开工前被告知变更或者得到相关培训。4.9.5  工艺变更相关的管理要求可参照“AQ/T3012-2008石油化工企业安全管理体系导则11变更管理”执行。4.10  应急管理4.10.1建立并执行应急响应系统企业应建立应急响应系统，执行应急演练计划，并对员工进行培训，使其具备应对紧急情况的意识，并且能够及时采取正确的应对措施。应急演练计划应包括小规模危险化学品泄漏处理的程序。4.10.2  应急反应的技术准备企业需要建立一套整体应急预案，预案通常以书面文件的形式规定工厂该如何应对异常或紧急情况。对于规模较大、工艺较复杂的工厂，除整体应急预案外，还需要针对各种具体的假想事故情形制订具体的应对措施。4.10.3  编制应急预案应急预案是企业应急反应系统的一个重要组成部分。应急预案编制可参照“AQ/T3012-2008 石油化工企业安全管理体系导则13.3应急预案”。4.10.4  应急响应企业应建立应急反应小组，通常是由企业人员组成，也可包括外部人员；每个小组成员的职责应明确，确保成员对于责任和授权不存在疑问。紧急情况发生时，相关的负责人可以根据应急反应手册，确定安全区域，并指挥人员撤离到安全的地方。应急小组成员需要根据以往培训获得的技能，或借助应急反应手册的指导，启动工艺系统的紧急操作，如紧急停车、操作应急阀门、切断电源、开启消防设备、控制无关人员进入控制区域等。企业应授权这些人员，在紧急情况下，有权根据需要将工艺系统停车，并且在他们认为必要时撤离现场。企业还应保证应急人员能在规定时间内到达各自岗位。4.10.5  应急培训和演练4.10.5.1 企业应给予一般员工和承包商员工基本的应急反应培训。培训内容应该有助于他们了解：a） 工厂可能发生的紧急情况；b） 如何报告所 发生的紧急情况；c） 工厂的平面位置、紧急撤离路线和紧急出口；d） 安全警报及其应急响应的要求；e） 紧急集合点的位置及清点人数的要求。4.10.5.2  企业应定期培训应急反应小组的成员，使其获得和保持应对紧急情况和控制事故的知识及能力，并参与实际的演习。4.10.5.3  企业需要根据实际情况决定，是否有必要针对可能发生的紧急情况与工厂附近的社区进行交流，或给予他们必要的培训。通常使社区了解下列信息，以便在发生紧急情况时，知道如何撤离和保护自己：a） 工厂的基本情况；b） 工厂生产过程中存在的主要危害；c)  工厂目前采取的主要安全措施；d)  紧急情况或事故发生时，会给周边带来什么影响；e)  紧急情况或事故发生时，周边社区应该如何正确应对。4.11  工艺事故/事件管理4.11.1  工艺事故/事件调查和处理程序企业应制订工艺事故/事件调查和处理程序，通过事故/事件调查识别性质和原因，制定纠正和预防措施，防止类似事故的再次发生。该程序应能够：a)  准确划分事故的类别；b)  明确调查小组的要求和职责；c)  提出与事故调查有关的培训要求；d)  鼓励员工报告各类事故/事件，包括未遂事故；e)  通过事故调查找出导致事故的直接原因和根源，并提出对应的改进措施，以防止发生类似事故或减轻事故发生时的后果；f)  及时落实事故调查报告中的改进措施；g)  提出事故调查的文件要求。  4.11.2  成立调查组调查组要包括至少一名工艺方面的专家，如果事故涉及承包商的工作还要包括承包商员工，还有其他具备相关知识的人员和有调查和分析事故经验的人员。4.11.3  事故调查时机和方法事故调查的启动应尽可能迅速，一般不晚于事故发生后48 h。可以选择的事故根源分析方法有很多种，如头脑风暴（Brainstorming）、事故树（FTA）等。4.11.4  证据收集                                   在事故调查过程中收集的证据包括：a） 物理证据：残余的物料、受损的设备、仪表、管线等；b） 位置证据：事故发生时人、设备等所处的位置，工艺系统的位置状态；c） 电子证据：控制系统中保存的工艺数据、电子版的操作规程、电子文档记录、操作员操作记录等；d） 书面证据：交接班记录、开具的作业许可证、书面的操作规程、培训记录、检验报告、相关标准；e） 相关人员：目击者、受害人、现场作业人员及相关人员面谈、情况说明等。4.11.4  编制事故报告、落实改进措施4.11.4.1 事故调查报告事故调查完成后，需要编制事故调查报告，报告至少包括以下内容：a） 事故发生的日期；b） 调查初始数据；c） 事故过程、损失的描述；d） 造成事故的原因；e） 调查过程中提出的改进措施。4.11.4.2  跟踪落实改进措施企业应规定如何跟踪、落实事故调查小组提出的改进措施。在实际执行改进措施的过程中，可能会发现因为客观条件的限制，某些最初提出的改进措施难以实际落实，或者有更好的方案可以采用，都需要有书面的说明和记录。4.11.4.3 调查报告保存期限重大事故报告永久保存，一般事故至少保存5年。除政府要求的报告外，企业应对事故报告保存的期限予以明确。4.11.5  未遂事故/事件管理和经验共享企业应制定未遂事故或事件管理程序，鼓励员工报告未遂事故/事件，组织对未遂事故/事件进行调查、分析，找出事故根源，预防事故发生。完成事故、未遂事故调查后，企业要组织开展内部经验交流，同时应注重外部事故信息和教训的引入，提高风险意识和控制水平。4.12  符合性审核4.12.1 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效性。  4.12.2  符合性审核的范围策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素：a） 企业的政策和适用的法规要求；b） 工厂的性质（加工、储存、其他）；c） 工厂的地理位置；d） 覆盖的装置、设施、场所；e） 需要审核的工艺安全管理要素；f） 上次审核后相关因素的变更（如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等）；g)  人力资源。4.12.3  审核组织和审核频次审核组中至少包括一名工艺方面的专家。如果只是对个别工艺安全系统管理要素进行审核，也可以由一名审核人员完成。审核组成员应接受过相关培训、掌握审核方法，并具有相关经验和良好的沟通能力。企业的符合性审核程序中应明确如何确定审核的频率。在确定符合性审核频率时需要考虑的因素包括：a） 法规要求、标准规定、企业的政策；b） 工厂风险的大小；c） 工厂的历史情况；d） 工厂安全状况；e） 类似工厂或工艺出现的安全事故。4.12.4  审核的实施、跟踪和改进审核过程要形成文件，发现的工艺管理系统及其执行过程中存在的差距，应予以记录，并提出和落实改进措施。现场审核完成后，审核组需要编制工艺审核报告，提出需要改进的方面。最近两次的审核报告应存档。附  录  A（资料性附录）石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例A.1  简介企业名称：石油化工企业甲是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯装置、苯乙烯装置、芳烃抽提装置、聚苯乙烯装置、丙烯腈装置、聚丙烯装置和丁二烯装置。具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：乙烯、聚乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、丙烯、丙烯腈、聚丙烯、丁二烯、苯、甲苯及副产品等，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品。管理模式：建立安全管理体系，设立HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称HSSE）事务实施。A.2  HSSE方针、目标和承诺企业甲的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业甲的员工和承包商在HSSE承诺板上签字。A.3  工艺安全信息A.3.1  工艺安全信息的重要性开展工艺危害分析前，企业应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括：a)  对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生；b)  是开展工艺危害分析的基础；c)  确保生产和维修符合最初设计的意图；d)  是进行工艺系统改造的重要依据；e)  是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。A.3.2  与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。A.3.3 获取工艺安全信息的途径企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在企业的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。例如：企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。A.4  工艺危害分析A.4.1  任务描述对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。见图A.1。A.4.2  识别危害和潜在影响所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：a)  人员安全考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害；b)  人员健康考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康；c)  环保考虑对周围环境的短期、长期破坏；d)  财产损失考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失；e)  声誉考虑事故造成公司名誉的反面影响；f)  与任务相关的任何其他危险。A.4.3  评估风险风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的计算公式为:R = PC式中：R风险；P发生的概率；C结果的严重性。后果分析：量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。A.4.4  控制和降低危害手段的选择：a) 进行最小风险设计：在设计上消除危险；b) 应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平；c) 提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号；d) 制定专用的程序和进行培训；e) 剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。A.4.5  控制和预防措施的实施及跟踪A.4.5.1  控制和预防措施应包括以下内容:a)  所有的危害、影响和威胁已确定；b)  危险事件的发生可能性和后果已被评估；c)  阻止危害发生的控制手段到位；d)  降低事故危害的准备工作到位。A.4.5.2  对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图 A.1。  风险评估方法危险识别操作危险外部危险自然危险人为错误危险情景分析后果分析可能性分析风险降低?       风险分 析操作YES是制定降低风险措施NO否其它考虑其它危险剩余风险管理 图 A.1风险分析回顾A.4.6  选择恰当的分析A.4.6.1  根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见图A.2。l           定量风险评估-QRAl           重大事故风险-MARl           故障树分析- FTAl           失效模式与效果分析-FMEAl           保护层分析-LOPAl           危险与可操作性研究-HAZOPl           故障假设分析方法和安全检查表分析l           危害分析 复杂性，定量结果和需要执行的机能的上升顺序图 A.2风险分析顺序 A.4.6.2  危害分析：用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表A.1。表A.1 危害分析表危险源辨识与风险评估部门/车间/装置组长：参加人：编号基本业务,或工艺流程问题分析                                                                                                   根本原因                                                                                                合理的最坏后果             风险评估值预防/控制措施/执行人人物能量环境正常异常严重性S可能性P风险值R1化学品、油品存放易燃、易爆品存放火灾、爆炸   2化学品、油品管理、转运化学品有毒/易挥发人员中毒   3货物搬运搬运车上货物过高砸伤   4货物搬运电器短路火灾、爆炸   5设备和仪表检修、维护未达到检修质量标准火灾、爆炸、物体打击   6机加工误动作、个人防护用品使用不当人体伤害    A.4.6.3  WIFT方法  故障假设和安全检查表分析将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。见表A.2。    表A.2  操作的整体性和可靠性 频度（原因）       F严重性（后果）S可能性（安全装置）P综合保障措施的预期效果分数  PP建议累加风险AR可管理性M1. 关键设备故障，例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。  31.  装置破坏101  在跳闸前报警33确认适当的安全措施，如报警，双套表决设备，备用设备，定期检查和检定，缓冲能力，防火，设备的爆炸等级，设计标准适当组合提供以减少大的危害的风险到容许的水平。162  2.  装置损坏  2. 冗余设备2        3. 装置紧急停车  3. 备用设备3        4. 释放到大气  4. 定期检查和检定2            5. 缓冲储存使得其它的装置部分继续运行3       A.4.6.4  HAZOP  危险及可操作性研究 HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每5年回顾一次。HAZOP内容如下：a) 确认所有导致问题的偏差的原因；b) 在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果；c) 确认它们是否是安全、环境或操作问题；d) 评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议；e) 对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。详见表A.3。在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。按照工艺流程，直到P&ID全部审查完毕。表A.3  HAZOP记录PROJECT：     项目：REC.版次DAT日期AUTHOR  作者TABLE   SHEET   OFEFD SECTION：  EFD部分   HAZOP会议编号表格：DESIGN INTENTION设计目的：HAZOP小组：EFD：REV：版次引导词/S原因后果安全措施建议N偏离引导词清单无流量No Flow仪表Instrumentation腐蚀/侵蚀Corrosion/Erosion倒流Reverse Flow减压Relief设备选址Equipment Siting流量增大More Flow污染Contamination以往事故Previous Incidents流量减小Less Flow化学品特性Properties of Chemicals人为因素Human Factors压力增大More Pressure破裂/泄漏Rupture/Leak安全Safety压力减小Less Pressure火源Ignition环境Environment液位升高More Level维护故障Service Failure 液位降低Less Level异常运行Abnormal Operation 温度升高More Temperature取样Sampling 温度降低Less Temperature维护Maintenance  A.4.6.5  LOPA保护层分析保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图 A.3。LOPA：保护层分析 连锁报警工艺报警工艺值正常操作安全仪表系统基本工艺控制系统操作员干预泄压阀爆破膜Dike主动保护层被动保护层应急响应层工厂和应急响应保护安全层工艺控制层工艺控制层应急停车工艺停车缓解后果可能性图 A.3保护层分析 A.4.6.6  FMEA 失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法，它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。FMEA可应用于电气维护和新建电气系统。见表A.4。表A.4电动机控制系统FMEA分析记录系  统：电动机控制系统      故障模式与影响分析日    期                子系统                制    表                项目组长                 组员： 序号分析项目功  能故障模式推断原因对系统影响故障检测方法故障等级（严重度S）发生频率R备注建议措施1主开关Q0过载保护、短路保护、开、关不能关闭主接点接触不好（由于磨损、发热变形造成）不能启动1、测量接触电阻 2、外观检查42.18.4定期检测、有问题及时更换、有程序控制、预防性试验 机械故障2.510 合不到位机械故障电机缺相烧毁或者跳闸停机1、测量接触电阻 2、外观检查42.510 触点不好2.18.4 不能打开保护不动作电缆/电机发热烧毁1、测量接触电阻 2、外观检查41.66.4 机械故障2.510 触点粘连1.87.2 绝缘击穿潮湿/发热1.87.2                         A.4.6.7  MAR重大事故风险预测对重大事故后果预测，一旦风险识别出来将采取措施降低风险，控制风险在报告线以下，见图A.4。重大事故风险预测内容：a)         提供整个公司重大事故风险评估；b)         对修订措施优先选用的区域和进一步评估；c)         提供连续降低的过程；d)         确保公司对风险基于优先原则，制定风险矩阵来测量持续降低风险和重大事故风险回顾；e)         至少5年回顾一次。 图A.4重大风险事故预测 A.4.6.8  整个生命周期危害分析工艺危害分析适用于工厂整个生命周期，不同阶段使用相应工具，保证在整个生命周期内，运用PDCA原则全过程控制风险。见图A.5。建立操作设计识别危险立法维护确认紧急响应吸取的教训操作程序变更管理工艺风险分析工艺安全信息紧急演练检查进度表保护装置操作范围HSE回顾安全程序预开车安全审查资产照管事故调查合规性审计维护程序报警管理工作控制管道完整性工艺安全标准重大事故风险审查加工维护工程技术规程紧急计划检查培训和能力文件PSM度量图A.5 生命周期模型