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输油设备基础知识及操作整理人： 王 健单 位：生产运行科日 期： 2008-4 目录1 输油泵的基础知识51.1 泵的定义51.2 泵的分类51.2.1 泵的种类很多，其主要类型按作用原理可分以下三大类。51.2.2 叶片式泵在输油管道中应用较为广泛，下面我们介绍下叶片泵的分类。叶片式泵按其结构形式，分类如下：51.3 离心泵61.3.1 离心泵的工作原理：71.3.2 离心泵的组成与构造：71.3.3 离心泵的性能参数与性能曲线141.4 往复泵211.4.1 往复泵的构造和工作原理211.4.2 往复泵的流量和压头211.4.3 往复泵的安装高度和流量调节212 输油泵操作保养规程222.1 离心式输油泵操作规程222.1.1 启动前的准备222.1.2 泵的启动和运转222.1.3 停泵232.2 往复输油泵操作规程232.2.1 启动前的准备232.2.2 启动与运转242.2.3 停泵的操作242.3 离心式输油泵保养规程242.3.1 例行保养242.3.2 一级保养作业252.3.3 二级保养作业252.3.4 三级保养作业262.4 往复泵保养规程272.4.1 一级保养272.4.2 二级保养282.4.3 三级保养283 石油工业用加热炉简介303.1 分类303.2 特点313.2.1 火筒式直接加热炉：313.2.2 水套炉：313.2.3 相变加热炉：313.2.4 管式加热炉：313.2.5 有机热载体炉：324 相变加热炉324.1 相变加热炉的原理324.2 相变加热炉的分类：334.2.1 按工作压力分334.2.2 按换热器位置分334.2.3 按烟气流程分：334.3 内置快装式相变加热炉特点334.3.1 高度集成,结构紧凑，占地面积小。安装快捷简便。334.3.2 结构设计合理。334.3.3 适用工质范围广。334.4 外置分体式相变加热炉特点344.5 相变加热炉操作规程354.5.1 加热炉运行355 间壁式换热器分类395.1 夹套式换热器395.2 喷淋式换热器395.3 套管式换热器395.4 管壳式换热器405.4.1 固定管板式405.4.2 浮头式415.4.3 U型管式426 换热器操作规程426.1 启动前的准备426.2 启动和正常运行426.3 换热器并联运行及切换436.4 停运43第一部分 输油泵的基础知识及相关操作规程1 输油泵的基础知识1.1 泵的定义泵是把原动机的机械能转换为抽送液体能量的机器。一般，原动机通过泵轴带动叶轮旋转，对液体作功使其能量（包括位能、压能和动能）增加，从而使要求数量的液体从吸入池经泵的过流部分，输送到要求的高度或要求有压力的地方。1.2 泵的分类1.2.1 泵的种类很多，其主要类型按作用原理可分以下三大类。(1) 叶片式泵它是利用叶轮的叶片和液体相互作用来输送液体，如离心泵、混流泵、轴流泵等。轴流泵的特点压力低、流量大；离心泵的特点压力高、流量小；混流泵介于两者之间。(2) 容积式泵 它是利用工作室容积周期性的变化来输送液体，如活塞泵、柱塞泵、隔膜泵、齿轮泵、螺杆泵等。(3) 类型泵利用液体能量来输送液体的泵，如射流泵、真空泵等。1.2.2 叶片式泵在输油管道中应用较为广泛，下面我们介绍下叶片泵的分类。叶片式泵按其结构形式，分类如下：(1) 按主轴方向Ø 卧式泵：主轴水平放置。Ø 立式泵：主轴垂直放置。(2) 按液体流出叶轮的方向Ø 离心泵装径流式叶轮；液体沿与轴线垂直的方向流出叶轮。Ø 混流泵装混流式叶轮；液体沿与轴线倾斜的方向流出叶轮。Ø 轴流泵：装轴流式叶轮；液体沿平行轴线的方向流出叶轮。(3) 按吸入方式Ø 单吸泵装单吸叶轮。 Ø 双吸泵装双吸叶轮。 (4) 按级数Ø 单级泵：装一个叶轮；Ø 多级泵：同一根轴上装两个或两个以上的叶轮。(5) 按叶片安装方法Ø 可调叶片：叶轮的叶片安放角可以调节的结构；Ø 固定叶片：叶轮的叶片安放角度是固定的结构。(6) 按壳体剖分方式Ø 分段式：壳体按与主轴垂直的平面剖分；Ø 节段式：在分段式多级泵中，每一级壳体都是分开式的；Ø 中开式：壳体在通过轴心线的平面上分开；Ø 水平中开式：在中开式中，剖分面是水平的； Ø 垂直中开式：在中开式中剖分面是垂直的；(7) 按泵体形式Ø 蜗壳泵：叶轮排出侧具有带蜗室的壳体；Ø 双蜗壳泵：叶轮排出侧具有双蜗室的壳体； Ø 芯包式泵：泵的转动部件可以整体从泵壳中抽出，便于检修。Ø 筒式泵：内壳体外装有圆筒状的耐压壳体；如凝泵1.3 离心泵在叶片式泵中，应用最多的就是我们常说的离心泵。下面我们就重点介绍离心泵的工作原理、一般常见的离心泵典型结构、离心泵的构造、离心泵的性能参数与性能曲线、泵的汽蚀现象及危害、泵起动时应注意的事项。1.3.1 离心泵的工作原理：离心泵是借助于叶轮高速旋转时带动液体一起旋转所产生的离心力，从而使液体获得能量。泵中主要起作用的是叶轮，叶轮中的叶片强迫液体旋转，液体在离心力的作用下向四周甩出。这种情况像转动雨伞，雨伞上的雨滴向四周甩出的情形相仿。泵内的液体甩出去之后，新的液体在大气压力作用下进到泵内。如此，液体连续不断的从泵内流出。泵在开动之前，应先灌满液，否则叶轮只是带动泵内的空气旋转，因空气的重度很小，由此产生的离心力甚小，无力把泵内和管路内的空气全部排出，即不能在泵内产生真空，因而液体也就吸不上来。1.3.2 离心泵的组成与构造：离心泵主要由叶轮、轴、吸入室、导叶、压出室、轴承、密封装置、轴向推力装置等组成。离心泵的结构形式虽多，但其工作原理相同，主要零件的作用和形状也相似。现分别叙述如下：(1) 叶轮叶轮是将原动机输入的机械能传递给液体并提高液体能量的零件，液体由叶轮中心进入，由轮缘排出。叶轮的形式有封闭式、半开式和开式叶轮三种。封闭式叶轮在叶片的两侧均有盖板，面半开式叶轮只有后盖板，开式叶轮没有盖板。半开式叶轮和开式叶轮一般很少采用。只在输送含有杂质的液体时，才采用。(2) 轴轴时传递动力的主要部件，轴的材料一般选用碳钢（35、45#），在功率高压泵采用40Cr钢。(3) 吸入室为了使液流均匀，并在损失最小的情况下进入叶轮，离心泵在叶轮前都设有吸入室。(4) 导叶分段式多级离心泵都装有导叶，导叶的作用是改变叶轮出口处高速液流的方向，并将液流均匀地输入下一级叶轮入口处。(5) 压出室在末级叶轮的出口处设置有压出室，其作用是收集从叶轮流出的液体并将液体送至出口管。(6) 轴承轴承是支持离心泵转子的部件，承受径向或轴向负荷。离心泵的轴承一般分为滚动轴承和滑动轴承两大类。滑动轴承一般用在高转速的大型离心泵上。(7) 密封装置离心泵的转轴通过泵壳处都有一定的间隙，为了防止向外泄漏，需进行适当的密封。这种密封称为外密封装置，常见的外密封装置有填料密封、机械密封。此外，由开叶轮的出口压力高于入口压力，就有部分液流返回到叶轮入口处。为了减少这部分泄漏损失，在叶轮口环、导叶上均装有密封环。这种密封叫内密封装置。A、填料密封填料密封结构如下图所示，它由填料盒、水封环、填料及填料压盖、紧固螺栓组成。填料压入填料盒内，对准水封管口，放入水封环。水封管通入冷却水，起润滑和冷却作用。填料的松紧由紧固螺栓和压盖调整，不宜太松也不宜太紧。B、机械密封机械密封是靠两个经过精加工的端面（动环、静环）沿轴向紧密接触来达到密封目的的，所以又称为端面密封。(8) 轴向推力平衡装置单面进水的离心泵在运行时，由于作用于叶轮两侧的压力不等，产生了一个指向泵入口端并与轴平行的推力，这种推力就称为轴向推力。多级高压泵的轴向推力更大，使整个转子压向吸入侧，对泵的运行十分不利。因此必需采取措施平衡轴向力。A、采用双吸叶轮单级泵可采用双吸叶轮来平衡轴向推力，因为吸入侧对称，两侧压力差互相抵消，但由于制造质量及两侧水流差异，还会有轴向推力，不可能完全达到平衡。最终需推力轴承来承受余下的轴向推力。B、采用叶轮对称布置。在多级泵中，为了平衡轴向推力，将叶轮分别按“面对面或背靠背”方式排列在一根轴上。如下图所示：C、采用平衡盘多级泵中，多采用平衡盘来平衡轴向力。平稳盘装置如下图所示，它装在泵的最末一级叶轮后面。用键固定于轴上，并用背帽压紧。平衡盘后的空间用平衡管与泵的第一级叶轮吸入室相通，使之保持低压。这样在平衡盘两侧就会产生压差，可起到平衡轴向力的作用。D、装设平衡鼓平衡鼓是一个鼓形轮盘，它是装置在多级泵的最后一级叶轮的后面，并与叶轮一同固定在转轴上，如下图所示，平衡鼓与泵体间有一圆环形径向间隙。高压液体通过该间隙漏，压力下降。通过平衡管引入泵的入口，这样在平衡鼓两侧形成一压力差，由此产生平衡力来平衡轴向推力。(9) 一般常见的离心泵典型结构如下1) 单级悬臂式离心泵（图9）图9单级悬臂式离心泵泵1轴；2轴封箱；3扩压管；4叶轮；5吸水室；6口环；7蜗壳（压水室）这种泵的转子，用位于一侧的轴承支承，叶轮悬臂地装在轴的一端。通常吸入口沿着轴向。排出口向上，根据要求也可以作成不同方位的组合。2) 单级双吸离心泵（图10）这种泵的叶轮是双吸的，转子用两端的外轴承支承。吸入口和排出口的方向可以考虑各种不同的组合，但一般是水平吸入和水平推出。壳体是水平中开的，但也有单端盖或双端盖式结构。端盖式结构的优点是在高温和高压下，壳的变形小，检修方便。图10 单级双吸离心泵1下泵体；2上泵体；3叶轮；4轴；5口环；6轴套；7填料套；8填料；9液封圈；10水封管；11填料压盖；12轴套螺母；13固定螺钉；14轴承体；15轴承体盖； 16单列向心球轴承；17圆螺母；18联轴器部件；19轴承挡套；20轴承端盖；21双头螺栓；22键3) 蜗壳式多级泵（图11）这种泵采用螺旋形压水室。液体通过级间过渡流道从前一级压水室流到下一级吸水室。壳体是水平中开的，吸入口和排出口位于下泵体上，这样不拆开管路即可拆开泵盖(上泵体)，检修泵的内部，用于高温时，下泵体多在过泵轴中心线的平面支承(中心支承式)，并且装有导向键，以减小高温下的变形。叶轮对称布置，自动平衡轴向力。 图11 蜗壳式多级泵4) 节段式多级泵(图12)这种泵的结构，是在各叶轮、中段的两端，装吸入盖(前段)和排出盖（后段），然后把这些零件用穿杠把紧。轴承装在泵的两端。叶轮按同一方向布置，用末级叶轮后的平衡盘平衡轴向力。 5) 大型立式单级泵(图13)这种泵一般为单吸单级泵。泵具有直锥形吸水室和螺旋形压水室。泵与立式电动机直接连接，轴向力由电动机的推力轴承承受。 图13 大型单级立式泵1.3.3 离心泵的性能参数与性能曲线(1) 表征离心泵主要工作性能的参数有以下几个：1） 流量流量是泵在单位时间内输送出去的液体量(体积或重量)。体积流量用Q表示。重量流量用QG表示。重量流量和体积流量之间的关系为式中 液体的重度。 =g2） 扬程泵的扬程是泵所轴送的单位重量液体从泵进口处(泵进口法兰)到泵出口处(泵出口法兰)能量的增值。也就是单位重量液体通过泵获得的有效能量，单位是 ，即根据泵扬程的定义，可以写为式中 E2泵出口处单位重量液体的能量(米)； E1泵进口处单位重量液体的能量(米)。单位重量液体的能量，在水力学中称为水头，它通常是由压头 （米）、速度头 (米)和位置水头Z（米）三部分组成，即式中 泵出口、进口处液体的压力； 泵出口、进口处液体的绝对速度； 泵出口、进口到任选的测量基准面的距离(图1)。因此，泵的扬程可写为3） 转速泵的转速，用n表示，是泵轴每分钟旋转的次数，单位是转/分。4） 汽蚀余量泵的汽蚀余量，用 表示。是表示泵汽蚀性能的主要参数。国外称为净正吸入水头，常用NPSH表示。目前对泵内流体的空泡现象理论研究或计算，大多数还是以液体汽化压力作为初生空泡的临界压力。所以要避免发生空泡现象即避免泵内发生汽蚀。至少应该使泵内液流的最低压力 大于液体在该温度时的汽化压力 ，即 。那么，在泵吸入口的液流除了它的静压头要高出汽化压力的能头外，还应余有多少就是问题讨论的关键，这个余量国内习惯称之为汽蚀余量（或吸入余量）。为了更进一步研究汽球蚀现象，引入了有效汽蚀余量、必需汽蚀余量的概念。有效汽蚀余量就是指液体自水池经吸水管路到达泵吸水口后，所余的高出汽化压力能头的那部分能量，这部分能头用符号 表示。泵吸入口液体的总能量是取决于吸水管路系统。则由上式可看到，等号右端任何一项的变化均会影响到 值的变动。换言之，有效汽蚀余量数值的大小是由吸水管路系统的参数和管路中的流量所决定，而与泵的结构无关。故在有的文献将 称为泵的有效汽蚀余量。欲使水泵运转时，不发生空泡的必要条件是 的值大于某个规定值，即 。必需的汽蚀余量：有的文献称为泵的汽蚀余量，用符号 表示，为什么有效汽蚀余量 的数值降低到一定的程度，泵内液流就将发生空泡呢？通过讨论 就可以了解到它们内在的联系。泵的吸入口并不是泵内压力最低的地方，液体自吸入口流到叶轮的过程中，在能量未增加之前，它的压力还有继续降低。这是因为：1）从泵吸入口到叶轮进口流道的过流面积一般是收缩的，所以在流量一定的情况下，液流的流速要升高，因而压力相应地降低；2）流速变化均会带来水力损失，消耗部分压能，使液体压力降低。3）当液流进入叶轮道，在绕流叶片头部时，液流急骤转弯，流速加大，这在叶片背面点处更为显著（图14），造成液体在点的压力急骤降低。以后由于叶片对液体作功，使它获得能量，压力逐渐升高，在离开叶轮液压力达到。图14 液体绕流叶片头部的压力变化由以上可知，液流在泵内压力最低的地方是在叶片进口边附近的K点处，为此可用伯努利方程来研究液体进入泵后到K点的能量平衡关系，从而可弄清楚 的物理意义。最后有必要提出，英美各国从不同的角度将汽蚀余量的概念分为两部分。从水泵吸入管路系统的参数计算的汽蚀余量用英文NPSHA表示，它是NET Positive Suction Head的缩写，角标A是Aviaible的字头，全文意思是有效的净正吸入水头，也就是液体在泵入口处高出汽化压力的那部分能头。这相当于我们所提的 。而设计者或泵制造厂根据经验公式计算或空泡性能试验确定的汽蚀余量用NPSHR表示，角标R是Required的字头，全文意思是必需的净正吸入水头。这样甲乙双方使用的汽蚀余量分得很清楚，不容易混淆。制造厂向用户提供的是泵的NPSHR，而用户在订货时必须向制造厂说明泵使用处的NPSHA，双方应满足的条件是5） 功率和效率泵的功率通常指输入功率，也就是原动机传到泵轴上的功率，故一般称为轴功率，用N表示。泵的输出功率，又称为有效功率或液体功率，用表示，它表示单位时间内泵输送出去的液体从泵中获得的有效能量。因为泵的扬程是单位重量的液体从泵中获得的有效能量，所以扬程和重量流量之乘积，就是单位时间内从泵中输出液体所获得的有效能量。因而，泵的有效功率为或 (1-3)式中 泵输送液体的重度(牛顿/米3)； Q泵的流量（米3/秒）； H泵的扬程(米)。轴功率和有效功率之差是泵内的损失功率，其大小用泵的效率来计量。泵的效率为有效功率和轴功率之比，一般用小数或百分比表示。效率的表达式为。 (2) 离心泵的性能曲线离心泵的性能曲线，就是在泵的转速固定不变的情况下，将扬程、轴功率、效率等值，随流量变化面相就变化的关篆，用曲线表示出来，这此曲线称为离心泵的性能曲线或特性曲线。 离心泵的性能曲线就是泵的主要性能参数之间的关系曲线，对于用户选择水泵，了解水泵的性能及经济合理地使用水泵有着重要的作用。 离心泵的性能曲线主要有：Q-H 、 Q-P 、 Q-曲线。(3) 汽蚀现象与汽蚀的危害及防止措施1、汽蚀现象和汽蚀的原因汽蚀会损坏泵的叶轮、导叶和泵壳，使泵无法运行。输送的介质温度接近饱和状态下的泵，如给水泵、凝泵等，更易发生汽蚀。因此，在这类泵的安装和运行中，要特别注意防止汽蚀的发生。离心泵和轴流泵在输送液体时，在叶轮的入口处形成低压区，如果这个地方的液体压力等于或低于在该温度下液体的汽化压力，就会有蒸汽及溶解在液体中的气体从液体中大量产生，形成许多蒸汽和气体的混合气泡。气泡被液流带到压较高的区域时，气泡受压破裂而重新凝结，这时，液体的质点从气泡四周向气泡中心加速运动，质点互相撞击，产生很高的局部压力。这种压力很大，可高达30Mpa以上，且频率很高，可达60025000Hz。这种现象如果在金属表面附近发生，则液体质点就象无数小弹头一样，连续打击在金属表面上，使金属表面硬化、脆化，产生局部疲劳现象。在金属表面上，晶粒首先剥落，产生细小裂纹，裂纹的产生，又使应力更加集中，加速晶粒的剥落速度，以致使叶轮表面出现麻点、蜂窝。这冰是汽蚀给叶轮造成的机械腐蚀。2、汽蚀的危害性1）泵的运行工况恶化泵在运转过程中，如发生汽蚀，因液体中含有气泡，故扬程会略有下降。但由于气泡数量不多，汽蚀区域较小，人们还不易觉察出汽蚀对泵正常运行的影响。如汽蚀程度继续增加，气泡大量产生，即可发现泵的进出口的压力表计开始波动，泵的响声时重时轻，电机的电流时大时小。这时，如不采取措施汽蚀进一步加剧，泵的扬程、功率及效率曲线迅速下降，流量减少直至断水。如下图所示：2）发生水锤与振动当泵发生汽蚀时，由于气泡 在液体压力高的地方迅速缩小和消失，在水泵内部发生水锤现象，泵内发出敲击声。水锤的压力是非常高的，伴随着水锤的敲击声，泵同时发生振动。 3）缩短使用寿命泵零件受到汽蚀，金属表面迅速脆化，出现微小裂隙纹，呈现蜂窝麻点状损坏，使叶轮等迅速破裂，缩短了泵的使用寿命。3、防止汽蚀的措施1）增大泵的吸入高度2）装置前置泵3）装置诱导轮4）首级叶轮采用双吸式叶轮5）采用抗汽蚀材料1.4 往复泵 它是容积式泵的一种，依靠在泵缸内作往复运动的活塞（或柱塞）来改变工作室的容积，从而达到吸入和排出液体的目的。1.4.1 往复泵的构造和工作原理 主要部件：泵缸、活塞，活塞杆及吸人阀、排出阀。 工作原理：活塞自左向右移动时，泵缸内形成负压，则贮槽内液体经吸入阀进入泵缸内。当活塞自右向左移动时，缸内液体受挤压，压力增大，由排出阀排出。 活塞往复一次，各吸入和排出一次液体，称为一个工作循环；这种泵称为单动泵。 若活塞往返一次，各吸入和排出两次液体，称为双动泵。 活塞由一端移至另一端，称为一个冲程。1.4.2 往复泵的流量和压头 往复泵的流量与压头无关，与泵缸尺寸、活塞冲程及往复次数有关。 单动泵的理论流量为 QT=Asn 往复泵的实际流量比理论流量小，且随着压头的增高而减小，这是因为漏失所致。 往复泵的压头与泵的流量及泵的几何尺寸无关，而由泵的机械强度、原动机的功率等因素决定。1.4.3 往复泵的安装高度和流量调节 往复泵启动时不需灌人液体，因往复泵有自吸能力，但其吸上真空高度亦随泵安装地区的大气压力、液体的性质和温度而变化，故往复泵的安装高度也有一定限制。 往复泵的流量不能用排出管路上的阀门来调节，而应采用旁路管或改变活塞的往复次数、改变活塞的冲程来实现。 往复泵启动前必须将排出管路中的阀门打开。 往复泵的活塞由连杆曲轴与原动机相连。原动机可用电机，亦可用蒸汽机。往复泵适用于高压头、小流量、高粘度液体的输送，但不宜于输送腐蚀性液体。有时由蒸汽机直接带动，输送易燃、易爆的液体。2 输油泵操作保养规程2.1 离心式输油泵操作规程2.1.1 启动前的准备1、检查各部位连接是否紧固，并调整。2、检查压力表是否完好。3、检查机油室油面的高低，不足时加到观察口中线。4、检查电源、电压是否正常。5、打开泵进口阀门，并从出口端或放空阀门放空，见液后关死放空阀门。6、盘动泵数圈，轻重合适，检查转动是否灵活，有无卡阻，机泵是否同心，联轴器是否松动，如发现应上紧。7、检查盘根盒是否刺漏，如刺漏应适当的上紧盘根压盖，不得偏斜。8、打开冷却水阀门，调整好冷却水量。2.1.2 泵的启动和运转1、合上电闸，按下启动按钮，当泵压升到额定值后，缓慢打开出口阀门，使泵压保持工作压力，泵出口阀门关闭的情况下，泵连续工作时间不得超过3分钟。2、在泵启动初期和运转过程中，如发现有异常声响和憋压情况出现，应立即停泵，排除故障后，重新启泵。3、检查盘根盒是否刺漏，并适当调整盘根盒压盖，无效时停泵加盘根。4、检查泵的排量，压力及平衡端压力、温度是否正常。5、检查电机轴承座和泵两端轴承座温度是否正常，三相电流、电压是否在额定范围内。6、在连续输油运转中，应定期进行检查，发现问题立即排除。2.1.3 停泵1、向有关部门汇报，说明停泵的原因。2、在按下停泵按钮的同时，立即关闭泵出口阀门，防止回压造成泵反转。3、关闭冷却进口水阀门，冬季应打开泵体各处放水阀，放净泵体积液，以防冻裂。4、拉开配电柜箱闸刀，切断电源，关进口阀门。5、搞好设备清洁卫生。6、填写好设备运转记录。2.2 往复输油泵操作规程2.2.1 启动前的准备1、检查各螺栓连接紧固情况，传动带护罩等有无松动现象，如有松动应及时紧固。2、检查曲轴箱内的油位高度及油品质量，按规定要求进行添加或更换。3、检查传动皮带的松紧度，必要时进行调整。4、检查电动机及其接线是否完好，正确。5、用人力盘动大皮带轮，使其转动2-3圈，使曲轴保持在前行程稍过一点，检查转动是否灵活，有无卡阻现象，运动部位有无障碍，若有卡阻等现象，应及时进行排除。6、按往复泵要求打开泵进出口阀门和旁通阀门，检查流程是否正确，有无松、漏现象。7、松开放气阀螺钉，使泵腔内空气排空，见液后关闭。8、检查压力表，安全阀是否准确可靠。9、检查启动柜的各条线路连接是否完好，电压是否达到额定值，仪表是否准确，确认完好后，合上高压电板分离闸刀。10、通知有关人员准备启泵，并排除泵周围一切障碍。2.2.2 启动与运转1、需要喂液的应先启喂液泵，压力为0.30.5MPa。2、按下启动按钮，使泵空载运转10分钟，逐渐关闭旁通阀门。3、启动后观察减速箱、液力端和传动部位的声响、温度是否正常。4、严禁带压启动泵。5、带负荷后应检查三相电压、电流、进出口压力稳定情况，不稳定情况出现应停泵和检查各进出液阀。6、检查各部位温度：曲轴轴承温度不高于60，曲轴箱机油温度不大于70，电机温度不超过90，盘根温度不超过75。2.2.3 停泵的操作1、缓慢打开回流（旁通）阀门，关闭出口阀门，待负荷全部卸完后，泵须空载运转2-5分钟后，方可停泵，切断电动机电源。2、关闭泵进出液阀门，并打开放空阀门及泵的放液旋塞，冬季应打开液力端排气阀盖，将液力端液体放完。3、断开高压配电室空气开关，切断电源。4、长期停泵，应将进、排液阀起出，放完油水后给柱塞密封函体等部件涂上黄油，泵头内注满柴油，并松开盘根盒，将盖子上好，以防锈蚀。5、每班次填写好设备运转记录及保养记录。2.3 离心式输油泵保养规程2.3.1 例行保养运转周期8小时，值班工人负责进行。其作业范围：l、检查盘根盒，温度不超过70，渗漏每分钟在5至30滴之间。2、检查泵和电机轴承的运行情况，润滑油的质量和油量，必要时停机更换或补充。3、检查和调整盘根的漏失情况，防止水溅入轴承。4、检查各部螺丝有无松动。5、处理一般渗漏。6、搞好机组和工作场地的清洁卫生。7、各种仪表是否灵敏、准确。8、如有问题及时汇报，并组织修理。2.3.2 一级保养作业运转周期为400小时，有值班工人负责进行。其作业范围：1、例行保养的各项内容。2、检查连轴器、扭紧螺丝。3、更换盘根，做到压盖单行端正、压入12，渗漏每分钟不超过20滴。4、清洗轴承，更换润滑油。5、清洗进口过滤网。6、扭紧各部螺丝，处理渗漏，搞好机泵卫生。7、检查各种仪表。2.3.3 二级保养作业运转周期为3000小时，有站队维修班负责进行。其作业范围：1、完成一保内容。2、清洗前后轴承盒，更换油料，要求轴承无损坏，油料清洁适量（机油达到正常油面，黄油充满三分之二容积）。滑动轴承应检查油环，保证油环转动灵活，无毛刺及变形。3、检查联轴器的安装校对情况，要求其表面光滑、平整、无损坏；与轴头配合在间隙0.02mm至过盈0.03mm之间；要求靠背轮对中在两端上、下、左、右的差不超过0.10mm；端面间隙在一周上最大最小值的差不超过0.30mm；靠背轮间隙值（多级泵应在平衡盘与平衡板靠拢的情况下测量）不得小于2mm。4、检查平衡盘及平衡板，应无偏磨及较深的沟槽，平衡板固定螺丝应无松动；平衡盘与平衡板的间隙应为靠背轮间隙之半。5、检查电动机轴承、清洗脏油、注入清洁合格的润滑油脂，油量应为其空间容积的三分之二。6、清洗过滤器。2.3.4 三级保养作业运转周期10000小时，由生产保障大队负责进行。在运行情况良好，性能达到规定要求情况下，应延长三保时间，实行按需三保。作业范围：1、二级保养的各项内容。2、拆卸泵体上的所有管路，并进行检查清洗畅通无渗漏。3、检查连轴器螺丝及胶圈磨损情况，达到胶圈数量够，闭隙正常，中心径向允差、轴向允差0.06mm。4、清洁检查轴承。5、清洗检查平衡机构磨损情况，必要时进行接触面车光或更换新件,达到标准要求。6、分解泵体：(1)拆掉穿缸螺丝，将泵全部解体。(2)清洗过流部件表面油污，清除油垢。(3)检查各部间隙。(4)校正泵轴，一般最大弯曲度不超过0.05mm。(5)叶轮静平衡试验不大于5克。(6)口环和衬套间隙达到规定要求，必要时更换新件。(7)检查叶轮、导叶冲刷、汽蚀情况，必要时修理更换。(8)按工艺要求修理中段和进出水段，冲刷缺陷，必要时进行更换。7、转子组装：要求装在轴上的零件其端面水平度允差不超过0.05-0.08,轴套径向跳动量允差0.03-0.06mm，叶轮、出水口之间允差0.10mm。8、整体组装：(1)叶轮出水口中心同导叶对正允差0.5mm。(2)总串量不小于5mm。(3)盘动转子无偏重现象。9、测量泵的振幅，当转速为1500转/分钟时，应不大于0.03至0.08mm；转速为3000转/分钟时，应不大于0.02至0.08mm。2.4 往复泵保养规程2.4.1 一级保养运转周期500小时，由大班工人进行。其作业范围：1、检查各固定螺丝是否松动。2、清洗滤网。3、各部轴承加黄油。4、检查减速器是否漏油，有则消除。5、检查连杆螺母是否松动。6、拧紧柱塞压板螺母。7、检查电器设备。8、检查皮带松紧情况。9、更换已损坏的盘根。10、新泵或大修出厂的泵，第一次换油为500小时，以后每运转5000小时更换润滑油。换油时应先放净污油，洗净油池和磁性器，然后再加足符合规定的润滑油。2.4.2 二级保养运转周期1500小时，由生产保障大队进行。其作业范围：1、一保的各项内容。检查阀芯及阀座，视阀面情况，作必要检修或重新研磨阀面。2、检查联轴器同心度是否有变化，否则应重新调整。3、定期检查和校正安全阀的释放压力为额定工作压力的1.051.25倍。必要时检修安全阀。4、检查减速器齿轮的啮合、磨损情况。5、检查十字头密封环。6、检查蓄能器的充气压力，其压力应为工作压力的1/2左右。2.4.3 三级保养运转周期4500小时，有维修单位负责进行。其作业范围：1、二级保养的各项内容。2、详细检查泵的运行机构部分的螺丝是否松动，拧紧连杆螺母、拧紧柱塞压板螺母。3、详细检查各部配合间隙，并进行调整，包括：曲轴与主轴承间隙，减速器轴承轴向间隙，调整连杆大小头轴承与曲轴之间的间隙，检查连杆小头轴承，必要时更换轴套。4、更换润滑油，换出的油经净化过滤并去水后，若酸度及粘度合适（酸度应小于0.1毫克/克氢氧化钾，粘度未812°E50）可重新使用。在寒冷季节可适当降低粘度。5、清洗储油箱。6、全面检查保养电机电器和有关线路。7、检查修理运行中异常部位，更换已损坏的零件。注意：1、需长期停用的泵应用清水冲洗，放尽泵体内的液体，拆洗所有的阀，涂上防锈油，并对整个泵进行防腐保养。2、如果启用停放较长时间的泵，应对泵进行全面检查保养，否则不能启用。3、泵的大修理周期暂定12000小时。第二部分 加热炉的基础知识及相关操作规程3 石油工业用加热炉简介3.1 分类(1) 石油工业用加热炉：油气田和长输管道用火焰加热原油、天然气、水及其混合物等介质的专用设备。一般按结构型式分为火筒式加热炉和管式加热炉。 (2) 火筒式加热炉：石油工业生产中，在金属圆筒壳体内设置火筒传递热量的一种专用设备。分为火筒式直接加热炉和火筒式间接加热炉。(3) 火筒式直接加热炉：被加热介质在壳体内有火筒直接加热的火筒式加热炉称为直接加热炉，简称火筒炉。(4) 火筒式间接加热炉：被加热介质在壳体内的盘管（由钢管和管件焊制成的传热元件）中，由中间载热体加热，而中间载热体由火筒直接加热的火筒式加热炉称为火筒式间接加热炉。 中间载热介质为水的火筒式加热炉简称水套炉。按壳程承压的高低，将水套炉分为：承压水套炉，常压水套炉。 中间介质为水蒸气的火筒式加热炉称为相变加热炉。按壳程承压的高低分为压力相变加热炉；微压相变加热炉；真空相变加热炉。(5) 管式加热炉： 石油工业生产中，用火焰直接加热炉管中的原油、水、天然气及其混合物等介质的专用设备。(6) 其他加热炉： 有机热载体加热炉 。3.2 特点3.2.1 火筒式直接加热炉：被加热介质在壳体内由火筒直接加热。优点是当炉体采用较低的表面热负荷时，用于加热含油污水，由于加热温差大，即使受热面显著结垢，仍能保持较高的加热出口温度。将加热与缓冲功能结合后，可制成二合一加热炉，实现常压运行，安全性能好。因此该炉型常被用来作为掺水和热洗工艺加热。不足之处在于被加热介质在锅壳内流速缓慢，因此受热面上更易结焦结垢，不适合加热稠油、天然气、油气混和物和压力超过0.6MPa的介质。为减轻因受热面结垢导致的过热、过烧问题，受热面的表面许用热负荷较小，因此该炉型体积庞大，钢耗量大，表面散热损失大。当受热面结垢后，排烟热损失会显著上升，导致炉效降低。 3.2.2 水套炉：被加热介质在锅壳内的盘管换热器中，采用水浴加热，锅壳内的水与盘管之间为自然对流，传热系数较小，炉体钢耗量大。常压水套式炉运行中易失水，经常的补水易使锅壳内的受热面结垢，会因此出现排烟热损失增大等问题。3.2.3 相变加热炉：该加热炉采用热管技术，利用水蒸气的相变换热，间接加热盘管换热器内的被加热介质。这种加热炉具有不爆炸、不结垢、不腐蚀、不发生裂纹、鼓包、爆管等特点，运行安全、可靠、平稳，热效率高。3.2.4 管式加热炉：它通过火焰直接加热炉管中的原油、水、天然气及其混合物等介质。其优点是加热温差大，温升快，允许介质压力高，单台功率可以很大，能够以较小的换热面积获得较大的加热功率。缺点是在加热原油、易结垢介质时，易在管内壁结焦结垢，并因此阻碍管壁热量传递给被加热工质，易造成管壁局部过热、失效。过热会加剧管壁局部结垢结焦，甚至导致爆管事故的发生。该炉型常用于原油外输及掺水加热。 3.2.5 有机热载体炉：该炉型的优势在于可以提供200300的高温导热油对被加热工质进行加热，因此可有效地缩小换热器的换热面积。但是导热油价格昂贵（8000-12000元/吨），导热油因消耗或老化，需要定期添加和更换。该炉型运行中须依靠高温导热油泵使导热油快速流动，运行电耗较大，因此运行成本较高。另外该炉型系统较复杂，占地面积大。4 相变加热炉4.1 相变加热炉的原理相变加热炉是一种依靠热媒介质的沸腾蒸发与冷凝换热而传递热量使原油、油水混合物、天然气、水等工质加热的换热设备，燃料燃烧放出的热量使受热面内热媒水产生相应压力下的饱和蒸汽。蒸汽上升至冷凝段在冷凝换热盘管外凝结放出汽化潜热，将热量传递给换热盘管内的原油、油水混合物、天然气、水等工质，将工质加热到一定的温度送出。冷凝后的凝结水又回到蒸发换热器中蒸发汽化，这样周而复始不断蒸发、冷凝加热工质。（真空）相变加热炉工作原理示意图4.2 相变加热炉的分类：4.2.1 按工作压力分Ø 水介质真空相变加热炉：Z Ø 水介质微压相变加热炉：W Ø 水介质压力相变加热炉：Y 4.2.2 按换热器位置分Ø 内置快装式：KØ 外置分体式：W4.2.3 按烟气流程分：Ø 三回程Ø 两回程 4.3 内置快装式相变加热炉特点4.3.1 高度集成,结构紧凑，占地面积小。安装快捷简便。4.3.2 结构设计合理。在加热炉筒体内部放置盘管冷凝器,易于承受高压，且盘管阻力压降小。工质进出口分别设有汇集器。采用湿背式,二、三回程结构，螺纹烟管强化传热，相对于选配燃烧器的最大火焰直径和长度，设计炉胆尺寸，确保加热炉在工况合理变动范围内运行时，不发生炉胆过热和产生积碳现象；热效率高，三回程加热炉的热效率达到90%以上。4.3.3 适用工质范围广。在工质适用上：适用于各种粘度和含水率的原油、天然气、含油污水、油气水混合物及水的加热。4.4 外置分体式相变加热炉特点1、外置分体式相变加热炉，除具有内置快装式相变加热炉的特点外。还具有负荷调节能力强，结构紧凑，占地面积小，可方便维修更换盘管的特点。2、一个蒸汽发生器可带多个换热器，配套国外全自动比例调节转杯式燃烧器，其输出功率