高压容器的破裂课件.pptx

1,1,第五讲 高压容器的破裂,高压容器破裂的原因,5.1 压力容器制造过程中产生缺陷的主要类型 焊接裂纹 未焊透和未熔合 夹渣 气孔 表面缺陷 组织缺陷,2,重点：学习各种破裂形式的机理、特征、原因和预防措施,压力容器（pressure vessel），是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。储运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。,外观缺陷（表面缺陷）是指不用借用于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹，单面焊的根部未焊透也位于焊缝表面。,5.1.1外观缺陷,高压容器破裂的原因,（1）咬边,咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽。产生的主要原因是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。,防止咬边的措施：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流代替直流也能有效地防止咬边。,（2）焊瘤,焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规程过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更容易形成焊瘤。,防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。,凹坑指焊缝表面或背面根部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。,（3）凹坑,防止凹坑的措施：选用有电流表衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在溶池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。,未焊满是指焊缝表面上连续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。,（4）未焊满,烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺陷。焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件 间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药板，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。,（5）烧穿,（6）其它表面缺陷,A.成形不良,指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高，表面不光滑，以及焊缝过宽，焊缝向母材过渡不圆滑等。,B.错边,指两个工件在厚度方向上错开一定位置，它即可视作装配成形缺陷。,C.塌陷,单面焊时由于输入热量过大，熔化金属过大而使液态金属向焊缝背面塌落，成形后焊缝背面突起，正面下榻。,E.各种焊接变形,D.表面气孔及弧坑缩孔,如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷。角变形也属于装配成形缺陷。,（6）其它表面缺陷（续）,气孔是指焊接时，溶池中的气体未在金属凝固前溢出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是溶池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。,5.1.2 气孔和夹渣,（1）气孔,高压容器破裂的原因,（1）气孔的分类,球形气孔条虫状气孔,氢气孔氮气孔氧气孔二氧化碳气孔一氧化碳气孔,氢气气孔一氧化碳气孔,从形状上分,从数量上分,按气体成分分,熔焊气孔分为,单个气孔群状气孔,常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属 中气体溶解度的几十分之一，溶池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。,（2）气孔的形成机理,（3）产生气孔的主要原因,母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解气体，增加了金属中气体的含量。焊接线能量过小，溶池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。,气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气体也在引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。,（4）气孔的危害,（5）防止气孔的措施,a.清除焊丝，工作坡口及其附件表面的油污、铁锈、水分和杂物。b.采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d.焊前预热，减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。,（2）夹渣,1）夹渣的分类,金属夹渣非金属夹渣,2）夹渣的分布与形状,单个点状夹渣条状夹渣链状夹渣密集夹渣,夹渣是指焊后熔渣存在焊缝中的现象。,（3）夹渣产生的原因,a.坡口尺寸不合理；b.坡口有污物；c.多层焊时，层间清渣不彻底；d.焊接线能量小；e.焊缝散热太快，液态金属凝固过快；f.焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好；g.钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于溶池中；h.手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。,点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。,（4）夹渣的危害,焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。,5.1.3 裂纹,（1）裂纹的分类,根据裂纹尺寸大小，分为三类：（1）宏观裂纹：肉眼可见的裂纹；（2）微观裂纹：在显微镜下才能发现；（3）超显微裂纹：在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。,高压容器破裂的原因,从产生温度看，裂纹可分为二类：A.热裂纹 B.冷裂纹按裂纹产生的原因分：A.再热裂纹 B.层状撕裂 C.应力腐蚀裂纹,（1）裂纹的分类,（2）裂纹的危害,裂纹，尤其是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。压力容器事故绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。,热裂纹发生于焊缝金属凝固末期，最常见的热裂纹是结晶裂纹，其生成原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂志生成的低熔点共晶物富挤集于晶界，形成所谓“液态薄膜”，在特定的敏感温度区（又称脆性温度区）间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。热裂纹都是沿晶界开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢的材料焊缝中。,A.结晶裂纹的发生机理,（3）热裂纹,B.影响结晶裂纹的因素,a.合金元素和杂质影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加，会扩散敏感温度区，使结晶裂纹的产生机会增多；b.冷却速度的影响；c.结晶应力与拘束应力的影响。,C.防止结晶裂纹的措施,a.减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接；b.合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减少冷却速度；c.采用合理的装配次序，减小焊接应力。,（1）再热裂纹的特征,a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区；b.再热裂纹的产生温度：碳钢与合金钢550650，奥氏体不锈钢约300；c.再热裂纹为晶界开裂（沿界开裂）；d.最容易产生于沉淀强化的钢种中；e.与焊接残余应力有关。,D.再热裂纹,再热裂纹的产生机理有多种解释，其中楔形开裂理论的解释如下：近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物（碳化钛、碳化钒、碳化铌、碳化铬等）沉积在晶内的位错区上，使晶内强化强度大大高于晶界强化，尤其是当强化弥散分布在晶粒内时，会阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样，由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担，于是，晶界区金属会产生滑移，且在三晶粒交界处产生应力集中，就会产生裂纹，即所谓的楔形开裂。,（2）再热裂纹的产生机理,a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响；b.合理预热或采用后热，控制冷却速度；c.降低残余应力避免应力集中；d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。,（3）再热裂纹的防止,（1）冷裂纹的特征,E.冷裂纹,a.产生于较低温度，且产生于焊后一段时间以后，故又称延迟裂纹；b.主要产生于热影响区，也有发生在焊缝区的；c.冷裂纹可能是沿晶开裂，穿晶开裂或两者混合出现；d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。,（2）冷裂纹产生机理,a.淬硬组织（马氏体）减小了金属的塑性储备；b.接头的残余应力使焊缝受拉；c.接头内有一定的含碳量。因此，含碳量和拉应力是冷裂纹产生的两个主要因素。,（3）防止冷裂纹的措施,a.采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100150下保存，随取随用；b.提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现淬硬组织；c.选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力；d.焊后及时进行消氢处理。,未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。,5.1.4 未焊透,（1）产生焊缝的原因,A.焊接电流小，熔深浅；B.坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大；C.磁偏吹影响；D.焊条偏芯度太大；E.层间及焊根清理不良。,高压容器破裂的原因,未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效面积，使接头强度下降。其次，未焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大的多。未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。,（2）未焊透的危害,使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外，焊角焊缝时，用交流代替直流以防止磁偏吹，合理设计坡口并加强清理，用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生。,（3）未焊透的防止,未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。,5.1.5 未熔合,高压容器破裂的原因,（1）产生未熔合缺陷的原因,焊接电流过小；焊接速度过快；焊条角度不对；产生了弧偏吹现象；焊接处于下坡焊位置，母材未熔合时已被铁水覆盖；母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合。,（2）未熔合的危害,未熔合是一种面积缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载面积的减小都非常明显，应力集中也比较严重，其危害性仅次于裂纹。,（3）未熔合的防止,采用较大的焊接电流，正确地进行施焊操作，注意坡口部位的清洁。,焊材与母材匹配不当，或焊接过程中元素烧损等原因，容易使焊缝金属的化学成分发生变化，或造成焊缝组织不符合要求。这可能带来焊缝的力学性能的下降，还会影响接头的耐腐蚀性能。,5.1.6 其他缺陷,（1）焊缝化学成分或组织成分不符合要求,（2）过热和过烧,若焊接规范使用不当，热影响区长时间在高温下停留，会使晶粒变得粗大，即出现过热组织。若温度进一步升高，停留时间加长，可能使晶界发生氧化或局部熔化，出现过烧组织。过热可通过热处理来消除，而 过烧是不可逆转的缺陷。,（3）白点,在焊缝的拉面上出现的象鱼目状的白色斑，即位白点，白点是由于氢聚集而造成的，危害极大。,高压容器破裂的原因,5.2 压力容器使用过程中产生缺陷的主要类型,31,按金属材料破裂的现象,韧性破裂,脆性破裂,按破裂面对外力的取向,正断,切断,按裂纹发展和扩张途径,穿晶破裂,晶间破裂,疲劳破裂,腐蚀破裂,蠕变破裂,高压容器破裂的原因,5.2.1 韧性破裂,韧性破裂是压力容器在内部压力作用下，器壁上产生的应力达到器壁材料的强度极限，从而发生断裂破坏的一种形式。,高压容器破裂的原因,1.韧性破裂的机理,弹性阶段 当外力消失，材料仍能回到原理的状态而不产生明显的塑性变形；弹塑性阶段 材料发生很大的塑性变形，外载荷消失后材料不再恢复原状，塑性变形仍将保留断裂阶段 应力超过了材料的强度极限后，材 料将发生断裂,2.韧性破裂的特征,破裂容器器壁有明显的伸长变形,断口呈暗灰色纤维状,容器一般不是碎裂,容器实际爆破压力接近计算爆破压力,37,化学爆炸 大变形 45度剪切唇 高速形变马氏体,38,容器的韧性撕裂,3.韧性破裂的原因,液化气体容器充装过量,容器在使用中超压,容器维护不良以致器壁减薄,4.韧性破裂的预防,设计时选用足够强度和厚度的材料,按核定工艺参数运行，安全附件齐全,防止超温、超压、超负荷运行,加强维护保养，防止发生腐蚀,5.2.2 脆性破裂,脆性破裂指压力容器在破裂时没有显著的塑性变形，破裂时器壁的压力也远远小于材料的强度极限，有的甚至还低于材料的屈服极限。,高压容器破裂的原因,钢材在特定条件下会产生脆性或脆化冷脆性：在0左右的低温下钢材韧性的明显降低。蓝脆性：在200300时钢材的韧性降低。热脆性：某些钢材长期停留在400500温度范围内以后冷却至室温，其冲击值明显下降。碱脆：高浓度碱性介质和应力的共同作用下，钢材变脆。氢脆：钢材接触氢或含氢介质而导致韧性明显降低。黑脆：钢材长期承受高温，其渗碳体分解析出石墨，使钢材韧性明显下降的现象。,41,1.脆性破裂的机理,开裂阶段,裂纹扩展阶段,发生低应力脆性破裂的必须条件有：,容器本身存在缺陷或几何形状发生变化；,存在一定的水平应力；,材料韧性较差。,脆性断裂总是由宏观裂纹的扩展引起的。,2.脆性破裂的特征,破裂容器器壁没有明显的伸长变形,裂口齐平、断口呈金属光泽的结晶状,容器常破裂成碎块,破裂事故多数在温度较低的情况下发生,44,脆性断裂断裂前没有明显的塑性变形,46,3.脆性破裂的原因,温度,因为钢在低温下或在某一特定温度范围内其冲击韧性将急剧下降。,裂纹性缺陷,压力容器受压元件一旦产生裂纹，其尖端前缘产生很高的应力峰值，且应力状态也发生变化。,4.脆性破裂的预防,减少部件结构及焊缝的应力集中,部件材料在使用条件下要具有较好的韧性,消除残余应力,加强对部件缺陷的检验,两种形式破裂特征对比,50,脆性破裂与韧性破裂 脆性（brittle）：韧度低韧性（ductile）：韧度高脆性破裂：断裂前无明显塑性变形（无颈缩）韧性破裂：断裂前有明显塑性变形（有颈缩）,5.2.3 疲劳破裂,疲劳破裂指压力容器在反复加压和卸压过程中受到交变载荷的长期作用，没有经过明显的塑性变形而导致容器断裂的一种破裂形式。,高压容器破裂的原因,燕山石化化学品事业部粗苯酚再沸器振动破坏,壳程筒体与管板间焊缝附近裂纹,壳程筒体与管板间焊缝横截面,结构不合理和介质冲击导致疲劳，管板锻件晶粒度超过1级使疲劳加剧,53,中海化学合成氨装置103-JT转子叶片振动破坏,设计的安全系数偏小和榫齿与转子间的配合偏差导致疲劳,1.疲劳破裂的机理,1.疲劳破裂的机理,破劳裂纹核心的产生,疲劳裂纹的扩展,金属疲劳断口,疲劳裂纹产生与扩展区，象贝壳一样的同心弧线花纹,最后断裂区，与静载荷下带有尖锐缺口的构件断口相似,金属疲劳断裂的过程,表面、晶界及非金属夹杂物处滑移,1.疲劳破裂的机理,低应力高周疲劳,高应力低周疲劳,循环周次在105以上，外载超过材料的弹性应力极限值,应力水平较高，交变周次超过了102 105以上,2.疲劳破裂的特征,容器没有明显的变形,破裂断口存在两个区域,容器常因开裂泄漏而失效,破裂总是在容器经过反复的加压和卸压以后发生,3.疲劳破裂的原因,内部因素,例如，容器的接管、开孔、转角以及其他几何形状不连接处，在焊缝附近以及钢板原有缺陷的应力集中,外部因素,间歇式操作的容器，器内压力、温度波动较大，振动；外界的风、雪、雨、地震造成的周期性外载荷,局部高应力区,反复交变载荷,4.疲劳破裂的预防,制造质量应符合要求，避免先天性缺陷,安装中要防止外来载荷源的影响,正确操作，减少升压、降压的次数，防止压力温度波动过大,制造前做疲劳设计,5.2.4 腐蚀破裂,腐蚀破裂指压力容器在腐蚀性介质作用下，引起容器壁由厚变薄或材料组织结构改变、力学性能降低，使压力容器承载能力不够而发生的破坏形式。,高压容器破裂的原因,按腐蚀破坏形态分,均匀腐蚀,局部腐蚀,按腐蚀机理分,化学腐蚀,电化学腐蚀,按腐蚀环境分,介质腐蚀,海水腐蚀,晶间腐蚀,断裂腐蚀,氢损伤,土壤腐蚀,中海化学天野分公司C炉水冷壁炉管材质劣化,管内跑酸导致氢腐蚀，其表现为脱碳和开裂,北京东方化工厂裂解炉炉管大量活动性裂纹,外表面,内表面,端面,露点工况下的氯离子应力腐蚀,脱碳和开裂,脱碳分层线,1.腐蚀破裂的机理,化学腐蚀,电化学腐蚀,容器金属与周围介质直接发生化学反应而引起的金属腐蚀。高温氧化、高温硫化、钢的渗碳与脱碳、氢腐蚀等。,容器金属在电解质中，由电化学引起的腐蚀称为电化学腐蚀。既有电子得失，又有电流形成。,2.腐蚀破裂的原因,压力容器维护保养不当,结构不合理，或焊接不符合规范要求,选材不当或未采取有效防腐措施,介质中杂质的影响,6月25日福建焦化装置加热炉对流室注水管泄漏着火，装置停工。检查发现对流室注水管上两排管腐蚀严重，有一根腐蚀穿孔。本次非计划停工7天。,1、福建焦化装置,加热炉对流室注水管腐蚀情况,原设计进水温度90度，由于预换热停用，进水温度只有25度左右，造成严重露点腐蚀。,7月6日燕化中压加氢裂化装置新氢压缩机入口压力突降，压缩机联锁停车，再次启动压缩机时氢系统压力难以建立，脱丁烷塔压力突然上升，装置被迫停工。经过检查发现E504A/B发生腐蚀内漏，抢修时两台换热器共堵管38根。本次非计划停工4.32天,2、燕化中压加氢裂化装置,中压加氢裂化换热器E504A堵管情况,燕化中压加氢裂化E504A换热管焊口焊肉减薄情况,该管束应用了10年，从本周期开始出现腐蚀,7月15日茂名渣油加氢裂化装置一系列空冷AC101A出现泄漏，装置被迫停工处理。抢修对泄漏的空冷管束进行了更换，本次非计划停工4天。,3、茂名渣油加氢裂化装置,渣油加氢裂化空冷101A管束换热管腐蚀穿孔,茂名渣油加氢裂化空冷换热管减薄情况,空冷管束解体图，管束均匀减薄,3.腐蚀破裂的预防,选用合适的防腐蚀材料,使容器壳体与腐蚀性介质隔离,消除能引起应力腐蚀的因素,使用中采取适当的工艺措施降低腐蚀速度,5.2.5 压力冲击破裂,压力冲击破裂是指容器内由于各种原因而急剧升高，使壳体受到压力的突然冲击而造成的破裂爆炸。,高压容器破裂的原因,1.破裂的类型与机理,可燃气体与助燃气体反应爆炸,聚合釜的“爆聚”,压力容器内的反应失控,液化气体的“爆沸”,在容器上误装爆破片，因器内压力升高，爆破片断裂；容器壳体局部开裂；两种沸点液化气体混装,阀门零件泄漏；操作失误；两种气瓶混装。,催化剂使用不当；冷却装置失效。,计量错误或器具失灵；原料 不纯；搅拌或冷却装置失效。,2.冲击破裂的特征,壳体破裂,壳体内壁附有化学反应产物或痕迹,断裂时常伴有高温产生,断口形貌类似脆性断裂,容器释放的能量较大,3.冲击破裂的预防,完善规程和管理制度,加强现场的管理和作业人员的培训,生产工艺设计、操作规程的管理制度；检修检测规程和管理制度；仪器仪表安全附件保养规程,5.2.6 蠕变破裂,蠕变破裂指压力容器的壁温高于某一限度时，即使应力低于屈服极限，容器材料也会发生缓慢的塑性变形，这种塑性变形经长期积累，最终会导致压力容器的破坏。,高压容器破裂的原因,1.蠕变破裂的机理,金属材料,高温,金相组织发生变化,晶粒长大、珠光体、球化、析出石磨、晶间开裂或疏松微孔,韧性下降,蠕变（creep）(缓慢变形)：固体材料在保持应力不变的条件下，应变随时间延长而增加的现象。,2.蠕变破裂的特征,一般有明显的塑性变形,断口为粗糙的颗粒状，无金属光泽,高温脆性断裂，断口呈脆性形貌,焊缝中裂纹尖端蠕变裂纹形貌（80）,3.蠕变破裂的原因,选材不当,操作不正常、维护不当，致使容器局部过热,结构不合理,4.蠕变破裂的预防,合理选材,容器结构合理，制造质量符合标准,在使用中防止容器局部过热,