基坑支护专项施工方案全解.doc

星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目基坑支护专项施工方案编制人：审核人：江苏南通二建集团有限公司 年 月 日 目 录一、工程概况2二、编制依据4三、施工计划4四、施工工艺技术5五、检测方案及监测方法29六、施工质量安全保障措施35七、劳动力计划40八、安全文明施工措施 41九、职业健康安全目标及安全管理措施 45十、成品保护45一、工程概况1、工程简介 本工程为星海湾金融商务区XH-3-AB地块项目，建设单位为大连海通房地产开发有限公司。工程地址位于大连市沙河口区中山路东侧，会展路南侧,南侧紧邻规划道路。 本项目地下2层，地上51层。该工程总建筑面积146270，其中地下建筑面积为20310；地上建筑面积为125960。 基础结构为筏板基础。 基坑形状基本呈梯形，上底（北边）长约78m，下底（南边）长约51m，直角边长约149m。基坑深20.95m23.65m，具体尺寸详见基坑支护结构平面布置图。 2、工程地质概况 根据岩土工程勘察报告（初勘阶段），场地地层自上而下依次为杂填土、淤泥质粉质粘土、卵石、全风化板岩石英互层、强风化板岩石英互层、中风化板岩石英互层等。 2.1、杂填土（Q4ml）: 杂色，主要由建筑垃圾、生活垃圾、粘性土、碎石、碎砖块、炉渣、杂物等组成，硬杂质含量占40%左右，稍湿湿饱和，松散稍密状态。 2.2、淤泥质粉质粘土（Q4m）：灰褐色黑褐色，成分包括淤泥质粉质粘土、淤泥质粉土，淤泥间夹薄层淤泥质粉砂等软弱土层，该层在水平和垂直方向上分布有所差异，成分混杂，混有圆砺，角砺，土层下部砾石，砂明显增多，该土层有机质、贝壳及微生物残骸，有腥臭味，湿饱和，软塑流塑状态。 2.3、卵石（Q33al-m）: 灰黄褐色，石英岩卵石含量为60%，一般粒径2050mm，钻探所见最大粒径6080mm占20%，砂砾石充填，磨圆度较好，分选级配差。饱和，稍密状态。2.4、全风化板岩石英岩互层。2.5、强风化板岩石英岩互层：黄褐色，变余泥质结构，板状构造，岩石风化裂隙发育，岩芯呈碎片状、片状，岩块手掰可碎，岩体破碎岩体基本质量等级V级。2.6、中风化板岩石英岩互层：灰褐色黄褐色，变淤泥质结构，板状构造，岩石风化裂隙发育，岩芯呈片状、块状，岩体较完整，局部较破碎，夹石英岩层，岩体基本质量等级IV级。 3、施工平面布置图见附页 4、施工要求 灌注桩、劲性桩 本工程基坑南、西二侧局部采用放坡+三侧灌注桩+预应力锚杆（索）+挂网喷射混凝土支护体系，局部加装内支撑，东侧采用劲性桩。 a灌注桩成孔直径1m，水平间距见支护结构平面布置图，成孔方式选用机械成孔。 b桩长控制要求：满足施工图纸要求 c混凝土强度等级C25。 d钢筋笼纵筋采用HRB400级钢筋，螺旋筋可采用HPB235级钢筋，配筋详见施工图。 e冠梁宽 1.2 m，高 0.8 m，混凝土强度等级C25，纵筋采用HRB400级钢筋，配筋详见施工图。F劲性桩采用机械成孔，直径0.8m，孔距1.0m，桩内设127钢管(t=10mm)，注浆采用M30水泥净浆。 5、技术保证条件 本工程灌注桩212根、劲性桩101根。根据现场实际场地地质情况和支护设计方案,我们特选派具有较强的组织协调能力和技术管理人员组成工程的项目管理班子，配以具有较高的专业施工水平的施工队伍及先进的施工设备，保证工程质量达到设计要求，确保工期的顺利进行。 根据施工现场条件，计划配置2台旋挖机施工（根据现场实际情况增加机械设备）。由于施工现场地质情况较复杂，依据勘察报告，现场试桩2根。二、 编制依据 1、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目施工图纸。 2、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目岩石勘察报告。 3、国家、辽宁省、大连市颁布的现行建筑结构和建筑施工、排水安装施工的各类规范、规程、验收标准及有关技术规定。 4、辽宁省、大连市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等地方性法规及规定。 5、星海湾金融商务区XH-3-AB地块规划项目现场及周围环境的实际情况。 6、项目支护结构平面图、平面位置图、详图 7、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012） 8、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） 9、混凝土结构设计规范 10、建筑边坡工程技术规范 11、建筑边坡支护技术规范 三、施工计划 1、进度计划 根据现场实际情况，支护桩工程施工先从基坑南侧开始。南侧完成后，依次施工西侧、及北侧，两台旋挖机同侧分段施工，确保施工安全距离。 计划工期：2014年8月20日至11月25日共95个工作日 2、材料与设备计划材料、设备计划表序号材料、设备名称单位数量备注1钢筋HRB40028吨2钢筋HRB40014吨3钢筋HPB300 Ø10吨4DH280旋挖机台25QY25B吊车台16铲车台17钢筋切断机台18钢筋调直机台19电焊机台510钢护筒1150mm套6每套15米11钢护筒950mm套2每套15米12履带吊台113 打拔机台114潜孔钻机台415空压机台216喷混机台117张拉机台1 四、 施工工艺技术 1、旋挖、劲性桩施工 1.1旋挖桩施工特点 a成孔速度快、质量高 目前我国的公路、铁路、桥梁和大型的建筑物的基础桩施工绝大部分采用南车旋挖钻机。一台南车旋挖钻机仅须24小时左右即可完成达到本工程要求的的孔径和深度的旋挖桩一个，其工效是循环钻机的20倍，最重要的是工程的质量和进度得到了充分的保证。  b环保特点突出施工现场干净：这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。避免了现场泥浆污染，降低了施工中的排污费用，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。  c行走移位方便：旋挖钻机具有履带，可以自行行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方便。d旋挖钻机的地层适应能力强：旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。 1.2旋挖钻机的钻进工艺 旋挖钻机多采用干土直接取土工艺，也有静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（视工地现场地层条件而定）。干作业成孔，旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。每一循环视孔深不同约在15min内完成。每钻进一斗，入土约0.5m11m深桩孔，在本工程地质条件下约50斗即告完成。 1.3钻孔时规定1.钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径；2.钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、锁孔等异常情况时，应及时处理。成孔达到设计深度后，孔口应予以保护，并按下表验收。 灌注桩成孔施工允许偏差成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根桩沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d1000mm±501d/6且不大于100d/4且不大于150d1000mm±50100+0.01H150+0.01H锤击（振动）沉管振动冲击沉管成孔d500mm-20170150d500mm100150螺旋钻、机动洛阳铲干作业成孔-20170150 1.4工艺流程 工艺流程：测量放线 就位桩机挖钻取土埋设护筒 挖钻取土护筒跟进施工成孔清孔钢筋吊装安装导管砼浇灌移桩机至下一个桩位。 旋挖桩打桩施工（打桩流程图）（1）旋挖桩工艺程序：现场测量放线定桩位旋挖桩机械进场与安置 桩机就位 挖钻取土 埋设护筒 继续挖进 护筒跟进桩深度测量吊入钢筋笼，接头焊接 清除沉渣（清孔）安装导管浇灌砼，退导管 拔出护筒、回填桩孔 1.5施工方法 1.5.1支护桩技术要求及施工工艺 准备条件： 1、桩的轴线和护筒标高均已测定完毕，并经过检查办理预检手续，并进行了桩位复核。 2、根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，以便于施工。 3、就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位并进行桩位复核，保证桩机垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动，在桩机对中和就位调整完成后，锁定机械的电脑，确保不发生对中和水平偏差。 1.5.2钻孔施工钻孔过程中根据地质情况选择钻头型式以及控制进尺速度。钻头提升过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故。同时适当控制回转斗的提升速度。遇到软土地区，易出现缩孔或塌孔的地区，钻进过程中应每进尺控制在30cm左右，缓慢的提升钻头，能有效控制缩孔，预防塌孔。 1.5.3清孔 清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定并经监理工程师检查同意后，做好灌注水下混凝土准备。 1.5.4钢筋笼制作安装 钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。 钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，单面焊为10d。每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开35d且大于500mm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔1m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.515910910 钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1% 1.5.5安放导管 导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径300，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。 1.5.6水下砼灌注施工 水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等级C ，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在1822cm。砼充盈系数大于1.2，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，砼初凝时间一般宜低于34小时。 采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.81.2m。 灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.56m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量1020m3不得超过2h，灌注量2030m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在46h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。砼浇筑完毕，马上清除0.30.4m，余下的待施工冠梁时再凿除，以新老砼结合和保证砼质量。 1.5.7泥浆渣土处理措施 在挖桩过程中挖出的桩泥,要合理堆放在旋挖机行进的另一侧,每天成桩完成后,安排运土车运走,或者用挖土机转场到桩泥暂时堆放点,再统一外运，不得在场内随意乱堆乱放。保持场地的整洁，导管每次浇灌砼后要求内外清洗干净，导管、钢筋笼等要合理堆放在施工场地内，做到整洁，严禁随意堆放在基坑两边。基坑要作安全防护，施工中成桩孔洞3米范围和机器回转半径范围内严禁站人，操作工人进入范围内作业必须有指挥员的指挥。施工完成的桩洞必须及时回填避免人员掉入桩洞。 1.5.8旋挖桩的质量控制 a塌孔 在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要特殊处理具体方案后附。在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出, 踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。 b导管进水 由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。 灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。 c浮笼 在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。 d卡管 在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。 e断桩 护筒拔出时间控制在砼初凝后，大约1个小时后拔出钢护筒，避免断桩现象的发生。如果出现断桩，重新打桩。 1.6钢护筒技术要求及施工工艺 1.6.1技术要求 a钢护筒采用厚度为10mm钢板卷制。 b钢护筒分节制造，长度在1.5米、3米、6米。 c钢护筒在拼接检查合格后，方可使用。 d根据施工图纸地质资料情况，塔孔高度在 13 m 18 m之间，护筒要打入岩层面。 e埋设钢护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。 f钢护筒焊接连接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。 1.6.2钢护筒跟进施工方法 桩基钢护筒跟进的施工工艺： 转孔取土埋设钢护筒继续钻孔钢护筒跟进施工至岩层面成孔至桩底标高（终孔）。 a钢护筒跟进施工 将1000mm、800 mm的钻孔扩大200mm，转孔至6-7米深时，开始埋设钢护筒（钢护筒采用旋挖钻机复卷扬起吊钢护筒在慢慢吊放至孔内）。护筒埋设完成后，继续转孔，同时钢护筒跟进施工直至见强风化板岩。在施工过程中，钻机必须平稳，尽可能避免因偏心造成护筒产生偏斜。同时采用水平尺严格控制好各节护筒连接的垂直度，不得超过施工规范要求，力求钢护筒垂直下方。若一旦发现有偏斜的趋势，马上进行纠正。待护筒下放后在进行钻进，直至终孔。各节钢护筒的连接焊缝全部采用双面开坡口进行满焊，以保证其尺寸准确，使护筒体顺直度达到要求，对其控制好质量的环节上起到关键的作用。 钢护筒的加工尺寸必须严格控制，护筒水平接缝所成平面与护筒竖向垂直，使整个钢护筒的垂直度符合要求，各节下沉的护筒必须严格控制垂直度。 1.7劲性桩施工要点1.7.1劲性桩采用机械成孔，孔径150mm，孔距1.0m。1.7.2劲性桩内设127钢管(t=10mm)，钢管下端1.0m区段设置直径10mm花眼，梅花形布置间距100mm。1.7.3劲性桩注浆采用M30水泥净浆，水泥浆应注满钢管内外孔隙。1.7.4劲性桩应满足嵌入坑底不小于2.0m。 2、冠梁施工本工程冠梁尺寸为宽1.2m*高0.8m，中线同旋挖支护桩轴线一致。砼强度为C25。 2.1冠梁施工工艺流程 冠梁施工工序：旋挖桩强度达到75% 土方开挖到梁底标高下100MM 弹出冠梁的中心线 制作安装冠梁的钢筋模板安装加固 浇筑C 砼冠梁 养护。 2.2冠梁土方开挖 a挖土前应具备如下条件方能进行： 当旋挖桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理,进行土方开挖到冠梁垫层底标高位置；场内排水明沟已完成；监控轴线和标高已标定,并作好第一次记录；已对有关施工人员作好安全,技术交底,备用管理人员已全部位。 b土方施工注意事项 挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移；基坑四周不得堆土或其他材料；基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑；夜间挖土方与夜间施工支护，必须布置照明；开挖过程要及时进行监测。 c桩头处理 挖土挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100mm范围内采用人工敲打90mm留10mm伸入冠梁内。高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。旋挖桩主筋伸入冠梁长度为80cm。 2.3冠梁钢筋制作 冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。 a钢筋的加工： （1）钢筋加工顺序为：钢筋进场取样、试验（合格）切断配料 （2）本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。钢筋加工前，需严格按照施工图纸及规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。 （3）钢筋的种类及规格应严格按图施工。 （4）钢筋半成品应分组挂牌，整体堆放在现场指定地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放无牌号的钢筋。 b钢筋连接： （1）根据设计图纸要求，冠梁的主筋采用焊接工艺。 2.4冠梁模板安装 冠梁模板采用14mm厚的多层板配以50×80 mm的木龙骨，龙骨间距200 mm，采用钢管加固，每隔250 mm设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。 2.5冠梁砼浇筑 a混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。 b砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。由于在冠梁上部钢筋较多，因此振捣棒在振捣时要特别注意，确保振捣密实。 c施工工缝：冠梁浇筑混凝土。由一端开始用赶浆法分层顺序浇筑。施工缝留在两根旋挖桩之间，接头处形成“凹”型，下次浇筑前应对接头处的松散砼进行人工清除，清洗干净后用C25砂浆先浇100mm，然后再正常浇筑。 d混凝土的养护： 冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。3、支撑系统施工要点3.1腰梁、支撑系统混凝土等级为40C。3.2钢筋采用HPB300、HRB400级钢筋。3.3腰梁、支撑梁的混凝土保护层厚度为35mm。3.4支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则。支护桩、立柱施工完毕开槽设置支撑系统，支撑系统应在同一平面内整体浇筑，待支撑系统达到设计强度的80%后，土方开挖到下一层支撑系统底标高，继续下一次支撑系统施工。3.5支撑系统应连续浇筑，不得留施工缝，各构件的尺寸和标高应准确符合图纸要求，以保持水平方向的平整度，如必须设置施工缝时应符合混凝土工程施工及验收规范的规定，在继续浇筑混凝土前，应清除混凝土表面的杂物并冲洗干净，注意接浆质量，然后才能浇砼，以保证施工质量。3.6钢筋连接要求：受力钢筋应采用焊接。一级钢筋之间焊接采用E43系列焊条，三级、二级与一级钢筋之间焊接采用E50系列焊条，焊接长度：单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径）。同一截面钢筋焊接面积不得超过50%。3.7支撑系统与外墙接触处应进行有效的防水处理。3.8当地下室底板及地下一、二层楼板分块施工或设置后浇带时，应在分块或后浇带部位设置可靠的传力构件。3.9如采用爆破法拆除支撑系统时，必须对周围环境和主体结构采用有效的安全防护措施。3.10支撑系统的施工偏差应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50101-1001）第7.5.6条的要求。3.11本基坑支护工程支撑体系长度很大，为防止砼温度和收缩变形，应采用如下措施：（1） 混凝土内添加减水剂，微膨胀剂。（2） 混凝土浇筑后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。养护时间应符合凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）第7.4.7条的要求。4、 立柱施工要点 4.1立柱上部采用钢格构柱（500×500），焊缝长度、高度、厚度及应满足设计要求。 4.2立柱基础桩采用机械成孔灌注桩，桩径0.8m，砼强度等级为C40. 4.3基础桩钢筋采用HPB235、HRB400级钢筋。 4.4立柱施工应准确定位，偏差不大于20mm，偏斜度不大于0.5%。 4.5立柱底板部位防水钢板焊接质量应满足防水要求。5、锚杆(索)施工5.1 施工工艺 5.1.1 锚杆施工顺序 场地须先挖土后按下图顺序施工，并循环进行下一层施工。 5.1.2 工艺流程在施工现场根据不同边坡土层含水情况确定干作业还是湿作业。 1) 干作业 干作业的工艺流程： 施工准备移机就位校正孔位调整角度钻孔接螺旋钻杆，继续钻孔到预定深度退螺旋钻杆插放钢筋或钢绞线插入注浆管灌水泥浆养护上腰梁及锚头（如地下连续墙或桩顶圈梁则不需要腰梁）预应力张拉锁紧螺栓或楔片锚杆施工完继续挖土。 2) 湿作业 湿作业的工序中增加用水冲钻入，采用内外套管钻进并拔出，在有地下水，有卵石、岩石的情况下施工便利。其工艺流程为：施工准备移机就位安钻杆校正孔位调整角度打开水源钻孔反复提内钻杆冲洗接内套管钻杆及外套管继续钻进反复提内钻杆冲洗到预定深度反复提内钻杆冲洗至孔内出清水停水拔内钻杆（按节拔出）插放钢绞线束及注浆管灌浆用拔管机拔外套管（按节拔出），二次灌浆养护安装腰梁安锚头锚具预应力张拉楔片锁紧锚杆完后挖土。 5.1.3 施工要点 1. 施工前的准备工作施工前除做好锚杆施工分项组织设计外，还应做好以下工作： 1) 与挖土方作业配合，使挖土作业面低于锚杆头标高5060cm，并平整好锚杆操作范围内的场地，以便于钻孔机施工。 2) 采用湿作业施工时，要挖好排水沟，沉淀池、集水坑，准备好潜水泵，使成孔时排出的泥水通过排水沟到沉淀池，再入集水坑用水泵抽出，同时准备好钻孔用水。 3) 其他准备，包括电源、注浆机泵、注浆管钢索、腰梁、预应力张拉设备等。 2. 钻孔 1) 钻孔前按设计及土层定出孔位作出标记。 2) 锚杆水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。钻孔底部偏斜尺寸不大于长度的3%，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。 3) 湿作业成孔：先启动水泵，注水钻进，并根据地质条件控制钻进深度，每节钻杆在接杆前，一定要反复冲洗外套管内的泥水，直到清水溢出。接外套管时要停止供水，把丝扣出泥砂清除干净，抹上少量黄油，要保证接的套管与原有套管在同一轴线上。钻进过程中随时注意速度，压力及钻杆轴线平直。钻进到离设计深度20cm时，用清水反复冲洗管中泥砂，直到外套管内溢出清水，用塑料管测深并作记录。 4) 干作业成孔：要随时注意钻进速度，避免“别钻杆”，应把土充分倒出后再拔钻杆，以减少孔内虚土，方便拔杆。 3. 锚杆安装 锚杆采用50地质钻杆，锚索采用设计强度为1320MPa的低松弛高强度钢绞线；锚干(索)下料长度为为自由长度+锚固长度，千斤顶工作长度为1m；锚索支架间距为2m，使锚索居中；锚索自由段采用塑料布包裹两层；锚索安放时应防止扭压、弯曲，索体放入角度应与钻孔角度一致。 4. 灌浆 1) 灌浆材料用425号以上的水泥，水灰比0.40.45。如用砂浆，则配合比为1：11：2，砂浆仅用于一次注浆。 2) 水泥浆或砂浆搅拌后用0.112MPa的压力泵以耐高压塑料管，将水泥浆注入钻孔内。 3) 湿作业有外套管留在孔内的，注浆后用液压拔管器拔外套管。拔外管时要保证拔管器油缸与外套管同心，如不合适应在液压缸前用方木垫平垫实，使液压缸卡住下一节套管，保证卡住后，再慢慢开丝扣。 4) 如需在锚固段采用压力灌浆，则在外套管口戴上灌浆帽（压紧器）进行压力灌浆，第一节可从0.30.5MPa，以后逐渐加大到23MPa。 5. 锚杆(索)张拉锚体养护一般达到水泥砂浆强度的70%值，可以进行张拉。 1) 为避免相邻锚杆张拉的应力损失，可采用“跳张法”即隔1拉1的方法。 2) 正式张拉前，应取设计拉力的10%20%，对锚杆预张12次，使各部位接触紧密，杆体与土层紧密，产生初剪。 3) 正式张拉宜分级加载，每级加载后恒载3min记录伸长值。张拉到设计荷载（不超过轴力），恒载10min，再无变化可以锁定。 4) 锁定预应力以设计轴拉力的60%为宜。 6. 锚固头安装 腰梁的加工安装要保证钢板支承板承压面在一个平面上，才能使桩体受力均匀。因此，在安装锚固头前必须将桩表面凿平，然后用M30砂浆找平后并且其强度应达到24MPa以上方可张拉锚索。锚固头安装采用直接安装法。 7. 锚杆体的制作应遵守下列规定： 1) 预应力筋表面不应有污物、铁锈或其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。 2) 锚杆体在安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。 3) 杆体制作时，应按设计规定安放套管隔离架、波形管、承接体、注浆管和排气管。杆体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料。 8. 钻孔应符合规定： 1) 钻孔的孔径、孔深均应符合设计规定。钻孔深度不宜比设计值深200mm以上。钻头直径不应比规定的钻孔直径小3.0mm以上。 2) 钻孔与锚杆预定方位的允许角偏差为1o-3o 9. 孔口承压垫座应符合下列要求 1) 钻孔孔口必须设有平整、牢固的承压垫座。 2) 承压垫座的几何尺寸，结构强度必须符合设计要求，承压面应与锚口轴线垂直。 10. 锚杆的安装与灌浆应遵守下列规定： 1) 预应力锚杆在运输安装过程中，应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架，防腐套管，注浆管，排气导管及其他附件。 2) 锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑与岩粉；检查注浆管、排气管是否通畅，止浆器是否完好。 3) 灌浆料可采用水灰比0.450.50的纯水泥浆，也可采用灰沙比为1：1、水灰比为0.450.50的水泥砂浆 4) 当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。 5) 当采用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆。第一次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌浆，但浆液不得流入自由段。预应力紧张拉锚固后，应对自由段进行第二次灌浆。 6) 灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得受扰动。 11. 锚杆张拉与锁定应遵守下列规定 1) 预应力筋张拉前，应对张拉设备进行标定。 2) 预应力筋张拉应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑到相邻的钻孔预应力筋张拉的相互影响。 3) 预应力筋正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预应张拉12次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。 4) 压力分散性或拉力分散性锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉。 5) 预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%110%，再按规定值进行锁定。 6) 预应力筋锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10%时，应进行补偿张拉。 12. 灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于200mm。 13. 锚杆施工应符合下列要求： 锚杆钻孔水平方向孔距在垂直方向误差不宜大于100mm，偏差度不应大于3%； 注浆管道宜于锚杆杆体绑扎在一起，一次注浆管距孔底宜为100-200mm，二次注浆管的出浆孔应进行可灌密封处理。 浆体应按设计配置，一次灌浆宜选用灰沙比1：11：2、水灰比0.38-0.45的水泥砂浆，或水灰比0.45-0.5的水泥浆，二次高压注浆宜使用水灰比0.45-0.55的水泥浆。 二次高压注浆压力宜控制在2.5-5.0Mpa之间，注浆时间可根据注浆工艺试验确定或一次注浆锚固强度达到5Mpa后进行； 锚杆的张拉与施加预应力（锁定）应符合以下规定： 锚固段强度大于15Mpa并达到设计强度等级的75%后方可进行张拉； 锚杆张拉顺序应考虑对邻近锚杆的影响 锚杆张拉至设计荷载的0.9-1.0倍后，再按设计要求锁定；锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的0.75倍。 14. 预应力锚杆的验收试验应遵守下列规定： 1) 验收试验锚杆数量不少于锚杆总数的10%，且不得少于5根。 2) 验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30%，分级加荷值分别为拉力设计值的0.5 、0.75、1.0、1.2、1.33、1.5倍，最大试验荷载不能大于杆体承载力标准值的0.8倍。 3) 验收试验中，当荷载每增加一级，均应稳定510min,记录位移读数。最后一级试验荷载应维持10min.如果在1-10min内，位移量超过1.0mm，则该级荷载应再维持50min，并在15、20、25、30、45和60 min时记录其位移量。 4) 验收试验中，从50%拉力设计值到最大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过该荷载范围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80%，且小于自由段长度与1/2锚固长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。 5) 最后一荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定或2h蠕变量不大于2.0mm。 6. 喷射砼施工方案 6.1 原材料 应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥。水泥强度等级不应低于42.5Mpa。 应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%-7%；当采用防粘料喷射机时，砂的含水率可为7%-10%。 应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。喷射混凝土用的骨料级配宜控制在下表所示范围内。骨料粒径（mm）项 目0.150.300.601.202.505.0010.0015.00优57101517222331344350607882100良4852213311841265440706290100 喷射混凝土骨料