糖果罐盖塑料模具毕业设计.doc

浙江大学毕业设计2011届糖果罐盖塑料模具设计学生姓名 王宾 学 号 070204354 分 院 材料 专 业 材料成型与控制 指导教师 ······· 完成日期 2011.05.18 糖果罐盖塑料模具设计摘 要 本文主要讨论糖果罐盖塑料模具设计的相关知识。本文涉及到糖果罐盖制件的分析，注射机的选择，浇注系统的设计，成型零部件工作尺寸的计算，成型零部件刚度和强度的计算，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，推出机构的设计，产品的后处理等方面解释说明。另有零件图，能清晰的反应模具内的各个机构，理想地实现了设计要求，模具的寿命长，生产出的制件稳定、美观并，能在生产实践中取得了很好的经济效益。关键词 分析 设计 计算 校核目 录引言 4设计说明书 5第一章 塑料制件的分析 51.1 制件的形状及用途分析 51.2 分析制件材料的性质 61.3 制件成型初步分析 9第二章 注射机的选择 11 2.1 初步选择注射机 11 2.2 最大注射量的校核 12 2.3 注射压力的校核13 2.4 开模行程校核132.5 锁模力的校核14第三章 浇注系统的设计 153.选择浇注系统 153.2 浇注系统设计原则 153.3浇注系统的组成 153.4主流道的设计 15 第四章 成型零部件工作尺寸的计算 19第五章 强度校核-成型腔壁厚的计算 .22 第六章 脱模机构的设计 .24 6.1结构设计 246.2 脱模力的计算 25 第七章 合模导向机构的设计 27总结 28致谢 29参考文献 30引 言随着科学技术和社会生产的迅速发展，人们对制造业所使用的材料提出了越来越高的要求。由于塑料具有质量轻、比强度高、耐腐蚀、防震、隔热、隔音以及具有良好的绝缘性和可塑性并易于成型，塑料的制品得到了越来越广泛的应用。模具是工业生产中使用极为广泛的基础工业装备。在各行业中，60%80%的零件都要依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度越来越高，结构也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产的技术的高低，已成为衡量一个国家产品的制造水平的重要标志。现代模具的特点，一是量大面广，品种繁多，如70%以上的汽车、拖拉机和机电产品的零件，80%-90%的塑料制品，60%-70%的日用小五金及一些消费都由模具生产；二是作为批量生产，模具在提高经济效益方面起着关键性的作用；三是模具生产影响到产品开发、更新换代和发展速度，因为人们对工业的品种、数量、质量要求越来越高，为适应产品更新，必须转向多品种小批量生产，这就需要快速、经济地制模；四是模具的成本占产品成本20%左右，其使用寿命影响到产品成本，五是模具向大型化、复杂化、精密化和自动化发展。为了降低模具生产成本，增加效益，保证高质量，在采用先进设备和制造工艺的同时，必须在提高模具寿命方面不断地做出努力。注塑模设计名称：糖果罐盖材料：ABS质量：15.3g注射机：XSZY200型第一章塑料制件的分析 .制件的形状及用途分析该制件为糖果罐的盖子，制件要求有良好的尺寸精度和机械性能，对表面的质量要求较高，无熔接痕，表面平整光滑，尽可能避免冷疤、云纹、缩孔、凹痕等缺陷。该制件特征列表如下：材料质量体积水平投影面积ABS15.3x219.64x2(cm3)608.357×2mm2.2 分析制件材料的性质ABS的主要特性ABS具有较强的综合性能，ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件的表面有较好的光泽。ABS具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能；具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。但是，在大气中老化性较差。ABS 的成型工艺性能（1）使用前的准备ABS的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前要前行充分的干燥和预热。不单能削除水气造成的制品表面烟花状气泡带，而且还有助于塑料的塑化，减少制品表面的色斑和云纹。ABS原料水分要控制在0.3%以下。干冬季节，干燥温度为75800c,料厚层厚度为2030mm，干燥时间为23h，夏季雨水天要在80900c下干燥48个小时。表面要求光泽的塑料须长时间预热干燥达816小时。此外，还要根据原料产地、储存、和运输状况，对于干燥条件适当调整。ABS具有较好的染色性，一般采用浮染法。原料要加入紫外线吸收剂和抗氧化剂，以提高耐老化度。（2）ABS的成型温度控制ABS是无定性材料，分解温度为2700c，耐热性不是太好。因含有橡胶成分，过高的成型温度并会使流动性增加，相反会引起橡胶分解，流动性降低。同时，长时间的高温作用会造成降解，交联和炭化。所以成型时应严格控制温度在允许范围内。对柱塞式料筒温度应控制在1602300c，螺杆式料筒温度应控制在1602200c，喷嘴温度在1701800c范围内。ABS成型易取高料温、高模温，但料温过高易分解。对精度较高的塑件，模温宜取50600c，对高光洁度，耐热塑件，模温宜取60800c。较高的模具温度，制品外表面能够达到较光洁，可以避免合模线和陷坑等不良现象，减少制品变形，但收缩率较大。一般的模具温度应尽可能低些。（3）注射压力的确定原则注射压力的大小主要取决于制品的结构和壁厚，一般控制在60120Mpa。壁薄流道较长，流动阻力较大时，注射压力可高至130150Mpa。壁厚，浇口截面较大，流动阻力小时，注射压力可略底些。提高注射压力可以提高ABS制品的光泽度。注射过程中，保压压力的大小，对制品的表观质量和银丝状缺陷都有较大的影响。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，在温度较高时，制品表面易雾化。压力过大，塑料型腔表面摩擦作用强烈，容易造成黏模。所以一定要调整配好保压压力和保压时间。保压压力为注射压力的30%60%。保压控制得越低越好，保压最高时可1.5Mpa。螺杆前进速度采用慢速，一般不0.550.65m/s。（4）注射速度的确定ABS采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料容易分解，甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光洁度差，及浇口附近的物料发红等缺陷。但在生产调制品或复杂制品时，还是要保证有足够的注塑料。（5）收缩率：0.4.%（6）制件精度：ABS塑料有3、4、5三种精度等级，我们取4级精度。（7）表面光洁度：塑料制品的表面光洁度，除了在成型时从工艺上尽可能避免缩孔、凹痕等疵点外，主要由模具光洁度决定。一般模具表面光洁度要比塑料制品高1级。因此制件外表面取Ra0.8m，内表面取Ra3.2m。（8）丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)塑料成型工艺参数：注射压力 /MPa注射机类型料筒温度喷嘴温度 /模具温度 /后/中/前/7090螺杆式1801905070150170180190200210成 型 时 间螺杆转数（r/min）注射时间/s保压时间/s冷却时间/s成型周期/s3551551515403060后 处 理备 注方 法温度/时间/ h 红外线烤箱700.31原材料应干燥0.5h以上1.3 制件成型初步分析分型面：指分开注射模取出塑件的界面，是其定模和动模两部分的接触面或瓣合式注射模的瓣合面。分型面的结构、类型及其位置的选择与设计是注射模设计工作中非常重要环节，因为它不仅直接关系到注射模结构的复杂程度，而且对制件的成型质量和生产操作等问题都有很大的影响，主要应考虑以下几点：塑件外形最大轮廓处；有利于塑件顺利脱模；保证塑件精度要求及外观质量要求；便于模具加工制造有利于排气；综合以上几点考虑以制件底面处为分型面。成形工艺：1.注射成型工艺过程（1）预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序（2）清理嵌件、预热；清理模具、涂脱模剂放入嵌件合模注射2.成形机类型：螺杆式密度：1.021.05g/cm3计算收缩率：0.30.8%预热温度：80850c预热时间：23h料筒 后段：1501700c中段：1651800c温度 前段：1802000c喷嘴温度：1701800c模具温度：50800c注射压力：60100Mpa成形 注射时间：2029s高压时间：05s冷却时间：20120s总周期：50220s螺杆转速：30r/min适用注射机类型：螺杆式、柱塞式均可后处理方法：红外线灯、烘箱温度：700c时间：24h说明：该成形条件为加工通用级ABS料时所用，苯乙烯-与丙烯脂共物（即AS）成形以上相似。第二章 注射机的选择2.1 初步选择注射机制件的体积：V1=19635.7338(mm3)=19.6357338(cm3)表面积：S=17975.2710(mm2) =179.752710(cm2)模具采用一模两腔，材料为ABS。材料密度为1.021.20g/cm³。因此制件质量为：M=15.3x2=30.6g初步估计浇注系统凝料体积为： V2=质量/密度=27.5cm3以注射机的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%，按下式计算：80%×V注> V塑件= V1V2 V注>（V1V2）/80%=58.925 cm³³其中V注-注射机理论注射量（cm³）；V1-制件体积（cm³）； V2-浇注系统凝料体积（cm³）；选取注射机型号为XSZY125型注射机技术参数如下:注射容量/cm³螺杆直径/ mm注射压力/ MPa注射行程/mm注射时间 /s螺杆转数r/min注射方式125501201151.53060螺杆式锁模力/ KN最大成形面积 /cm ²最大开模行程/ mm模具最大厚度/mm模具最小厚度/ mm模板尺寸/mm拉杆空间/mm900320300300200400×400450×540合模方式定位圈尺寸/ mm喷嘴球头半径/ mm喷嘴口孔径/ mm顶出方式推出两侧孔径/ mm推出两侧孔距/ mm液压机械124顶杆顶出2302.2最大注射量的校核塑料制品的重量（或体积）必须与所选择注射成型机的最大注射量相适应。为了保证正常的注射成型，最大注射量应稍大于塑料制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边）。当注射成型机最大注射量以最大注射容积标定时，按下式校核：KV0Vi×n +V浇0.8×10019.64×2+27.58066.78式中： V0注射成型机最大注射量（cm3） ； Vi一个塑料制品的体积（cm3）； V浇浇道凝料和飞边的体积（cm3）； n型腔数； K利用系数，K=0.8；因此所选注射机满足使用要求。2.3 注射压力的校核注射压力的校核 塑料成型需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状和浇注系统的压力损失等因素决定的。对于粘度较大的塑料以及形状细薄、流程长的塑件，注射压力应取大些。由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式大，所以注射压力也应取大些。注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。 2.4开模行程校核由于注射模最大开模行程S与模厚无关，因此有：SH1+H2 +(510)mm式中 H1推出距离（脱模距离）（mm）；H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）；H1=31mm, H2=65mm,所以s=106mm,远小于注射机的最大开模行程300mm,合适。综上所述，所选择的注射机满足注射要求。2.5 锁模力的校核锁模力又称合模力，是指注射成型机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力。为避免塑料注射成型时由于受到注射压力的作用而使模具沿分型面胀开，注射成型机的锁模力可按下式核算： F0p模A分×100或 F0K1pA分×100900×1032/3×190×（40²×3.14-37.5²×3.14）×2×1000×10-2900000154121.66667式中： F0注射成型机的公称锁模力（N）；p模模内压力（型腔内熔体压力）（MPa） 取2540Mpa；K1压力损耗系数，K1=1/32/3；P注射压力（MPa）；A分塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和（cm ²）；因此所选注射机满足使用要求。第三章浇注系统的设计3.1 选择浇注系统 浇注系统的设计是注射模设计的一个重要环节，它对注射成形周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度等）都直接影响。3.2浇注系统设计原则l 结合型腔布局考虑；l 热量及压力损失要小；l 确定均衡进料；l 塑料耗量要少；l 消除冷料；l 排气良好。3.3浇注系统的组成普通流道浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成。3.4主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。为了让主流道凝料能顺利从浇口套拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为2º6º直径d比注射机喷嘴直径大0.5mm。由于小端的前面是球面，其深度为35mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm。流道的表面粗糙度Ra0.8m。分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计且时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状与尺寸 分流道开设在动模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小，在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。梯形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大。通常圆形截面分流道直径为210mm；对流动性较好的尼龙、聚乙烯、聚丙烯等塑料的小型塑件，在分流道长度很短时直径可小到2mm。分流道的长度 分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6m左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。浇口的设计浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还末冷却的热料回流。浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数（压力等）及塑料性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显，塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。浇口设计的基本要点：1）尽量缩短流动距离：浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。2）浇口应设在塑件制品断面较厚的部位：当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。3）必须尽量减少或避免熔接痕：由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的熔接牢度，可以在熔接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。本设计采用侧浇口，因为它一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽），改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。因此用较广泛，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强。 第四章 成型零部件工作尺寸的计算 所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形或异形型芯的长和宽），型腔和型芯的深度尺寸，中心距尺寸等。任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安装中有配合要求的塑料制品，其尺寸精度常要求较高。在设计模具时，必须根据制品的尺寸和精度要求来确定相应的成型零件的尺寸和精度等级。影响塑料制品精度的因素较为复杂，主要有以下几方面：首先与成型零件制造公差有关，显然成型零件的精度愈低，生产的制品尺寸或形状精度也愈低。其次是设计模具时，估计的塑料收缩率与实际收缩率的差异和生产制品时收缩率的波动值，成型收缩率包括设计选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及生产制件时由于工艺条件波动，材料批号发生变化而造成制件收缩值的波动，前者造成塑料制品的系统误差，后者造成偶然误差，收缩率波动值s随制件尺寸增大而成正比的增加。制造误差z随制件尺寸成立方根关系增大，型腔使用过程中的总磨损量c随制件尺寸增大而增加的速度也比较缓慢。生产大尺寸塑料制件时因收缩率波动对制件公差影响较大，若单靠提高模具制造精度来提高塑件精度是很困难的和不经济的，而应着重稳定工艺条件，选用收缩率波动小的塑料。相反，生产小尺寸塑料制件时，影响塑件公差的主要因素则是模具成型零件的制造公差和成型零件表面的磨损值。此外型腔在使用过程中不断磨损，使得同一模具在新和旧的时候所生产的制品尺寸各不相同。模具可动成型零件配合间隙变化值，模具固定成型零件安装尺寸变化值，这些度将影响塑件的公差。由于影响因素甚多，而且十分复杂，因此塑料制品的精度往往较低，并总是低于成型零件的制造精度，塑料制件尺寸难以达到高精度。该制件材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，查塑料模具设计参考资料汇编表3.6 常用热塑性塑料的综合性能得，材料成型收缩率为0.4%0.7%，表2.53精度等级的选用得，主要尺寸选用一般精度，即4级精度，所有尺寸计算均按平均收缩率计算。平均收缩率为：(1)型腔径向尺寸计算当塑料尺寸较大，精度级别较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大、精度级别较高时，X=0.75。（mm）(2)型芯径向尺寸计算当塑料尺寸较大，精度级别较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大、精度级别较高时，X=0.75。(3)型腔深度尺寸计算当塑料尺寸较大，精度级别较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大、精度级别较高时，X=0.75。(4)型芯高度尺寸计算当塑料尺寸较大，精度级别较低时，X=0.5，当塑料尺寸较大、精度级别较高时，X=0.75。第五章 强度校核成型腔壁厚的计算在注射成型过程中，模具的型腔将受到熔体的高压作用，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和底版厚度过小,可能因强度不足将导致塑性变形，甚至开裂。也可能因刚度不足而产生翘曲,导致溢料和出现飞边,降低塑料件尺寸精度并影响顺利脱模,因此,通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。型腔壁厚计算以最大压力为准。理论分析和实践证明；对大尺寸的型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度计算；而小尺寸的型腔在发生大的弹性变形前，其内应力往往就超过作用应力，因此按强度进行计算。强度计算的条件是各种受力形式下的许用应力。刚度计算的条件则由于模具的特殊性，可从以下三方面考虑：1.从模具型腔不发生溢料的角度出发，当高压塑料熔体注入时，模具型腔的某些配合面会产生足以溢料的间隙，应根据不同塑料的最大不溢料间隙来决定其刚度条件； 2.从保证制件精度的角度出发，塑料制件均有尺寸的要求，某些部位的尺寸常要求较高的精度，这就要求模具型腔有很好的刚性，即塑料注入时不产生过大弹性变形。最大弹性变形值可以取制件允许公差的五分之一左右。3.从保证制件顺利脱模出发，型腔允许弹性变形值应小于制件收缩值。但一般来说，塑料的收缩率较大，绝大多数均在0.4%以上，当制件某一尺寸同时有几项要求时，应以其中最苛刻者作为设计标准。至于型腔尺寸在多大以上应进行刚度计算，而在该值以下则进行强度计算，这个分界值取决于型腔的形状，模具材料的许用应力，型腔的允许变形量以及塑料的熔体压力。因此在进行型腔设计时应分别根据型腔的结构类型，按强度和刚度条件对侧壁和底板厚度进行计算；本设计对型腔按整体式圆形型腔侧壁厚度和底板厚度进行校核计算。计算公式：侧壁厚度底板厚度按刚度计算按强度计算按刚度计算按强度计算取使用前式计算结果取使用前式计算结果 其中：型腔侧壁厚度 （mm） 型腔底板厚度 （mm） E模具材料的弹性模量（MPa），碳钢取 刚度条件，即允许变形量，对于ABS来说取0.04 型腔内熔体的压力，（MPa），对ABS来说为25 Mpa.承受熔体压力侧壁的高度（） b 型腔侧壁的短边长（） 型腔侧壁长边长（） 三边固定一边自由矩形板的弯曲变形系数，由塑料成型工艺与模具设计表410查得：当时， 四边固定矩形板的弯曲系数，由塑料成型工艺与模具设计表49查得： 当时，按上面公式进行计算：侧壁厚度：第六章 脱模机构设计 6.1 结构设计脱模机构应使塑件留于动模，是指不变形损毁且有良好的外观。另外脱模机构应该结构可靠，此模具采用可靠的脱模机构，因为制件呈圆形为盖形且壁厚较厚且因推出面在里面，因此采用推杆将制件推出。 6.2 脱模力的计算 a.脱模力是指塑件通常从动模的主型芯部分分离所施加的力。他包括型芯包紧力、真空吸附力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。包紧力是指塑件在冷却固化中因体积收缩而产生的对型芯的包紧力。真空吸附力是指闭式壳类塑件，脱模时塑件表面与 模具型芯间形成的真空腔与大气的压差产生的阻力。粘附力是指脱模时塑件表面与模具钢材表面的吸附而产生的力。b.分析此制件可知：此制件的壁厚与长度的比值等于，为薄壁形塑件。 由塑料成型工艺与模具设计表“塑料常用的脱模斜度”选取型腔脱模斜度为1°型芯脱模斜度为。塑料的拉伸模量为，取，泊松比为，与钢的摩擦系数为，取。平均收缩率，由塑料成型加工与模具公式，当塑件断面为矩环形时，所需脱模力：式中：E塑料拉伸模量（MPa） 塑料成形平均收缩率（） t塑件的平均壁厚（mm） L塑件包容型芯的长度（mm） 塑料的泊松比 塑料与钢材之间的摩擦系数脱模斜度（塑件侧面与脱模方向之夹角）B塑件在于开模方向垂直的平面上的投影面积（cm2）当塑件底部有通空时，10B项应为零 K1由和决定的无因次数 ，可由下式计算 此制件的平均壁厚为，所以脱模力为 F=965.55N第七章 合模导向机构的设计注塑模合模时要求有准确的方向和位置。因此在注射模中要有合模导向装置来引导动模与定模之间按一定的方向闭合和定位。合模导向机构的主要功能有：1.定位作用。为避免在模具装配过程时，因方向搞错而损坏成型零件，并在模具闭合后使型腔在工作过程中能保持正确地形状和位置，确保塑件壁厚的均匀性。2.导向作用。在动模向定模闭合过程中，导向机构因首先接触，引导动模定模沿准确方向和位置闭合，避免凸模首先进入型腔而发生损伤事故。3.承受一定侧压力。高压塑料熔体注入型腔时会产生单一侧压力，需有合模导向机构来承担。4.支撑定模型腔板。对于单分型面注塑模，导柱还需支撑定模型腔板的重力，也对此板导向和定位。 总 结此模具在总体上是一个比较简单的模具设计，但是在设计中有许多细微的结构，我在设计中使用了拉料杆拉侧浇口凝料，由于该制件的外形尺寸长度方向较小,因此为了顺利脱模，采用单分型面的三板式模，第一次分型使制件与浇口凝料分离，并使制件留于动模，第二次分型顶出制件，完成一次注射。在设计即将结束时，对本次设计做个总结，总的来说此设计是比较成功的，基本实现了设计者的设计要求，并达到了设计者的预期效果。毕业设计是专业设计的重要组成部分。通过毕业设计，将所学的各门知识融会贯通。同时，毕业设计又是联系理论学习与实际运用的重要纽带，通过把实习时的习得经验与书本中的理论知识联系起来，应用到毕业设计过程中，实现了理论与实践相结合的目的，为今后的工作打下坚实的基础。1通过毕业设计，巩固和加深了所学专业课程的知识，使自己能够综合运用所学理论从事实际的工程工作，培养了综合分析和独立工作的能力。2通过毕业设计，提高了设计计算及绘图能力，学会了收集、阅读、分析应用各类参考工具书。3通过设计，强化了对模具设计及制造工艺的认识，具备了一定的经验设计能力。致谢 感谢李老师、吴老师对我毕业设计的耐心指导和细心帮助。指导老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。在此我对给与我关心帮助的老师表示由衷感谢。您教会我的不仅是书本上的知识，更多的是如何认知，如何学习，如何自我提高。在今后的工作学习中我将牢记您教诲，努力求知，刻苦钻研，为母校添光。感谢在百忙中评阅设计和参加答辩的各位领导和老师，由于接触设计塑料模具不多，其中的错误、漏洞一定不少，望各位老师多指点赐教，本人将会虑心学习，在以后的工作中做会做的更好。最后感谢母校给予本人深造的机会。参考文献1 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术M.华南理工大学出版社，1996.78-99.2 邹继强，塑料模具设计参考资料汇编，北京：清华大学出版社，20053 万林.实用塑料注射模设计与制造M. 北京：机械工业出版社，2000.45-65.4 黄虹，塑料成型加工与模具，北京：化学工业出版社，2002 5 申树义.塑料模具设计M. 北京：机械工业出版社，2003.67-86.6 陈嘉真，塑料成型工艺及模具设计，北京：机械工业出版社，19957 罗华云，孙玲.高光注射成型技术的发展及应用J,现代制造技术与装备，20098 吴生绪 塑料成形模具设计技术手册M 机械工业出版社 2008.19 吴崇峰主编实用注塑模CAD/CAE/CAM技术北京：中国轻工业出版社，200010 李德群主编现代模具设计方法北京：机械工业出版社，2001