2台35吨锅炉双碱脱硫技术方案汇总.doc

*2x35t/h循环流化床 锅炉烟气脱硫工程技术方案目 录一、 技术规范3二、方案描述7三、脱硫主要设备103.1脱硫系统设备清册113.2 脱硫系统土建部分12四、运行成本分析（按照年运行8000h计）13五、工程进度计划13六、可行性分析14七、 其它14方案一、双碱法脱硫一、 技术规范1总要求1.1 本方案适用于2×35t/h循环流化床锅炉的炉外脱硫系统，它包括炉外脱硫系统、脱硫主体及辅助设备的功能设计、结构、性能、控制、设备安装、调试等方面的技术要求，总之除土建基础设计和土建基础施工外，为交钥匙工程；1.2 本方案提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标方应保证提供符合本方案和工业标准的优质产品。1.3如果投标方没有以书面对本方案的条文提出异议，那么招标方可以认为其提出的产品应完全符合本方案的要求。1.4方案所使用标准如遇与投标方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。1.5烟气脱硫装置选用双碱法脱硫工艺。1.6本工程的范围是：自引风机蜗壳出口到烟囱入口之间的所有部分。2项目概述2.1、本工程锅炉烟气除尘采用布袋除尘器，配有一台引风机/炉。2.2、本项目根据环保要求，为2×35t/h循环流化床锅炉配备炉外烟气脱硫装置。3 基础设计资料本锅炉为循环硫化床锅炉，型号：ZG-35/3.82-M，由郑州锅炉厂2004年9月制造，于2005年5月投入使用。采用三电场静电除尘器净化烟气，没有脱硫和脱硝装置，35T/H锅炉设备和参数主要参数锅炉蒸发量额定蒸发量吨/时35蒸汽压力汽包工作压力MPa4.22过热器出口压力MPa3.82过热蒸汽温度450给水温度105冷风温度20热风温度135排烟温度166.8锅炉热效率83.9燃烧效率96.5锅炉机组烟气阻力Pa950空气预热器空气阻力Pa6800一次风锅炉主要承压部件及受热面汽 包内径mm1408壁厚mm42长度mm6960材质20G水冷壁形式膜式受热面积m2108.6左膜式壁根46中膜式壁根46右膜式壁根46前水冷壁根28后烟屏根34横埋管根16出口屏根37过热器形式蛇形管受热面积m2246管数材质外径及壁厚高温段40根15crmoG38*3.5 mm低温段41根20G38*3.5 mm减温器形 式蛇形管温度调节范围33425-450减温水量总给水50承压部件省煤器形式蛇形管受热面积m2765根数根194外径及壁厚mm32*3材质20G空气预热器形式管式受热面积m2670根数根682外径及壁厚mm50*1.5材质20#燃烧设备燃烧室容积m3266.34.55*4.6*12.725布风板面积m210.723.34*3.21风帽型式蘑菇形数量个1124辅属设备鼓风机型号9-26No14D右90oC电机：YVP355M4功率：250KW台数台1风量m3/h53013风压Pa12260叶轮直径mm引风机型号电机：功率：250KW台数台1风量m3/h104784风压Pa4295叶轮直径mm给煤机型式带式输送量：38t/h*2功率：0.75 KW转数调节范围除尘器型式静电4.0*12.0*8.0m处理烟量m3/h95000烟温160设备阻力Pa300通流面积m238.4烟气流速m/s0.79除尘效率99.5安全阀汽包安全阀型式双杠杆重锤式台数台1动作压力MPa4.37过热器安全阀型式单杠杆重锤式台数台1动作压力MPa3.97省煤器安全阀型式台数台动作压力MPa近期用煤参数：挥发分 13% 灰分 30% 含硫量0.3% 根据含硫量折算烟气中SO2浓度：600mg/Nm³，排放要求小于：200mg/Nm³，要求脱硫效率为：67%左右；4.设计依据及设计原则4.1设计依据和标准GB3095-1996 环境空气质量标准GB13271-2014 锅炉大气污染物排放标准GB1234890工业企业厂界噪声标准GB9078-1996 国家工业窑炉大气污染物排放标准GB8978-1996 污水综合排放标准HJ462-2009 工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范GB4272-92 设备及管道保温技术通则GB50046-95 工业建筑防腐蚀设计规范GB50052-95 供配电系统设计规范GB50037-1996 建筑地面设计规范GBJ10-89 混凝土结构设计规范GB50017 钢结构设计规范4.2设计原则（1）脱硫系统能够安全可靠运行。（2）采用先进有效的烟气脱硫治理技术工艺和设备，提高治理效率，保证达标排放。（3）实际情况和地形、条件及环境要求，设计选用治理工艺、设施和设备，投资少、运行成本低。（4）力求设计工艺简单，操作、运行、维护方便，在保证不妨碍工人操作，又能有效抽走炉中产生的废气，降低除尘系统对原来设备的影响。5、 设计、工作、供货范围烟气净化系统内所有的工艺、电气、仪控设备和材料都在供货和服务范围之内。·烟气入口：引风机出口。出口：烟囱入口。·工艺水：进口：烟气脱硫系统外1米。出口：烟气脱硫系统内部。·采暖蒸汽、消防水、冷却水：入口烟气脱硫系统外1米出口烟气脱硫系统外1米。·压缩空气：入口烟气脱硫系统外1米出口烟气脱硫系统内部。 · 热工：烟气脱硫系统内所有测控系统、装置、仪表、元件、材料、盘箱柜、安装试验检修所需平台等。·电气：从脱硫系统进线电源开关的上桩头以内的烟气脱硫系统内所有电气测控设备、装置、仪表、元件、材料、盘箱柜、安装试验检修所需平台等；直流电源供至直流分电屏接线端子；烟气脱硫系统接地网与全厂接地网接口。二、方案描述根据厂方提供资料数据和技术要求，综合考虑占地、脱硫剂来源等各种因素，本设计方案推荐采用适用于烟气脱硫的工艺成熟、运行稳定、占地面积小、脱硫效率高、不易磨损、堵塞和结垢的双碱法作为本项目的设计方案。本工程采用为1炉1塔的钠钙双碱法脱硫技术。目前，我国燃煤锅炉烟气脱硫技术可分为四类：（1）燃烧前控制-原煤净化；（2）燃烧中控制-流化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂；（3）燃烧后控制-烟气脱硫（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）。其中主要采用燃烧后烟气脱硫工艺。烟气脱硫则以湿式脱硫工艺作为主流。下面就这几种脱硫方法做一简单比较：项  目 石灰石/石膏湿法脱硫工艺 双碱法脱硫工艺 海水脱硫 工艺 炉内喷钙脱硫工艺 氨法脱硫工艺 循环流化床脱硫工艺 电子束法脱硫工艺 工  艺 型  式 湿     法湿     法湿法干法湿法半干法干法脱硫剂 石 灰 石镁基和钠基石灰海水石灰石氨石灰氨副产品 状  态 湿     态湿     态湿态干态湿态半干态干态燃  煤 含硫量 无 限 制可适用高硫煤1%左右低硫煤中、低硫煤高硫煤中、低硫煤中、低硫煤脱硫率 95%以上95以上80%60-7085%85%75-80Ca/S比1.051.12.51.21.5适  用 范  围 大容量最大装机容量1000MW中等容量地理位置限制中小容量最大200MW机组中、小容量小型工业试验阶段投  资 中中低低中中中运行费 中低低高低中高具体来讲，以上脱硫方法各有其优缺点针对目前脱硫现状，我们对下面三种脱硫技术做一详细比较：钠钙双碱法：适用于中小型锅炉，脱硫效率较高，（可达95%以上）。操作运行简便，无堵塞，不结垢，吸收剂资源丰富，投资较少，占地较小，系统不太复杂，设备维护量较小，但运行费用略高，有固体废弃物产生，基本无废水产生。炉内喷钙法：工艺流程比钠钙双碱法简单，投资也较小。缺点：脱硫率较低：约60-70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解），对炉膛磨损较为严重，造成锅炉运行不太稳定。循环流化床CFB脱硫：适用于大中型锅炉，脱硫效率高，节省空间，无污水产生，但系统阻力损失大，设备维护量大，吸收剂要求成份严格，投资费用大。根据厂方提供资料数据和技术要求，综合考虑占地、脱硫剂来源等各种因素，本设计方案推荐采用适用于锅炉烟气脱硫的工艺成熟、运行稳定、占地面积小、脱硫效率高、不易磨损、堵塞和结垢的钠钙双碱法作为本项目的设计方案。因此我公司推荐采用脱硫系统设置为1炉1塔的设计方案，其中包括一座脱硫塔、一套脱硫剂再生系统和一套脱硫产物处理系统和电气仪控系统。1、双碱法脱硫机理双碱法是采用钠基脱硫法脱硫机理剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠或碳酸钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠或碳酸钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池再生成亚硫酸钠或氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气逆流接触；(4)再生池吸收液再生成钠基碱；(5)石膏脱水处理。双碱法脱硫的化学反应如下：（1）吸收反应在主塔中以钠碱溶液吸收烟气中的SO2：Na2SO3+ SO2+H2O2NaHSO3 吸收液中尚有部分的NaOH，因此吸收过程中还生成亚硫酸钠。2NaOH+SO2= Na2SO3 + H2O （2）再生反应吸收液流到反应池中与加入的石灰料浆反应：2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·H2O+H2O Na2SO3+Ca(OH)2+H2O=2NaOH+CaSO3·H2O 再生后的浆液经钙盐沉淀后，Na2SO3清液送回吸收塔循环使用。（3）副反应吸收过程的主要副反应为氧化反应Na2SO3+O2Na2SO4 因此在再生过程中Na2SO4发生下列反应Na2SO4+ Ca(OH)2+2H2O=2NaOH+CaSO4·2H2O 但实际上，由于溶液中有相当量的SO或OH存在，Ca的浓度相应很低，所以要使CaSO4沉淀，再生时的OH0.14M,要有足够高的SO浓度,例如OH浓度为0.1 M, SO浓度为0.5 M，才会产生CaSO4沉淀。2、双碱法脱硫工艺的优势双碱法脱硫工艺是最适用于小型工业锅炉的脱硫工艺，特别是除尘脱硫一体化装置，可将除尘和脱硫同时进行，并且能提高除尘效率。对于小型工业锅炉的脱硫除尘改造双碱法脱硫工艺具有以下特点：（1） 双碱法脱硫系统可与除尘相结合，采用除尘脱硫一体化装置，同时进行脱硫和除尘；（2） 钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池、水泵和管道的投资；（3） 塔内和循环管道内的液相为钠碱清液，吸收剂的溶解度较大，再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管内的结垢机会；（4） 钠碱循环利用，损耗少，运行成本低；（5） 正常操作下吸收过程无废水排放；（6） 灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资；（7） 脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可综合利用；（8） 石灰作为再生剂（实际消耗物），安全可靠，来源广泛，价格低；（9） 水泵扬程低，管路不易阻塞；（10） 操作简便，系统可长期运行稳定。3、 双碱法工艺描述3.1 双碱法工艺流程工艺描述3.4.4钠钙双碱法工艺流程图（1）烟气脱硫工艺流程图：锅炉烟道引风机脱硫塔烟 囱 （2）脱硫液循环流程图：脱硫 塔循环泵生石灰钠碱罐再生反应池沉淀池循环池三、脱硫主要设备脱硫喷淋塔主体材料Q235A碳钢材料，壁厚6-8，塔内防腐。塔内旋流板采用316L不锈钢材料制作，喷嘴采用不锈钢喷嘴。脱硫塔主要设计参数如下表所示：项目参数除尘脱硫塔数量2塔除尘脱硫塔材质Q235A厚度6-10mm塔内径2800mm塔体高度10.5m烟气流速3.2m/s旋流板一层脱水除雾喷淋层喷嘴二层不锈钢喷嘴吸收喷淋层管道材质PPR和304不锈钢流向逆流全塔压降800Pa 我公司脱硫塔采用先进的玻璃鳞片防腐技术，使用寿命长，耐腐蚀性强，其主要优点有：抗腐蚀性介质渗透时间长；玻璃鳞片涂料的热膨胀系数更接近于钢铁的热膨胀系数，能承受使用过程中的温度剧变。玻璃鳞片涂料的硬化收缩率低于其它防腐材料，较好地经受热冲击作用。 3.1脱硫系统设备清册序号名称规格型号材质数量备注一、工艺部分1烟道1.2x5mmQ235满足工程需要2烟道支架槽钢满足工程需要3脱硫塔2.8x10.5(H)碳钢玻璃鳞片防腐2台4虹吸罐和循环泵配套2台4循环泵Q=120m3/h H=20m ,N=22KW耐腐耐磨泵（高分子聚乙烯）2台5再生反应池搅拌器1.5Kw1套6碱罐及搅拌器0.75KW碳钢1套7管道阀门PVCU1批8电控设备1套二、土建部分9沉淀池砖砌防渗水泥抹面100m31座10循环池砖砌防渗水泥抹面 40m31座11再生反应池砖砌防渗水泥抹面 60m31座12塔基础钢筋混凝土 12m32个13水泵基础混凝土2个14其他土建改造2套15设备安装费16设计调试，运输费17增值税17%，土建安装建安发票3%18环保验收监测费三、总造价合计3.2 脱硫系统土建部分土建部分序号名 称型号、规格单位数量备注1沉淀池砖砌防渗水泥抹面100m3座12循环池砖砌防渗水泥抹面 40m3座13再生反应池砖砌防渗水泥抹面 60m3座14塔基础钢筋混凝土 12m3个25水泵基础混凝土个2四、运行成本分析（按照年运行8000h计）序号项目单价数量费用（元/h）年运行费用（万元）1吸收剂消耗（碳酸钠）1.810 1814.42再生剂（Ca0）0.12404.83.843耗水2.537.5104耗电0.4502016合计50.344.24五、工程进度计划该工程从合同生效之日起，工程设计、施工、设备采购、安装、调试等过程共需工期120天，具体工程进度见表5-1。表4-1 工程进度计划 时间项目第一个月第二个月第三个月第四个月施工图设计采购、安装工艺调试及竣工验收六、可行性分析本工程在对锅炉烟气新增脱硫装置，对生产过程中产生的废气进行处理，做到达标排放。本项目完成后，其主要污染物SO2，我公司设计的脱硫系统，脱硫效率80%，经处理后，排放浓度为：SO2浓度200mg/m3，能满足锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中排放标准的要求。本项目产生的脱硫废渣，收集后外运，不会对周围环境产生明显影响。七、 其它根据业主方提供的现有引风机参数风压为：4295Pa新增电改布袋除尘器：阻力小于1200pa新增脱硫塔：阻力小于1000pa新改造烟道系统：阻力小于400pa根据业主提资锅炉机组的烟气阻力为：950pa剩余：745Pa经过以上初步估算，引风机风压够用，不需改造新增。方案二、炉内喷钙法脱硫一、 炉内喷钙脱硫技术概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或某某石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。1.1技术特点该系统具有配置简洁、能耗低、无污染、自动化程度高、操作简单、占用空间小、投资省、脱硫效率高。适用于燃中低硫煤，也可用于燃高硫煤。能以合理的钙硫比，得到较高的脱硫率8095；吸着剂为石灰石(CaCO3)，等钙基物料，资源广，价格便宜，脱硫渣为中性固态渣，无二次污染。1.2 炉内喷钙脱硫原理炉内喷钙技术工作原理是，在锅炉燃烧过程中，向炉膛850950度的温度窗口投加石灰、石灰石等干粉状脱硫剂，与烟气中的SO2反应，去除烟气中的SO2，含有脱硫灰和未反应完全的石灰的固体物质在旋风分离器中被分离，被分离的部分脱硫灰和未反应完全的石灰进入锅炉循环，可以使未反应的石灰可以继续进行脱硫反应，使脱硫剂利用率达到最大化。炉内喷钙脱硫技术由于有大量的灰循环，未反应的CaO进一步参与循环脱硫，所以反应器中CaO的浓度很高，有效Ca/S比很大。锅炉烟气中硫的氧化物主要是由煤中的硫份在燃烧的过程中产生的。煤中的硫份以有机和无机两种形式存在于煤中，这两种硫在800以上，都会分解和燃烧而生成SO2，进而产生其他硫的产物。石灰石的主要成分是CaCO3,通过输送装置将石灰石成品颗粒添加到炉膛，在燃烧过程中实现脱硫效果。其反应原理是：炉内煅烧分解CaCO3=CaO+CO2MgCO3=MgO+CO2煅烧分解出的CaO与SO2反应脱硫CaO+SO2+0.5O2=CaSO4MgO+SO2+0.5O2+=MgSO41.3 炉内喷钙脱硫系统简介炉内喷钙蒸气活化脱硫工艺由石灰石粉储存系统、炉内喷钙系统、PLC自动控制系统组成。1.3.1 脱硫系统简介本2x35t/h循环流化床炉内喷钙脱硫系统设置为2炉1仓，出口配置2套石灰石粉气力输送系统。石灰石粉仓的物料由散装罐车运来送入石灰石粉仓内。物料从石灰石粉仓的下部手动插板阀，流入变频调节给料螺旋输送机，利用输送风机将物料吹送到锅炉炉膛。下料料仓内的物料，进入变频给料机，可以在一定范围内调节给料量。在给料机的出料口与输送空气混合，输送到输送管道内，将石灰石粉送至#1-2#锅炉的二个给料口。输送管道采用厚壁耐压无缝钢管，并配有管道分配器，将输送管道一分为二，管道分配器采用内衬陶瓷的耐磨材料制造。1.3.2石灰石储存系统 系统概述：石灰石粉储存系统主要实现石灰石细粉的供料与储存作用。石灰石粉储仓为钢结构，储仓顶部设有布袋除尘器和真空压力释放阀，防止料仓内的飞灰外逸。仓顶还装有先进的料位仪，对储仓内石灰石粉料进行即时和连续的测量。根据本地区的气候特点即实际情况,为防止石灰石粉仓内石灰石粉板结或搭拱现象，储料仓锥体下部设气化板，气化风由压缩空气提供，由电加热器加热成流化干燥风。石灰石上料与储存系统主要由石灰石储料仓、料位计、罗茨风机、布袋除尘器、气化板、上料管道与阀门等组成。1.3.3炉内喷钙系统（1）系统概述：石灰石粉料由料车输送到储料仓，再通过储料仓下方的变频电动卸料器输送给喷射泵，喷射泵内的石灰石颗粒由来自罗茨风机的压缩风打入输送管道，输送管路弯头采用特殊结构设计，通过锅炉的二次风口送入炉膛800900的区域，在此温度下， CaCO3受热分解成CaO和CO2，分解成的CaO与SO2反应生成CaSO4，实现脱硫效果。（2）设备组成：炉内喷钙主要由罗茨风机、分配器、喷钙喷嘴、主料管、配风管、压力表以及管道、阀门组成。1.3.4电气系统设计a) 配电系统应充分考虑与原系统的融合。i. 配电室宜接近脱硫设备、用电负荷中心布置。ii. 电气设备防护等级，电气设备安装在有通风装置的室内，其外壳的防护等级为IP30，在其余环境条件下的电气设备和照明设备，其防护等级为IP54。iii. 电气设备的颜色标识。电气设备外壳、控制屏、盘上的指示灯、按钮采用标准颜色标识。iv. 就地控制（箱）柜。满足整个烟气脱硫区域内设备所必需的就地控制（箱）柜。v. 电气系统接线。脱硫电气系统接线满足工艺系统的运行要求。此外，还满足下列基本要求：满足对用电设备供电必要的可靠性和电能质量的要求；接线简单、清晰、操作简便；运行灵活、检修方便。1.3.5 PLC控制方案炉内喷钙控制系统纳入脱硫系统PLC，严格符合国家和国际安全生产、安全运行、安全控制的标准。脱硫装置应配备自控系统，具有完善的模拟量控制、顺序控制、连锁、保护、报警等功能，设集中和现场两种操作方式。满足脱硫工艺内所有电器设备监控、运行和处理工艺，并满足用户其它控制系统的兼容和上级监控。1.4 脱硫设备特点1.4.1 设备特点本次采用单级料仓连续输送石灰石系统，气源和物料的发送方式的选择性较大，该工艺可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统特点设计，如锅炉的各种供风（一次、二次、高压流化、播煤风等）的压力、流量和各类风管与炉膛接口的标高等进行优化设计，给用户提供可靠、实用、经济的石灰石粉存储、输送和脱硫效果最佳的优化方案。1.4.2 设计优点（1）投资成本低:单级输送，设备少，耗气小，投资降低，便于优化布置；（2）可靠性高: 由于设备减少，系统出故障的几率减小；（3）给料均匀、连续、提高了输送可靠性；（4）系统出力调节方便、调节范围大:供料阀变频调速，使系统出力的调整更方便、灵活；（5）采用局部弯头和喷嘴结构的特殊设计可防止管道沉积和局部磨损问题，保证了系统运行的可靠和使用寿命。1.5 影响脱硫的因素1.5.1 钙硫比钙硫比是指脱硫剂用量中的钙的摩尔数与配用原煤所含硫的摩尔数的比值，记作Ca/S。钙硫比越大，脱硫效率越高，由于石灰石在高温煅烧过程中要吸收热量，增大钙硫比能大大提高脱硫效率，但会使锅炉的热效率降低，使运行费用加大。实验表明：当Ca/S>2.5后脱硫效率的增加趋势变缓，所以根据运行费用和环保要求的综合考虑设定钙硫比是很重要的一个环节。1.5.2 石灰石粉投加区的温度石灰石粉的投加区温度太高会产生固化物的逆向反应，影响脱硫效率，温度过低，煅烧率降低，不利于石灰石的利用，一般投加区的温度为800-950之间，是脱硫效率最佳的温度区域。通过对锅炉结构的考察，锅炉的二次风、高压流化和播煤风风口处，为脱硫反应较好位置，本项目选定二次风口作为石灰石粉料的喷入区。1.5.3 石灰石等脱硫剂粒度的影响试验表明，石灰石粒度越小，相应的脱硫剂表面积越大，脱硫效果越高，但粒度太细会使成本增加，并且一次性随烟气流出量大，不易形成循环利用。脱硫剂粒度也不宜过大，否则其利用率降低。一般建议采取粒度0.5以下的粒径。1.6 脱硫方案对锅炉运行影响的分析1.6.1对锅炉燃烧、出力影响的分析不同的煤种含硫量差异很大，一般都在0.1-2%之间，并以三种形式存在于煤中，即黄铁矿硫和硫酸盐硫。其中，黄铁矿硫和有机硫是燃煤中SO2生成的主要来源。高效钙基脱硫剂具有脱硫、固化、助烧等多种功能，当脱硫剂送入炉膛后，在炉内燃烧过程中，硫份首先被氧化生成SO2释放出来，其反应为S+O2=SO2+296kj/mol在化合反应过程中，释放出296kj/mol的热量。SO2与脱硫剂中的氧化物发生化合反应，生成硫酸盐或亚硫酸盐。由于脱硫剂还具有固化、助燃等作用，使SO2和碱性氧化物快速完全反应，并促使燃煤充分燃烧。炉内干法脱硫化合反应分子式如下：CaO+SO2+1/2O2=CaSO4+486kj/mol从上述两个化学反应中可以看出两次化合反应，也是两次放热过程，因此，促使燃煤强化燃烧，并起到了助燃作用。但考虑到脱硫剂加入后，排渣量会增加，会带走部分潜热，两者平衡后，不会对锅炉燃烧、出力造成影响。1.6.2对锅炉受热面腐蚀影响的分析炉内喷钙干法脱硫，是将SO2由气态转入固态化合物中，从而达到脱除SO2的目的，大大减轻了锅炉各受热面的酸性腐蚀问题，特别是对锅炉尾部低温受热面防腐蚀更为有利。1.6.3对锅炉受热面磨损的分析石灰石的磨损指数和燃煤的磨损指数十分接近，有些石灰石的磨损指数甚至比煤还要低一些，锅炉受热的磨损和物料的粒径大小有关，脱硫吸收剂料径和燃煤粒径相比较，脱硫吸收粒径要细得多，根据已经投运的脱硫工程，现场实际观察对锅炉受热面的磨损影响甚微。1.6.4对锅炉排渣的影响加入石灰石后，锅炉排渣量有所增加，灰渣综合利用也增加。但由于灰渣中CaO含量增加，活性增加，有利于灰渣综合利用。二、 输送系统技术要求及技术保证2.1总的技术要求(1)提供的所有设备功能完整、技术先进成熟，并能满足人身安全和劳动保护条件。(2)所有设备均正确设计和制造，在所有工况下能满足安全和持续运行的要求。(3)所有设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术。(4)对石灰石粉输送系统作全面技术保证，并且有快速启动和满足负荷变化的能力。（5）投标方应应合理利用现有空场地及空间。 （6）脱硫应不影响机组的安全、稳定运行。脱硫不得降低机组的出力，不得影响锅炉的燃烧，不得影响锅炉效率。 脱硫系统的负荷范围应能满足锅炉负荷在60%-102%负荷变化。在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性，能可靠和稳定地连续运行。提供的设备和阀门应在安装后用标准标牌注明设备型号规范以及操作要求，管道要按规定标示所属系统和流向。 (9）在必要的部位应采取防雨、防冻、防尘及保证人身安全的防护措施。 脱硫设施应采取防腐蚀、防磨、防堵、防积灰和防止粘结的有关措施。脱硫设施的使用寿命为20年。投标方应明确说明系统中保证20年的设备与零部件。 脱硫设备符合国家噪声检测标准要求。 脱硫设施的所有设备及管道零米及零米以上采用钢结构。电缆敷设应采取桥架型式。 （14）所有的调节阀及其驱动装置、仪表应采用国内一类产品并由招标方确认。2.2技术要求及性能保证2.2.1技术要求a. 石灰石粉输送系统技术要求灰仓的有效容积不小于额定工况下3天用量,保证灰仓不会发生结块、堵塞现象。系统设20m³石灰石粉成品日用仓一座，下设2个接口。接口下设置手动插板阀、变频旋转密封给料阀、加速室、分配器、气化装置、输送罗茨风机，就地控制柜等设备及相关控制仪表；其流程见下图： 石灰石粉仓手动插板阀变频旋转密封给料阀加速室输送管道 分配器输送支管锅炉 罗茨风机石灰石粉仓有效容积为：20m3；石灰石粉仓设有连续料位信号和高低料位信号；石灰石粉仓仓顶设有石灰石粉输送排气布袋除尘器；石灰石粉仓设有真空压力释放阀和气化设备。石灰石粉仓设流化风电加热器。b石灰石粉输送系统防堵与排堵措施如下：输送系统采取连续输送形式，输送管道上安装有压力变送器对输送过程中管道内的压力进行监视，在正常状态下输送过程中管道内的压力在一定的区间处于稳定状态，当管道内的压力趋于升高时，控制系统将判断输送管道有堵塞的趋势，此时系统自动降低旋转给料阀机转数或停止旋转给料阀，减少或停止向输送管道内的供料量，使罗茨风机的所有风量全部用于对输送管道的吹扫，管道内压力恢复正常时，重新自动投入上述设备的运行。2.2.2性能保证及结构要求1）整体结构：石灰石粉由石灰石粉仓通过手动插板阀的落料管落下，通过旋转密封给料阀，由变频控制调整给料量后进入石灰石输送管道，经分配器分配至锅炉两个石灰石给料口。整套设备应能保证正压运行。2）旋转密封给料阀结构要求：旋转密封给料阀应能实现旋转给料和密封的功能。转动部分与转子应实现跟踪密封结构，保证在运行过程中不卡塞。 转子应采用耐磨铸钢件，壳体保证密封。3）加速室结构要求：应能实现连续均匀给料，入料口部分应能实现负压区。4）插板阀采用手动密封插板阀。5）旋转密封给料阀采用变频调节，调整石灰石给料量。6）输送采用罗茨风机，输送系统及输送设备应有良好的密封性，其设计、制造保证运行时输送风不从给料设备返回石灰石粉仓，且不从设备向周围环境泄漏。2.3输送关键设备技术说明4.3.1输送器(包括输送器控制管路组件）1输送器的容量与系统容量和输送程序相匹配。当系统出力达最大工况时，进料阀和出料阀适应最大工况。2系统采用气力输送工艺，系统气密性能按空压机出口最大压力值设计，并有一定的安全裕量。3卸料口下设置一个手动插板阀、一个变频给料机、一个输送器。4输送器成套供货。输送器包括控制管路组件。5输送器其他辅助设备保证压力输送系统正常运行。4.3.2手动插板阀1手动插板阀严密不漏，开关灵活。2在不便操作的地方设有链轮或设置操作平台。3插板阀闸板采用耐磨材质，插板阀经过精密加工。4.3.3进料阀和平衡阀： 进料阀外壳及阀芯采用铸造加工，材料为耐磨材质。转动机械部分采用精密加工，保证开关灵活，到位准确。 4.3.4管道分配器1输送管道上设置管道分配器，保证输送稳定。2管道分配器采用内衬耐磨材料制造。4.3.5管路切换阀1管路切换阀规格及数量根据系统设计需要配置。2管路切换阀外壳及阀芯采用铸造加工，材料为耐磨材质。转动机械部分采用精密加工，保证开关灵活，到位准确，严密不漏。4.3.6石灰石粉仓1石灰石粉仓有效容积为20m32石灰石粉仓为全钢结构。3石灰石粉仓体耐磨。4石灰石粉仓装设气化装置。气源采用压缩空气减压。4.3.7仓顶布袋除尘器仓顶布袋除尘器除了满足上面有关条文外，同时满足下列要求：1在石灰石仓的库顶上安装一台布袋除尘器，库顶布袋除尘器的设计能连续地、百分之百地处理所有进入石灰石仓的空气量。2布袋除尘器考虑罐车用气力输送至石灰石仓的气量及石灰石气力输送系统的排气。3布袋除尘器带有自动程序脉冲空气吹扫装置，其过滤效率不低于99.9%，由它净化后的空气直接排入大气。4布袋除尘器的过滤风速小于0.8m/min。5布袋除尘器的结构能够确保使用寿命不少于20年。6布袋除尘器排尘浓度不大于30 mg/m3。7滤袋、龙骨具有足够的柔韧性和强度，以避免使用过程中脆裂和变形。8每套布袋除尘装置设防护外罩。9布袋除尘器配带一个电控柜（箱）。该控制柜（箱）具有就地/远方控制功能，提供设备的运行、停止、远控及故障信号给PLC（该信号为无源干接点，接点最小容量为220VAC，5A）；并能接受从PLC来的启动、停止信号（无源干接点）。4.3.8设备维护