通风空调工艺标准汇总资料.doc

交底提要：通风与空调安装工程41 金属风管制作安装工程42        非金属风管制作及安装工艺标准44        风管及部件安装工艺标准45        风管及部件保温工艺标准46        空气处理室安装工艺标准47 风机盘管及诱导器安装工艺标准48 消声器制作与安装工艺标准49 除洁器制作与安装工艺标准（4091998）410 通风机安装工艺标准（4101998）411    制冷管道安装工艺标准412 制冷管道保温工艺标准（4121998）413        通风与空调系统调试工艺标准 41 金属风管制作安装工程（4011998） 1 范围本工艺标准适用于普通薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板及铝板的风管制做。2 施工准备2.1 材料要求及主要机具：2.1.1 所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。2.1.2 制作风管及配件的钢板厚度应符合表4-1的规定。风管及配件钢板厚度表4-1长边尺寸或 直径（mm）类别厚离（mm）圆形风管矩 形 风 管除尘系统风管 中低压系统高压系统803200.50.5 0.81.53404500.60.648063067010000.82.00.8 112012501.01.01.0 13202000250040001.21.23.0 1.2按设计要求  2.1.3 镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。2.1.4 制作不锈钢板钢板风管和配件的板材厚度应符合表4-2的规定。不锈钢板风管和配件板材厚度表4-2圆形风管直径或矩形风管大边长（mm）不锈钢板厚度（mm）100500560112012502000250040000.50.751.001.2 2.1.5 不锈钢板材应具有高温下耐酸耐减的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮伤、锈斑和凹穴等缺陷。2.1.6 制作铝板风管和配件的板材厚度应符合表4-3的规定。铝板风管和配件板材厚度表4-3圆形风管直径或矩形风管大边长（mm）铝板厚度（mm）1003203606307002000250040001.01.52.02.5 2.1.7 铝板材应具有良好的塑性、导电、导热性能及耐酸腐蚀性能，表面不得有划痕及磨损。2.1.8 龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬口机、型钢切割机、角（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、电动拉铆枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量器、划规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板等小型工具。排烟系统钢板厚度可参照高压系统。2.2 作业条件：2.2.1 集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。2.2.2 现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。2.2.3 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。2.2.4 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。3 操作工艺风管折方 咬口制作 3.1 工艺流程：展开下料 成型倒角剪切方法兰下料领料 打眼冲孔焊接划线下料找平找正打孔打眼圆法兰卷圆   铆法兰翻边成品喷漆检验出厂注：无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆。3.2 划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。3.3 板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。3.4 剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。3.5 板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。倒角形状如图4-1。图4-13.6 金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆、焊接等不同方法。不同板材咬接或焊接界限如表4-4规定。金属风管的咬接或焊接界限表4-4板 厚（mm）材 质 钢板（不包括镀锌钢板）不锈钢板铝 板 1.01.01.21.21.51.5咬 接咬接咬接焊接（氩弧焊及电焊）焊 接（电焊）焊接（气焊或氩弧焊）  3.6.1 咬口连接类型宜用图4-2的形式。咬口宽度和留量根据板材厚度，应符合表4-5的要求。图4-2咬 口 宽 度 表（mm）表4-5钢板厚度平咬口宽B角咬口宽B0.7以下0.70.820.91.26881010126778910 3.6.2 焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，可选图4-3几种形式。图4-33.6.3 铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合密合并且铆钉排列整齐、均匀。板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。3.7 咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表4-6。常用咬口及其适用范围表4-6型 式名称适 用 范 围单咬口 用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口立咬口 用于圆形管或直接的管节咬口联合角咬口 用于矩形风管、变管、三通管及四通管的咬接转角式咬口 较多的用于矩形直管的咬缝，和有净化要求的空调系统，有时也用于弯管成三通管的转角咬口缝接扣式咬口 现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三通管或四通管 3.8 咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。3.9 咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。3.10 折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。3.11 制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。3.12 折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。3.13 法兰加工：3.13.1 矩形风管法兰加工：3.13.1.1 方法兰由四根角钢组焊而成，划料下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径，用型钢切割机按线切断。3.13.1.2 下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300mm。3.13.1.3 冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧3.13.1.4 矩形法兰用料规格应符合表4-7的规定。矩 形 风 管 法 兰表4-7矩形风管大边长（mm）法兰用料规格（mm）63080012501600250030004000L24×3L30×4L40×4L50×5注：矩形法兰的四角应设置螺孔。3.13.2 圆形法兰加工：3.13.2.1 先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。3.13.2.2 将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。3.13.2.3 调整的各支法兰进行焊接、冲孔。3.13.2.4 圆法兰用料规格应符合表4-8的规定。圆 形 加 风 管 法 兰表4-8圆形风管直径（mm）法 兰 用 料 规 格扁钢（mm）角钢（mm）14015028030050053012501320200020×425×4L25×3L30×4L40×4 3.13.3 无法兰加工：无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口自制四角应有固定措施。风管无法兰连接可采用承插、插条、薄钢板法兰弹簧夹等形式详见表4-9、4-10、4-11。圆形风管无法兰连接形式表4-9序号无法兰形式附件板厚接口要求使用范围备注 1承插连接 插入深度大于30mm，有密封措施低压风管直径700mm 2带加强筋承插 插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管  3角钢加固承插 插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管  4芯管连接管板厚插入深度大于20mm，有密封措施中、低压风管  5立筋抱箍连接 管板厚四角加90°贴角、并固定中、低压风管 6抱箍连接管板厚接头尽量靠近不重叠中、低压风管宽100mm 常用矩形风管无法兰连接形式表4-10序号无法兰形式附件板厚不小于（mm）转角要求使用范围备注1S型插条0.7立面插条两端压到两平面各20mm左右 低压风管 单独使用2C型插条0.7立面插条两端压到两平面各20mm左右中、低压风管 3立插条0.7 四角加90°平板条固定中、低压风管 4立咬口0.7四角加90°贴角并固定中、低压风管 5包边立咬口0.7四角加90°贴角并固定中、低压风管 6薄钢板法兰插条0.8四角加90°，贴角高、中低压风管 7薄钢板法兰弹簧夹0.8 四角加90°贴角 高、中低压风管 8直角型平插条0.7 四角两端固定 低压风管采用此法连接时，风管大边尺寸不得大于630mm9立联合角插条0.8四角加90°贴角并固定 低压风管 圆形风管芯连接表4-11直径D（mm）芯管长度l（mm）自攻螺丝或抽芯铆钉数量（个）外径允许偏差（mm）圆管芯管120603×21034300804×24001004×2 20  457001006×29001008×210001008×2 3.13.4 不锈钢、铝板风管法兰用料规格应符合表4-12的规定。法兰用料规格（mm）表4-12圆、矩形不锈钢风管280320560630100011202000 25×430×435×440×4 圆、矩形铝板风管2803205606301000112020002000L30×4L35×4  L40×4 30×635×840×1040×12 在风管内铆法兰腰箍冲眼时，管外配合人员面部要避开冲孔。 3.14 矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。中、高压风管的管面长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。高压几管的单咬口缝应有加强措施。风管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可适当放宽。 风管的加固形式详见图4-4、图4-5。图4-4 圆形风管加固形式图4-5 矩形风管加固形式 3.15 风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻边铆接，铆钉规格，铆孔尺寸见表4-13的规定。圆、矩形风管法兰铆钉规格及铆孔尺寸表4-13类型风管规格铆孔尺寸铆钉规格方法兰12063080020004.55.54×85×10圆法兰20050053020004.55.54×85×10  风管壁厚大于1.5mm可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口45mm，为防止变形，可采用图4-6的方法。图4-6图中表示常用的几种焊接顺序，大箭头指示总的焊接方向，小箭头表示局部分段的焊接方向，数字表示焊接先后顺序。这样可以使焊件比较均匀地受热和冷却，从而减少变形。3.16 风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。3.17 翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。3.18 风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔漏时锡液不许着水，防止飞溅伤人，盐酸要妥善保管。3.19 风管喷漆防腐不应在低温（低于5）和潮湿（相对湿度不大于80%）的环境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。普通钢板在压口时必须先喷一道防锈漆，保证咬缝内不易生锈。3.20 薄钢板的防腐油漆如设计无要求，可参照表4-14的规定执行。薄 钢 板 油 漆表4-14序号风管所输送的气体介质油漆类别油漆遍数1 不含有灰尘且温度不高于70的空气内表面涂防锈底漆外表面涂防锈底漆外表面涂面漆（调和漆等）2122 不含有灰尘且温度高于70的空气内、外表面各涂耐热漆23 含有粉尘或粉屑的空气内表面涂防锈底漆外表面涂防锈底漆外表面涂面漆1124含有腐蚀性介质的空气内外表面涂耐酸底漆内外表面涂耐酸面漆22注：需保温的风管外表面不涂粘结剂时，宜涂防锈漆二遍。3.21 风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名，合理堆放码好，等待运输出厂。4 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 风管的规格、尺寸必须符合设计要求。检验方法：尺量和观察检查。4.1.2 风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。检验方法：观察检查。4.1.3 风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。检验方法：观察检查。4.2 基本项目：4.2.1 风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不平大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于6mm，紧贴法兰。检验方法：拉线、尺量和观察检查。4.2.2 风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。检验方法：尺量和观察检查。4.2.3 风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。检验方法：观察和手扳方法检查。4.2.4 不锈钢板、铝板风管表面应无刻痕、划痕、凹穴等缺陷。复合钢板风管表面无损伤。检验方法：观察检查。4.2.5 铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两端后应牢固可靠。检验方法：观察检查。4.3 允许偏差项目4.3.1 风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-15的规定。风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法表4-15项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1 圆形风管外径300mm01 用尺量互成90°的直径300mm02222 矩形风管大边300mm01 尺量检查300mm023圆形法兰直径20用尺量互成90°的直径4矩形法兰边长20用尺量四边5矩形法兰两对角线之差3尺量检查6法兰平整度2法兰放在平台上，用塞尺检查7法兰焊缝对接处的平整度1 5 成品保护5.1 要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐。5.2 不锈钢板、铝板要立靠在木架上、不要平迭，以免拖动时刮伤表面。下料时应使用不产生划痕的画线工具操作时应使用木锤或有胶皮套的锤子，不得使用铁锤，以免落锤点产生锈斑。5.3 法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨、雪措施、减少生锈现象。5.4 风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，不与其它材料，设备等混放在一起，并有防雨、雪措施。码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运。5.5 风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。6 应注意的质量问题6.1 金属风管制作时易产生的质量问题和防止措施参照表4-16。风管制作易产生质量问题及防止措施表4-16序号常产生的质量问题防治措施1 铆钉脱落 增强责任心，铆后检查 按工艺正确操作 加长铆钉2 风管法兰连接不方 用方尺找正使法兰与直管棱垂直管口四边翻边量宽度一致3 法兰翻边四角漏风 管片压口前要倒角 咬口重叠处翻边时铲平 四角不应出现豁口4 管件连接孔洞 出现孔洞用焊锡或密封胶堵严5 风管大边上下有不同程度下沉，两侧面小边稍向外凸出，有明显变形 按规范选用钢板厚度，咬口形式的采用应根据系统功能按规范进行加固6 矩形风管扭曲、翘角 正确下料 板料咬口预留尺寸必须正确，保证咬口宽度一致7 矩形弯头、圆形弯头角度不准确 正确展开下料8 圆形风管不同心 圆形三通角度不准、咬合不严 正确展开下料 7 质量记录7.1 预检工程检查记录单。7.2 金属风管制作分项工程质量检验评定表。42        非金属风管制作及安装工艺标准（4021998） 1 范围本工艺标准适用于无机原料制成的玻璃钢风管的制作与安装工程。2 施工准备2.1 材料及主要机具：2.1.1 所用的无机原料、玻纤布及填充料等应符合设计要求。原料中填充料及含量应有法定检测部门的证明技术文件。2.1.2 玻璃钢中玻纤布的含量与规格应符合设计要求，玻纤布应干燥、清洁，不得含蜡。2.1.3 主要机具有：各类胎具，料桶，刷子，不锈钢板尺，角尺，量角器，钻孔机。2.1.4 所制成品的主要技术参数应符合国家有关试验规定。2.2 作业条件：2.2.1 集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、通风、地面平整、不潮湿的厂房。2.2.2 有一定的成品存放地并有防雨、雪、风且结构牢固的设施。2.2.3 作业点要有相应的加工用模具、设施电源、消防器材等。2.2.4 成品制作应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有负责人的书面技术、质量、安全交底。3 操作工艺3.1 工艺流程支模 成型（按规范要求一层无机原料一层玻纤破 检验固化 打孔 入库 3.2 按大样图选适当模具支在特定的架子上开始操作。风管用11经纬线的玻纤布增强，无机原料的重量含量为50%60%。玻纤布的铺置接缝应错开，无重叠现象。原料应涂刷均匀，不得漏涂。3.3 玻璃钢风管和配件的壁厚及法兰规格应符合表4-17的规定（见图4-7）图4-7a管壁厚，b法兰厚玻璃钢风管和配件壁厚及法表规格表4-17矩形风管大边尺寸（mm）管壁厚度（mm）法兰规格a×b（mm）5002.5340×10501100033.550×121001150044.550×115012000550×15 3.4 法兰孔径：风管大边长1250mm 孔径为9mm风管大边长1250mm 孔径为11mm法兰孔距控制在110130mm之内。3.5 法半与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。3.6 风管边宽大于2m（含2m）以上，单节长度不超过2m，中间增一道加强筋，加强筋材料可用50mm×5mm扁钢。3.7 所有支管一律在现场开口，三通口不得开在加强筋位置上。3.8 安装工艺：3.8.1 玻璃钢风管连接采用镀锌螺栓，螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其接触面。3.8.2 法兰中间垫料采用68石棉绳，若设计同意也可采用8501胶条垫料规格为12×3。垫料形式如图4-8。图4-83.8.3 支吊托架形式及间距按下列准执行：风管大边1000mm 间距3m（不超过）风管大边1000mm 间距2.5m（不超过）3.8.4 因玻璃钢风管是固化成型且质量易受外界影响而变形，故支托架规格要比法兰高一档（见表4-18）以加大受力接触面。支托架规格（mm）表4-18风管大边长托盘吊杆500L40×48501100L50×41010012000L50×510200050×4.512 3.8.5 风管大边大于2000mm，托盘采用5#槽钢为加大受力接触面。要求槽钢托盘上面固定一铁皮条，规格为100mm（宽）×1.2mm（厚），见图4-9。图4-93.8.6 所有风管现场开洞、孔位置规格要正确、要求先打眼后开洞。3.9 验收每批产品之后，将检查结果上报监理工程师审核，不合格的产品不能用于工程安装，责任供货单位或厂家进行处理。3.10 成品抽查率按系统的5%进行检验。4 质量标准4.1 玻璃钢风管内表面应平整光滑（手感好），外表面应整齐美观，厚度均匀，边缘无毛刺，不得有气泡（气孔）分层现象，外表面不得扭曲、不平度不大于3mm，内外壁的直线度每米不大于5mm。4.2 法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。不垂直度不大于2mm。4.3 法兰自身表面应平整，不平度不大于2。4.4 法兰孔要打在法兰中心线（除去壁厚），并保证在一条直线上。误差不得超过2mm。4.5 风管两对角线之差不大于3mm。4.6 管表面气泡数量每平米不得多于5个，气泡单个面积不大于10mm2。4.7 每节管可见裂纹，不得超过二处，裂纹不得超过管长的十分之一，裂纹距管边缘不得小于50mm，管件严禁有贯通性裂纹。5 成品保护5.1 每批产品应附有抽检试验报告和出厂合格证。运至现场的成品必须是合格产品。5.2 运输时注意成品保护，不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超3m，上面无重物压力。5.3 运至工地的风管及管件应有统一正确的安装顺序编号及编号图。6 应注意的质量问题6.1 支吊托架的预埋性或膨胀螺栓位置应正确，牢固可靠，不得设在风口或其它开口处。6.2 法兰垫料不是凸出法兰外面，连接法兰的螺栓拉力要均，方向一致（螺母在同一侧），以免螺孔受损。6.3 风管在安装时不得碰撞或从架上摔下，连接后不得出现明显扭曲。7 质量记录7.1 进场设备检验记录表。7.2 预检工程检查记录单。7.3 隐蔽工程检查记录。7.4 风管及部件安装分项工程质量检验评定。43 43        风管部件制作工艺标准（4031998） 1 范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。2 施工准备2.1 材料要求及主要机具：2.1.1 各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。2.1.2 除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。2.1.3 其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。2.1.4 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。2.2 作业条件：2.2.1 应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。2.2.2 作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。2.2.3 各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。3 操作工艺3.1 3.1        风口工艺流程：    (专用模具)成形外框下料 (专用模具)成形组装焊接领料叶片下料 机加件及其它零部件加工  表面处理成品检验出厂3.2 领料：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。3.3 下料、成型：3.3.1 风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。3.3.2 铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。3.4 组装：3.4.1 风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。3.4.2 风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。3.4.3 风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。3.4.4 插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。3.4.5 百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶与边框铆接应松紧适当。3.4.6 散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。3.4.7 孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。3.4.8 旋转式风口，活动件应轻便灵活。3.4.9 球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。3.4.10 风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。3.5 焊接：3.5.1 钢制风口组装后焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。3.5.2 焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。3.5.3 焊接完成后，应对风口进行一次调整。3.6 表面处理：3.6.1 风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。3.6.2 如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采以加固补强措施。3.7 风阀工艺流程：外框下料成形 焊接组装叶片下料成形领 料 机加件及其它零部件加工  检验调整喷漆装配执行机构成品检验出厂3.8 领料：风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。3.9 下料、成型：外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。3.10 零部件加工：同阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。3.11 焊接组装：3.11.1 外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。3.11.2 风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。3.11.3 多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。3.11.4 止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。3.11.5 防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为2。3.12 风阀组装完成后应进行调整检验，并根据要求进行防腐处理。3.13 若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。3.14 防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。3.15 罩类工艺流程：领 料下 料成 型组 装成 品检 验出 厂3.16 领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯等材料制作。3.17 下料：根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。3.18 成型、组装：3.18.1 罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。3.18.2 用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排队凝结液体的措施。3.18.3 排气罩的扩散角不应大于60°。3.18.4 如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。3.19 成口检验：罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。3.20 风帽工艺流程：领料下料成型组装成品检验出厂3.21 风帽的制作应严格按照国标要求进行。3.22 风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。3.23 风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。3.24 风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。3.25 柔性管工艺流程：领料下料缝制成型法兰组装3.26 柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。3.27 柔性管的长度一般为150250mm，不得做为变径管。3.28 下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。3.29 如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。3.30 柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为6080mm。3.31 柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。4 质量标准4.1 保证项目：4.1.1 各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。检验方法：尺量和观察检查。4.1.2 防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳、阀板材料厚度严禁小于2mm。检验方法：尺量、观察和操作检查。4.1.3 各类风阀的组合件尺寸必须正确，叶片与外壳无摩擦。检验方法：操作检查。4.1.4 洁净系统阀门的活动件及拉杆等，如采用碳素钢板制作，必须做镀锌处理，轴与阀体连接处的缝隙必须封闭。检验方法：观察检查。4.1.5 洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑。柔性管与风管设备的连接必须严密不漏风。检验方法：灯光和观察检查。4.2 基本项目：4.2.1 部件组装应连接严密、牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。检验方法：手扳和观察检查。4.2.2 风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。检验方法：观察和尺量检查。4.2.3 各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm，阀板与手柄方向一致。检验方法：观察和尺量检查。4.2.4 罩类制作。罩口尺寸偏差每米应不大于2mm，连接处牢固，无尖锐的边缘。检验方法：观察和尺量检查。4.2.5 风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm，形状规整，旋转风帽重心平衡。检验方法：观察和尺量检查。4.2.6 柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂现象，无扭曲现象。检验方法：尺量和观察检查。4.3 允许偏差项目：风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定。风口制作尺寸的允许偏差和检验方法表4-19项 次项 目允许偏差（mm）检验方法123外形尺寸圆形最大与最小直径之差矩形两对角线之差223尺量检查尺量互成90°的直径尺量检查 5 成品保护5.1 部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。5.2 风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。5.3 防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。5.4 多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。5.5 在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。6 应注意的质量问题6.1 风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。6.2 风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。6.3 风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。6.4 部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意