产50000 吨酒精工厂设计毕业设计(论文).doc

年产50，000 吨酒精工厂设计本设计为年产5万吨酒精工厂的设计，采用糖蜜原料发酵。工艺上的设计为：单浓度糖蜜究竟连续发酵(工艺简单容易操作）、差压式蒸馏工艺（保证产品质量及提高热能利用率）、生石灰吸水法，通过物料衡算、设备选型计算、水电汽耗的计算等合理优化设计生产工艺过程。一产品介绍：乙醇俗称酒精是一种无色透明、易挥发，易燃烧，不导电的液体。有酒的气味和刺激的辛辣滋味，微甘。相对分子质量46.07，分子式为C2H5OH，结构式 H H | | 为HCCOH 分析纯级的无水乙醇是无色透明，易挥发，具有特殊芳香 | | H H 和强烈刺激味的易燃液体。相对密度0.7893，沸点78.3，凝固点-117.3，闪点14，自燃点390430，乙醇蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，爆炸极限为3.3%19%（V）。二设计意义：随着经济的发展，究竟这种重要的工业原料被广泛用于化工、塑料、橡胶、农药、化妆品及军工等工业部门。且石油资源趋于缺乏、全球环境污染的日益加剧，各国纷纷开始开发新型能源。燃料乙醇是目前为止最理想的石油替代能源，它的生产方法以发酵为主。菌种的优劣对发酵效果的影响非常大，能够筛选出具有优良性状的菌株及对菌株进行改良，对于降低生产成本，乃至实现酒精的大规模工业化生产，解决能源危机都有着重大意义。在我国石油年消费以13%的速度增长，2004年进口原油量超过1亿吨，是世界第二大的石油进口国。我国燃料乙醇起步虽然较晚，但发展迅速，以成为继巴西美国之后世界第三大燃料乙醇生产国。2001年4月，原国家计委发布了中国实施车用汽油添加燃料乙醇的相关办法，同时国家质量技术监督局颁布了“变性燃料乙醇”和“车用燃料乙醇汽油”2个国家标准。作为试点，国家耗资50余亿元建立4个以消化“陈化粮”为主要目标的燃料乙醇生产企业。2006年，我国燃料乙醇生产能力达到102万t，已实现年混配1020万t燃料乙醇汽油的能力。2002年车用汽油消耗量占汽油产量的87.9%，如果按10%比例添加生产燃料酒精换算，需要燃料酒精381万吨，而全年酒精总产量仅为20.7万吨，如果在不久将来，能用燃料酒精替代500万吨等量的汽油，就可以为我国节省外汇15亿美元。在目前中国人均石油开采储量仅为2.6吨的低水平条件下，开发新能源成为社会发展，推动经济增长的动力，燃料酒精作为国家战略部署的新型能源之一，在我国具有广阔的市场前景。三设计原则1、设计工作围绕工厂现代会建设，做到投资小，收效快，能在原基础上升级扩大，使设计工作符合可持续发展战略。2、设计尽量结合实际，因地制宜，使用目前比较成熟的技术，确保设计可得到最大收益。3、工厂设计需做到人性化为员工工作得合理的安排，使其达到最佳的工作效率。4、设计中还需注意环保问题，减少对厂区及其周边环境的污染5、对自己，本次设计是对自己大学四年所学知识的一个综合的运用和分析。四 工艺指标和基础数据1、生产规模:50000 t/a2、生产方法:单浓度连续发酵、差压式二塔蒸馏、吸附脱水技术3、生产天数:每年250天4、酒精日产量:200 t5、酒精年产量: 49998 t6、副产品年产量:次级酒精占酒精总量的2%7、杂醇油量:为成品酒精量的0.3%8、产品质量：燃料酒精乙醇含量为99.5%(v/v)9、糖蜜原料：含可发酵性糖5010、发酵率：9011、蒸馏率：9812、发酵周期：48小时13、发酵温度：283414、硫酸铵用量：1Kg/t糖蜜15、硫酸用量：5Kg/t糖蜜16、酒精质量标准根据国家标准生产五 工艺流程1、原料的预处理包括添加絮凝剂、静止澄清、加酸等过程；2、糖蜜稀释采用连续稀释；3、酵母菌发酵4、分离纯化本5、生产工艺流程图（见图2-1）六物料衡算1原料消耗量计算（基准：1吨无水乙醇）糖蜜原料生产酒精的总化学反应式为：C12H22O11H2O2C6H12O64C2H5OH4CO2 342 360 184 176X 1000生产1000Kg无水酒精的理论蔗糖消耗量：1000×（342÷184）1858.7（） 生产1000Kg燃料酒精(燃料酒精中的乙醇99.5%（V）以上，相当于99.18%（m）)的理论蔗糖消耗量：1858.7×99.181843.5（）生产1000Kg燃料酒精实际蔗糖消耗量（生产过程中蒸馏率为98，发酵率为90）：1843.5÷98÷902090（）生产1000Kg燃料酒精糖蜜原料消耗量（糖蜜原料含可发酵性糖50%）：2090÷50=4180（Kg）生产1000Kg无水酒精量（扣除蒸馏损失生产1000kg无水酒精耗糖蜜量为）：1858.7÷90÷50=4130.4（kg）2发酵醪量的计算： 酒母培养和发酵过程放出二氧化碳量为：单浓度酒精连续发酵工艺，把含固形物88的糖蜜稀释成浓度为25的稀糖液经连续稀释器可得稀糖液量为：4180×85/25=14212（kg）即发酵醪量为：14212kg酒母繁殖和发酵过程中放出968Kg的二氧化碳，且酒精捕集器稀酒精为发酵醪量的6，则蒸馏发酵醪的量为：（14212-968）×（1.00+6）=14039（kg）蒸馏发酵成熟醪的酒精浓度为：3成品与废醪量的计算糖蜜原料杂醇油产量约为成品酒精的0.250.35，以0.3计，则杂醇油量为1000×0.3 =3（kg）醪液进醪温度为t1=55，塔底排醪温度为t4=85，成熟醪酒精浓度为B1=7.14，塔顶上升蒸汽的酒精浓度50（v）即42.43（w），生产1000Kg酒精则醪塔上升蒸汽量为：V1=14039×7.14÷42.43=2363（kg）残留液量为： WX=14039-2363=11676（kg）成熟醪量比热容为：C1=4.18×（1.019-0.95B1） =4.18×（1.019-0.95×7.14） =3.98KJ/（Kg·K）成熟醪带入塔的热量为： Q1=F1C1t1=14039×3.98×55=3.08×106（KJ）蒸馏残液内固形物浓度为： 蒸馏残留液的比热：塔底残留液带出热量为： 查附录得42.43酒精蒸汽焓为2045KJ/Kg。故上升蒸汽带出的量为： 塔底真空度为-0.05MPa（表压），蒸汽加热焓为2644KJ/Kg，又蒸馏过程热损失Qn可取传递总热量的1，根据热量衡算，可得消耗的蒸汽量为：若采用直接蒸汽加热，则塔底排出废醪量为：11676+2542=14218（kg）4年产量为5万吨燃料酒精的总物料衡算工厂年开工为250 天。日产产品酒精量：50000250200（t）每小时酒精量：200×1000÷24=8333（Kg）=8.333(t)实际年产量（次级酒精忽略不计）：8.333×24×250=49998（t/a）主要原料糖蜜用量：日耗量：4180×200=836000（kg）=836(t)年耗量：836×250=2.09×105（t）每小时产次级酒精：8333×（2÷98）=170.06（kg）实际年产次级酒精：170.06×24×250=1020360(Kg)=1020.36（t/a）表 200000t/a糖蜜原料酒精厂物料衡算表物料衡算生产1000Kg99.5%酒精物料量每小时（Kg）每天（t）每年（t）燃料酒精1000833320049998糖蜜原料4180348333344209000次级酒精2016741000发酵醪142121184322842.4710600蒸馏发酵醪140391169912807.8701943杂醇油3250.6150二氧化碳9688067193.6484000醪塔废醪量14218118482.22843.67108935稀释工段的物料衡算物料衡算糖蜜稀释用水量（以每生产1000kg酒精计算）稀释成25稀糖液用水量为：W1= 14212-4180=10032 (kg)则生产5万吨酒精每小时需要稀释用水量：10032×8333÷1000=83597 (kg/h)生产5万吨酒精一年需要的稀释用水量：10032×50000=5.02×108（t/a）营养盐添加量选用氮量21的硫酸铵作为氮源，每吨糖蜜添加1Kg，则每生产1000kg酒精： 硫酸铵年耗量为：4180×1=4180（kg/a）=41.8（t/a） 日耗量：4180÷250=16.72（kg/d）每小时耗量：16.72÷24=0.7（kg/h）则生产20万吨酒精一年需要硫酸铵用量：4.18×50000=2.09×105（t/a）3、硫酸用量稀释酒母稀糖液用酸5Kg/t糖蜜：年用量：4180×5=20900（kg/a）=20.9（t/a） 日用量：20900÷250=83.6（kg）每小时用量：83.6÷24=3.5（kg/h）则生产20万吨酒精硫酸用量：20.9×50000=1.05×108表3-2 稀释工段各物料用量（5万吨产量计算）物料用量(t/a)糖蜜稀释用水量5.02×108营养盐添加量2.09×105硫酸用量1.05×108七热量衡算1 发酵工段现生产50000t/a，要每小时投入糖蜜量34833kg/h，则无水酒精量为：43833×1000÷4130.4=8433.4（kg/h）以葡萄糖为碳源，酒母发酵每生成1kg酒精放出的热量约为1170KJ左右，则发酵和培养酒母每小时放出的热量为： Q=1170×33733.6=9.87×106（KJ/h）发酵酒母冷却水初=20，终温=27，平均耗水量为：酒母酒精捕集用水为：（待蒸馏发酵醪液量为F=116991kg/h）5F÷1.06=5×116991÷1.06=5518.4（kg/h）发酵洗罐用水为：（每15天洗一次）1F÷1.06=1×233983.3÷1.06=4414.7（kg/15天）则在发酵工段总用水量W发酵工段=5518.4+4414.7+337321=347254.1（kg/h）2 蒸馏工段按采用差压蒸馏两塔流程计算，进醪塔浓度为7.14，出醪塔酒精蒸汽浓度为50.1、醪塔图2-1 醪塔的物料和热量平衡图醪液预热至55，进入醪塔蒸馏，酒精质量分数为7.14，沸点92.4，取上升蒸汽浓度为50（v），即42.43（w）。塔顶温度75，塔底温度85。则塔顶上升蒸汽热焓量i1=2045kJ/kg。加热蒸汽取0.05MPa绝对压力，则其热焓量I1=2644KJ/kg。总物料衡算： 即 2-1酒精衡算式： 2-2式中：xF1成熟发酵醪内酒精含量（W），xF1=7.14。 y1塔顶上升蒸汽中酒精浓度（W），y1=42.43 。 XW1塔底排出废糟内的酒精浓度（W），塔底允许逃酒在0.04以下，取xW1=0.04。热量衡算式： 2-3设CF1=3.98KJ/（kg·h），CW=4.04KJ/（kg·k），Ce=4.18KJ/（kg·k），并取热损失Qn1=1D1I1，tF1=55，tW1=85，F1=116991（kg/h） 联解2-1、2-2、2-3求得V1=19575（kg/h），Wx=97416（kg/h），D1=21296（kg/h）一般醪塔采用直接蒸汽加热，塔底醪排出量为：G1=WX+D1=97416+21296=118712（kg/h）表3-3 年产5万吨酒精厂蒸馏工段醪塔物料热量汇总表进入系统离开系统项目物料（kg/h）热量（kJ/h）项目物料（kg/h）热量（kj/h）成熟醪F1116991F1CF1tF12.55×107蒸馏残液WX 97416WXCWtW13.35×107加热蒸汽D121296D1I15.53×107上升蒸汽V119575V1i14×107加热蒸汽D121296D1tW1Ce7.57×106热损失Qn15.53×105累计1382878.08×107累计1382788.16×107年产20万吨酒精工厂蒸馏工段精馏塔物料热量衡算汇总表进入系统离开系统项目物料（kg/h）热量（kJ/h）项目物料（kg/h）热量（kj/h）脱醛液F219575F2CF2tF27.33×10696酒精P8632PCPtP1.89×106加热蒸汽D217241D2I24.58×107次级酒精Pe173稀酒精854CHtH3.01 ×105杂醇油酒精蒸汽H176HiH2.63×105回流液R(Pe+ P)Cptp5.80×106蒸馏废水Wx+D228689(Wx+D2) tW 2Cw1.51×107上升蒸汽(R+1)(Pe+ P) i24.10×107热损失Qn29.25×105累计37670待添加的隐藏文字内容25.92×107累计376705.92×107八供水衡算利用酒母发酵的冷却废水进行冷却，这样可以节省冷凝水用量。1精馏塔分凝器冷却用水精馏塔分凝器热量衡算有：（R2+1）（P+Pe）i2= W精馏CW（-tH3）W精馏分凝精馏塔回流比R为3塔顶上升蒸汽热焓i2 =1163.2KJ/kg冷却水进出口温度tH3、，取tH3=20，=85Cw取4.04kj/kg则精馏塔冷凝器冷却用水为：W精馏分凝=1.56×105 kg/h2成品酒精冷却和杂醇油分离器稀释用水成品酒精冷却使用20的河水，根据热量衡算，耗水量为：C P为成品酒精比热容为2.90KJ/（kg·K）、为成品酒精冷却前后的温度，分别为78.3、30、为冷却水进出口温度，分别为20、40Cw=4.04 KJ/（kg·K）则成品酒精冷却水用量为：W成品=6.05×104kg/h在杂醇油分离器内加入4倍的水稀释，则稀释用水量为：W杂醇油分离=4 H=4×176=704kg/h3总用水量蒸馏车间总用水量为：W蒸馏工段=W精馏分凝+W成品+W杂醇油分离=1.56×105+6.05×104+704=2.18×105（kg/h）表3-1各工段用水量及总用水量工段稀释工段发酵工段蒸馏工段用水量（kg/h）83597347254.12.18×105总计（kg/h）6.49×105九供气衡算由前面计算所得数据可知蒸馏工段蒸汽消耗：DD1+D221296+1724138537（kg/h）年耗蒸汽量为： 38537×24×250=231222000(kg)=231222(t)酒精厂平均蒸汽用量：酒精厂每小时平均蒸汽消耗量主要供给蒸馏工段，因此其消耗量由蒸馏量和损失组成，蒸汽总损失取蒸馏工段蒸汽消耗量的4%，则锅炉需要蒸发量为：38537×(100+4%)=40079kg/h=40.079t/h使用热值为4000大卡的煤，假设锅炉效率为80%，则每吨煤能供生产使用50t新鲜蒸汽，则连续蒸馏煤消耗量为：40079÷50000÷80=1002（kg/h）本设计选用的锅炉为工业中压 （1.475.88Mp）中型（2075t）的煤粉锅炉型号为YG80/3.82M7 蒸发量为80t/h，额定温度为450十供电衡算根据我国糖蜜酒精连续发酵工艺技术指标9，设生产每吨酒精耗电40度，可估算酒精厂的用电：40×50000=2×105（度/年）=8000（度/日）考虑到此值为估算值，所以乘以一个富裕系数为120：8000×120=9600（度/日）=2.4×106（度/年）十一发酵设备设计采用连续发酵方式，根据物料衡算结果可知，每小时进入发酵罐的醪液体积流量为：118433kg/h，密度为1200 kg/m314。进入种子罐和1号发酵罐的醪液体积流0量为W：118433/1200=99m3/h1发酵罐容积和个数的确定（1）种子罐个数的确定：为保证种子罐有足够种子，种子罐内醪液停留时间应在12h左右，则种子罐有效容积为：V=99×12=1188（m3）取种子罐装料经验系数为80，则种子罐全容积为：V全=V/u=1188/80%=1485m3 取1500m3每个罐的容积为500m3，则种子罐个数为：1500/500=3（个）(2)发酵罐体积。根据发酵罐现在的设备情况，从100 m3到500 m3，现在酒精厂一般采用300 m3，按照有关情况和指导老师建议，我采用300 m3，取H=2D，h1=h2=0.1DD为发酵罐内径，（m）H为发酵罐高，（m）h1、h2分别为发酵罐底封头高和上封头高，（m）发酵罐上均为标准椭圆形封头，下部为锥形封头，为了计算简便，假设其上下封头近似相同，则D=5.33m，H=10.66m，h1=h2=0.533m发酵罐的表面积圆柱形部分面积：F1=DH=3.14×5.33×10.66=178m2由于椭圆形封头表面积没有精确的公式，所以可取近似等于锥形封头的表面积：F2=F3=发酵罐的总表面积：F=F1+F2+F3=178+23+23=224m2（3）计算发酵罐数量：上面已经写到，我设计的发酵罐规格为300 m3的规格，设总发酵时间为48小时,设发酵罐数为N个，则发酵罐的有效容积3 V有效=WT/N-公式(1) V全容积×=V有效-公式（2）式中W每小时进料量；T发酵时间；N发酵罐数根据经验值，一样取发酵罐填充系数为=80%，则可以得到：300×80%=99×(48-12)/N, 计算得到：N=14.85个)，则我们需要发酵罐N=15个2糖蜜储罐个数的计算 糖蜜储罐采用1000m3规格：15天的糖蜜量为：V=836×15=12540 (t) 查得85Bx的糖蜜密度为1450 kg/ m3 则 V12540×1000/14508648（m3）设其装料系数为80，则贮罐的全容积为：V糖蜜 8648/0.810810（m3）10810/1000=10.81（个） ，取11个3冷却面积和冷却装置主要结构尺寸（一）、总的发酵热：Q=Q1-(Q2+Q3)Q1=GSq式中 G每罐发酵醪量（kg） S糖度降低百分值（） q每公斤糖发酵放热（J），查得418.6J Q1主发酵期每小时糖度降低1度所放出的热量 Q2代谢气体带走的蒸发热量，一般在5%6%之间，我们估算时采用5% Q3不论发酵罐处于室内还是室外，均要向周围空间散发热量Q3，具体计算看后面。Q1=（116991/15）×12×418.6×1=3.92×105（KJ/h）Q2=5Q1=5×3.923×105=1.96×104（KJ/h）发酵罐表面积的热散失计算：先求辐射对流联合给热系数，假定发酵罐外壁不包扎保温层，壁温最高可达35，生产厂所在地区夏季平均温度为27,则： 可得：=6.30×104（kJ/h）需冷却管带走的单个发酵罐冷却热负荷为：Q=Q1-Q2-Q3=3.92×105-1.94×104-6.30×104=3.096×105(kJ/h)总发酵热为：Q发酵=3.096×105×15=4.65×106(kJ/h)（二）、冷却水耗量的计算（三）、传热总系数K值的确定选取蛇管为水煤气输送钢管，其规格为114×4，则管的横截面积为：0.785×（0.114-0.004×2）=0.08321（m2）设罐内同心装蛇管，并同时进入冷却水，则水在管内流速为：设蛇管圈的直径为0.66m，并由水温差得A=6.45R为蛇管圈半径，R=0.33m值按生产经验数据取2700KJ/（m2·h·）故传热总系数为： 式中 1/16750为管壁水污垢层热阻（m2·h·）/kJ。 188钢管的导热系数kJ/（m2·h·） 0.004管子壁厚（m）（四）、冷却面积和主要尺寸 蛇管总长度为： 确定一圈蛇管长度： 式中R蛇管圈的半径，为0.33mh蛇管每相邻圈的中心距，取0.20m蛇管的总圈数为： NP=L/L1=1332/20.7=65(圈) 蛇管总高度： （五）、发酵罐壁厚1、发酵罐壁厚S 式中 P设计压力，取最高工作压力的1.05倍，现取0.5MPa D发酵罐内径，D=533cm A3钢的许用应力，=127MPa 焊缝系数，其范围在0.151之间，取0.7 C壁厚附加量（cm） C=C1+C2+C3 式中C1钢板负偏差，视钢板厚度查表确定，范围为0.131.3，取C1=0.8mm C2为腐蚀裕量，单面腐蚀取1mm，双面腐蚀取2mm，现取C2=2mm C3加工减薄量，对冷加工C3=0，热加工封头C3=S0×10，现取C3=0 C=0.8+2+0=2.8（mm） 查询可知选用30mm厚A3钢板制作。2、封头壁厚计算 式中 P=0.5MPa ， D=533cm ， =127MPa ， =0.7 C=0.08+0.2+0.1=0.38（cm）选用30mm厚A3钢板制作（六）、进出口管径10、121、稀糖液进口管径：稀糖液体积流量为99m3/h，其流速为0.42m3/s，则进料管截面积为： =，管径 取无缝钢管580×10，580mm288mm，可适用。2、稀糖液出口管径因为出口物料量要比进口物料量大些，按说出口管径应该比稀糖液进口管径大些，所以取600×10无缝钢管就可以满足了。则取无缝钢管600×103、排气口管径取630×12无缝钢管。4蒸馏设备蒸馏设备采用差压蒸馏两塔系机组，可以充分利用过剩的温差，也就是减少了有效热能的损失。参照 “上海酒精总厂差压蒸馏两塔系机组方案”，设计蒸馏机组如下：（1）醪塔：仿法国方形浮阀塔板，塔径3000mm，22板，板间距500mm，塔高14800mm，裙座直径3000mm，高5000mm；（2）精馏塔：仿法国方形浮阀塔板，塔径2600mm，65板，板间距350mm，塔高26500mm，裙座直径2600mm，高5000mm。5换热器的选型换热器标准换热管尺寸25×2mm的不锈钢,为正三角形排列,管间距t=32.同时,管壳式换热器的制造简单方便,相对投资费用较低。为了便于管理和操作，整个发酵车间只需一只总酒精捕集器，这样从整个工段而言塔负荷也比较稳定，由于CO2中含酒精量变化不大，故没有必要进行板数的设计。6稀释器选用立式错板糖蜜连续稀释器。生产1t酒精需4180kg85°糖蜜,密度为1450kg/ m3,1天需4180×400=1672000kg，生产5万吨酒精一天内释至25°糖蜜用量得：14212×50000/250=2842400kg,密度1200kg/ m3,V1=2842400/1200=2369m3又稀释器的近似体积等于：式中 D为稀释器的内径，（m）初选糖蜜按经验选取流速为u=0.35m3/s l=0.35×24×3600=30240（m） 则 ，取0.35m糖蜜输送管，流速为0.10m/s 取0.60m 表4-1 年产20万吨酒精工厂设计主要设备一览表序号设备名称台数规格与型号来源1种子罐61000 m3订购2发酵罐36300 m3订购3醪塔12浮阀型=3m订制4精馏塔4导向筛板塔订制5换热器48管壳式换热器订购6酒精捕集器2泡罩板式订制7稀释器20.65m订制8糖蜜贮罐441000 m3订购9锅炉2YG80/3.82M7订购十二废物总类酒精工厂主要废物类别按照其形态分为三类：1、污水废物。污水废物按照其来源主要有 （1）发酵，蒸馏的经过热交换的冷凝水，其中有部分是封闭运行的，可以循环利用，有部分被热交换器排除，其主要污染危害为热污染。 （2）、各种设备和工艺流程的洗涤用水。其污染物含量低。 （3）、生产工艺过程产生的废水，其中含有大量的有机物等。 （4）、生活污水。员工生活中排放的污水。2、气体废物。 主要为发酵过程中产生的CO2，锅炉煤燃烧产生的尾气，还有各种废物积聚发酵产生的少量恶性气体。3、 固体废物。主要为生产过程中产生的各种沉淀物和杂质等。2废气处理（1）发酵过程中产生的CO2通过回流装置回收利用，可再次制成干冰，或者被液化，以备生产中使用。（2）锅炉废气处理主要从源头抓起，在经济允许的情况下，采购高品位的优质煤，或者通过将煤粉碎脱硫处理，再进行燃烧，以减少废气和煤颗粒的产生。虽然可以加装尾气处理装置，但是通过前面两个步骤和因为经济性原则，不采取此项措施。3废水和废渣处理 酒精厂废水的特点是：有机物、悬浮物含量高，有毒物含量少，易造成水体营养化。酒精废液里面的蛋白质含量和糖含量非常高，仍可作为第二产品再次使用。今年来，广西榨糖厂研发出了一种新型的污水处理方法，大致是将污水通过各种处理后，直接排放给农民种植使用，如作为鱼塘里面鱼饲料，稻田里面作为肥料，农民按M3支付给榨糖厂一定的费用。受其启发，我自己综合各种资料，找出了一条处理方法。(1）当处理后废液有农民需要时，主要目标是将锅炉粉尘，炉渣，滤泥等有机物变成肥料。如图1路线运行所示，当废水在二沉池中和调节PH，并且加入一定的凝絮剂后，沉淀物滤渣则为植物的肥料，其经过调节检测后的二次滤液作为液体肥料卖给农民。(2)当农民如因农闲时，二次废液供过于求时， 如图2路线运行所示，在初沉池后不是添加石灰乳，而是接种菌丝蛋白，接种真菌，在31-32下通风培养5-7h，经分离，干燥粉碎后得到菌丝蛋白饲料（含粗蛋白20%）以上，二次滤液则进行多效蒸发，其蒸发水回收，作为工艺冷凝水使用，达到了循环使用目的。浓缩液作为培养物一部分回流，一部分与滤渣拌料加工。此套方法特点，利用一套设备可进行两种不同的运行方式，充分考虑了各种情况，做到综合利用。十三车间布置设计1建筑基本原则结合厂地的自然条件，因地制宜，又要注意技术经济性、节约用地、节省投资和留有发展余地。满足生产要求，工艺流程合理工厂总体布局应满足生产要求，符合工艺过程，减少物流量。适应工厂内外运输要求，线路短捷顺直工厂总平面布置要与工厂内部运输方式相适应。充分注意防火、防爆、防振与防噪声安全生产是工厂布局首先要考虑的问题，在某些危险部门之间应留出适当的防火、防爆间距。振动会影响精密作业车间的生产，因此精密车间必须远离振源或采用必要的隔振措施。噪声不仅影响工作，而且还会摧残人的身体健康。因此，在工厂总平面布置时要考虑防噪声问题，一是可以采取隔音措施，降低噪声源发出的噪声级；二是可以采取使人员多的部门远离噪声源的方法。考虑建筑施工的便利条件2建筑基本要求(1) 必须符合生产流程的要求：生产线应顺直、短捷、避免作业线的交叉和返回。建构筑物厂房布置既要分区划片，还要综合厂地地形，合理选择标高，顺应等高线布置。(2) 应将人流物流通道分开，避免交叉，工厂大门应设两个以上。(4) 必须符合国家有关规范和规定：如工业企业设计卫生标准、建筑防火规范、厂矿道路设计规范、工厂企业采暖和空气调节设计规范、工业锅炉房设计规范、“三废”排放试行标准规定、工业与民用通用设备电力装备设计规范等，及厂址所在地区的发展规划。3全厂总平面设计厂区总平面的布置采用联合式布置形式。生产车间集中建在厂区西南侧，属下风向，这样有利于物料的运输，节省管子材料。锅炉房配电站在厂区中央，有利于向各个部门输配电及供热，但热电厂和锅炉间则建在厂区最西侧。职工宿舍远离车间，在上风向。厂区周围设有花草，美化环境。十四车间内常用设备的布置1发酵设备由于酒精发酵周期长，发酵罐数量较多，发酵罐间的距离为4.0m，离墙的距离应大于1m，每两列发酵罐间应留有足够的人行通道和操作面，距离为3.0m。发酵罐用水泥支座落地安装，罐底有出料阀门，罐底离地面距离3.2m。办公室、控制室和菌种室设在一楼。2蒸馏设备及其他设备蒸馏设备为半露天布置。车间为两层，把较低的塔设备置于车间内，基本上处于一条线，再沸器、分凝器、预热器、泵等小设备也放在车间内。较高的塔露天布置，其中包括醪塔、精馏塔。塔顶布置一组冷凝器，利用重力回流，节省能源消耗，同时也节约厂房造价。塔与塔的间距为2m以上，塔距墙为1m以上。塔的人孔尽可能朝同一方，人孔的中心高度距楼面为1m左右。塔的视镜也尽可能朝同一方向。男女更衣室在一楼，控制室设在二楼。其他设备如表6-1，表6-1 车间或部门的组成车 间内 容生产车间发酵车间，蒸馏车间动力车间锅炉房、水泵房、变电房辅助车间机修、污水处理站仓 库原料、成品公共设备食堂、宿舍、医务所、车库、门卫、办公室结论本设计在了解国内外燃料酒精发酵业生产、发展概况之后，通过分析、比较，初步确定了设计方案。我国酒精原料来源丰富，且发酵工艺简单，故选择以糖蜜为原料，采用台湾酵母396号，通过连续发酵方式生产酒精。年产5万吨酒精发酵车间酵车间需发酵罐36个，每个发酵罐300 ；配对500 的种子罐3个。日产200吨无水乙醇，年耗糖蜜209000吨.参考文献1吴思方：发酵工厂工艺设计概论M，中国轻工业出版2002，第1-31页2许开天：酒精蒸馏技术(第二版)M，中国轻工业出版1998，第1-436页3姚汝华：酒精发酵工艺学M，华南理工大学出版社1999，第1-253页4章克昌，吴佩琮：酒精工业手册M，中国轻工业出版1989，第1-231页5姚玉英：化工原理（下册）M，天津科学技术出版2006，第199-286页6郭年祥：化工过程及设备M，冶金工业出版社2003，第1-410页7吴思方：生物工程工厂世纪概念M，中国轻工业出版2009，第1-309页8章克昌：酒精与蒸馏酒工艺学M，中国轻工业出版社2002，第1-567页9陈其斌（美）：甘蔗糖手册（下册）M，轻工业出版社1988，第1-574页10郑裕国：生物工程设备M，化学工业出版社2007，第1-335页11董大勤：化工设备机械基础M，化学工业出版社,2002第1-512页12马赞华：酒精高效清洁生产新工艺M，化学工业出版社2003，第1-273页13傅其军：燃料乙醇的发展前景J，广西轻工业，2002年第12期，第6-10页14贾树彪等：新编酒精工艺学M，化学工业出版2004，第1-333页15江鸿，郭仁惠，张盼月等：酒精废水的回收利用与净化研究J,工业水处理，1998年第05期，第44页16孙彦：生物分离工程M,化学工业出版社2005，第1-453页17 张君，刘德华：世界燃料酒精工业发展现状与展望J，酿酒科技，2004年第5期，第118-121页18邱树毅：生物工艺学M，化学工业出版社2009，第1-219页19戚以政：生物反应工程M，化学工业出版社2009，第1-31页