产10吨青紫霉素发酵工厂设计毕业设计.doc

目 录1.前言11.1产品介绍11.2 发展历史21.3 临床应用21.4 注意事项22. 设计任务32.1 项目名称32.2 生产方法32.3 生产能力32.4 主要原辅料32.5 发酵工段产品43.产品方案43.1 产品名称及性质43.2 产品质量规格43.3 产品规模43.4产品包装方式44.生产方法和工艺流程44.1路线选择生物发酵法44.2工艺流程54.2.1工艺流程的设计原则54.2.2 生产菌株的选育54.2.3 斜面孢子培养54.2.4 种子液培养64.2.5 发酵液培养64.2.6 发酵液的后处理65. 发酵车间的组成和生产制度75.1 发酵车间组成及其所需时间75.2 发酵车间人员配置76. 物料及热量衡算76.1 物料衡算76.1.1 物料流程图76.1.2 发酵车间物料衡算86.2 热量衡算106.3 发酵车间水衡算116.4 发酵过程无菌空气消耗量计算126.4.1 单罐发酵无菌空气耗用量126.4.2 种子培养等其他无菌空气耗量136.4.3 发酵车间高峰无菌空气消耗量136.4.4 发酵车间无菌空气年耗量136.4.5 发酵车间无菌空气单耗137. 主要工艺设备的设计和选型147.1 设备设计与选型的原则147.2 发酵罐的选型147.2.1 发酵罐容积的确定147.2.2 生产能力计算147.2.3 罐个数的确定157.2.4 主要尺寸的计算157.2.5 冷却面积的计算157.3 种子罐的选型167.3.1 种子罐容积和数量的确定167.3.2 主要尺寸确定167.3.3 冷却面积的计算178. 厂址的选择178.1 发酵厂址选择概述178.2 厂址自然条件的选择178.2.1 地理位置178.2.2 地形、地势和地质188.2.3 水文188.2.4 气象188.3 厂址经济条件的选择198.3.1 能源供应198.3.2 给排水198.3.3 交通运输条件198.3.4 技术经济条件198.3.5 特殊要求199. 发酵工厂的三废处理209.1 废水的处理209.2 废气的处理209.3 废渣的处理21参考文献：21附图一：种子罐发酵罐设计图22附图二：青紫霉素发酵流程图23附图三：育种发酵车间平面图24附图四：发酵工厂平面布局图251. 前言1.1 产品介绍青紫霉素又称利维霉素（lividomycin）,是由青紫链霉菌产生的，分子式为C29H55N5O19。青紫霉素是多组分抗生素，主要成分有A和B，A是由葡萄糖；2，6-二氨基 D-葡萄糖；D 核糖；脱氧链霉胺；2 -氨基- 2,3 去氧葡萄糖五个糖分子通过糖苷键所组成的氨基糖苷类抗生素。青紫霉素B较A结构少了一个分子的葡萄糖。它们都是碱性抗生素，能和酸结合成盐，临床上常用青紫霉素A的硫酸盐。硫酸青紫霉素为白色粉末，无臭，味微苦，吸湿性强。易溶于水，微溶于甲醇，不溶于无水乙醇，乙醚，丙酮等有机溶剂。其水溶液在中性和碱性条件下稳定，酸性下不稳定。本品主要是抑制细菌细胞壁转肽酶，阻止细胞壁合成中的粘肽交联，从而抑制细胞壁合成，导致细菌破裂死亡。对大多数革兰阳性菌、革兰阴性球茵和某些革兰阴性杆菌、螺旋体及放线菌有强大抗菌活性。敏感主葡菌、肺炎球菌、淋球菌、链球菌、脑膜炎球菌等对本品高度敏感，炭疽杆菌、白喉杆菌、梭状芽胞杆菌、流感杆菌等对本品很敏感，但对大肠杆茵、绿脓杆菌、痢疾杆菌等无效。 青紫霉素的化学结构1.2 发展历史青紫霉素（lividomycin）是日本1970年发现的一个新氨基糖普类的广谱抗生素, 对革兰氏阳性菌, 阴性菌和分枝杆菌如: 金黄色萄葡球菌, 白喉杆菌, 产气杆菌, 肺炎杆菌, 伤寒杆菌, 痢疾杆菌, 绿脓杆菌, 结核分枝杆菌等均有抑制作用。 据1974-1975年日本临床报告300多病例, 对某些绿脓杆菌引起的尿路感染, 肾孟肾炎, 膀脱炎, 细菌引起的支气管炎, 急性肺炎, 呼吸道感染等均取得良好疗效。1.3 临床应用本品主要用于敏感菌引起的各种感染，如呼吸系统感染、肺炎、支气管炎、脑膜炎、心内膜炎、腹拮炎、中耳炎、败血症、淋病、梅毒、自喉、鼠咬热、气性坏疽、炭疽等。颗粒剂适用于化脓性链球菌引起的咽炎及扁桃体炎，敏感菌所致的鼻窦炎、中耳炎、急性支气管炎及口腔脓肿，肺炎支原体所致的肺炎，敏感细菌引起的皮肤软组织感染，也可用于对青霉素、红霉素耐药的葡萄球菌感染。1.4 注意事项1、治疗矛盾，赫氏反应（Herxheimerreaction），用本品治疗梅毒或其他感染时，有可能出现发热、出汗、头痛和损伤部位反应等症状加剧的矛盾现象，称赫氏反应，原因可能为杀死的病原体释放的内毒素所致，或病灶消炎过快，组织修复迟，妨碍器官功能所致。2、治疗过程中可能发生二重感染，常见的有耐青霉素金黄色葡萄球菌、革兰阴性杆菌或白色念珠菌感染。3、肌内注射青霉素钾盐局部疼痛较明显，可用含0.2%盐酸利多卡因、0.8%氯化钠注射液作稀释剂，以减轻疼痛。4、应用本品期间，可对某些诊断产生干扰，可使硫酸酮法测定尿糖时，出现假阳性。5、破伤风和白喉患者，应采用青霉素杀灭病原菌，阻止产生毒素，但不能代替抗毒素治疗。2. 设计任务2.1 项目名称年产10吨青紫霉素发酵车间工艺设计2.2 生产方法以青紫链霉菌为产生菌，发酵生产青紫霉素，通过发酵液后处理，获得白色粉末状硫酸青紫霉素2.3 生产能力年产10吨青紫霉素2.4 主要原辅料青紫链霉菌、淀粉、糊精、葡萄糖、酵母粉、硝酸钠等2.5 发酵工段产品青紫霉素A ，青紫霉素B3. 产品方案3.1 产品名称及性质青紫霉素硫酸盐。白色粉末，无臭，味微苦，吸湿性强。易溶于水，微溶于甲醇，不溶于无水乙醇，乙醚，丙酮等有机溶剂。其水溶液在中性和碱性条件下稳定，酸性下不稳定。3.2 产品质量规格注射液（肌内注射）：50mg（1ml）100mg（2ml）3.3 产品规模10 T / a3.4 产品包装方式瓶装4. 生产方法和工艺流程4.1 路线选择生物发酵法青紫霉素（lividomycin）是日本1970年从土壤筛选获得的一个新氨基糖普类的广谱抗生素, 对革兰氏阳性菌, 阴性菌和分枝杆菌等均有抑制作用。1973年广西农科院从白海岛土壤中分离得到一株放线菌Streptomyces No38975-5,由上海药物研究所, 广西农科院协作, 进行抗生素的鉴别, 有效成份的分离, 物理化学性质测定及化学结构分析, 初步药理试验,经上海华山医院抗菌素室对临床分离的多种细菌进行了抗菌谱测定, 综合上述各项分析结果, 证明No38975-5中组份A 与日本报导的青紫霉素相同。根据以上资料，本设计采用生物发酵法，大规模培养青紫链霉菌，利用其代谢产物精制青紫霉素。4.2 工艺流程4.2.1 工艺流程的设计原则1 保证产品质量符合国家标准，外销产品还必须满足销售地区的质量要求。2 尽量采用成熟的、先进的技术和设备。努力提高原料的利用率，提高劳动生产率，降低水、电、汽及其他能量的消耗，降低生产成本，使工厂建成后能够迅速投入生产，使短期内达到设计生产能力和产品质量要求，并做到生产稳定、安全、可靠。3 尽量减少三废的排放量，有完善的三废治理措施，以减少或消除对环境的污染，并做好三废的回收和综合利用。4 确保安全生产，以保证人身和设备的安全。5 生产过程尽量采用机械化和自动化操作，实现稳产、高产。4.2.2 生产菌株的选育将土壤筛选所得的青紫链霉菌作为出发菌株，经高能电子的诱导，再移植斜面经自然分离，多次筛选，获得生产能力比出发菌株提高多倍的青紫链霉菌株。4.2.3 斜面孢子培养培养基配方：葡萄糖1，蛋白胨0.5，牛肉膏0.5，氯化钠0.5，琼脂2.4，pH7.5条件下于冰箱内冷藏保存。4.2.4 种子液培养培养基配方：淀粉1，糊精1.5，豆饼粉1.5，NaNO3 0.05，KH2PO4 0.02，酵母粉0.5，NaCl 0.3，CaCO3 0.5，MgSO4 0.05，pH自然，加消沫油0.1接种量：100立升种子液接种4只茄子瓶装量：250立升液实装100立升种子液出液控制：培养液浓厚，外观转絮状，菌丝呈网状4.2.5 发酵液培养培养基配方：葡萄糖1，淀粉1，糊精1，豆饼粉2，酵母粉0.5，NaNO3 0.1，KH2PO4 0.015，CaCO3 0.05，MgSO4 0.05，pH自然，加消沫油0.1接种量：15装量：2500立升液实装1000立升出液控制：外观微红，菌丝浓度24-26，菌丝呈网状4.2.6 发酵液的后处理 发酵液处理 732-Na树脂吸附 解脱发酵液 酸化液饱和树脂 脱色 薄膜浓缩 细110-NH3树脂解脱液脱色液浓缩液饱和树脂梯度洗脱 调pH,加硅藻土 细110树脂吸附收集A组分A组分滤液饱和树脂2NH40H洗脱 减压浓缩 中和，无水酒精结晶洗脱液 浓缩液A结晶液过滤，真空干燥硫酸青紫霉素5. 发酵车间的组成和生产制度5.1 发酵车间组成及其所需时间配料搅拌投料蒸汽灭菌冷却接种发酵反应清洗罐体0.8h0.5h0.5h1h1.2h48h1.5h5.2 发酵车间人员配置工段名称岗位名称人员配置值班制人 数每班轮休合计发酵工段配料罐2112发酵罐7347过滤烘干6246其他车间主任/1/1车间副主任/1/1合计/1589176. 物料及热量衡算6.1 物料衡算6.1.1 物料流程图发酵罐 种子罐葡萄糖 1淀粉 1糊精 1豆饼粉 2酵母粉 0.5NaNO3 0.1KH2PO4 0.015CaCO3 0.05MgSO4 0.05消沫油 0.1淀粉 1糊精 1.5豆饼粉 1.5NaNO3 0.05KH2PO4 0.02酵母粉 0.5NaCl 0.3CaCO3 0.5MgSO4 0.05消沫油 0.1料水比1:4 料水比1:4自来水 25升温 升温65-100 121 液化灭菌 30min 30min加消沫剂及微量物料 维持0.05-0.1MPa灭菌30min 121 0.1-0.12MPa降温至36降温至36发酵罐接种量156.1.2 发酵车间物料衡算发酵液量生产10吨纯度为82.5青紫霉素，絮耗用原辅材料及其他物料量如下:（1） 发酵液量：V1=10000÷（0.825×99）=12244（m3）式中 0.825-青紫霉素产量（kg/m3） 99-除去倒罐率1后的发酵成功率（2） 发酵液配置需制糖量（以纯糖计）：m1=V1×100=1224400（kg）（3） 种子液量：V2=15×V1=1836.6（m3） 式中 15-接种量（4） 种子培养液所需糖量：m 2=40×V2=40×1836.6=73464（kg）（5） 生产10吨青紫霉素需糖量：m=m1+m2=1297864（kg）（6） 葡萄糖耗用量：m（葡萄糖）= 1000×1×V1=1.22×105（kg）（7） 淀粉耗用量：m（淀粉）= 1000×1×（V1+V2）=1.41×105（kg）（8） 糊精耗用量：m（糊精）= 1000×1×V1+1000×1.5×V2=1.5×105（kg）（9） 豆饼粉耗用量：m（豆饼粉）= 1000×2×V1+1000×1.5×V2=2.72×105（kg）（10） 酵母粉耗用量：m（酵母粉）=1000× 0.5×（V1+V2）=7.04×104（kg）（11） NaNO3耗用量：m（NaNO3）= 1000×0.1×V1+1000×0.05×V2=1.32×104（kg）（12） KH2PO4 耗用量：m（KH2PO4）= 1000×0.015×V1+1000×0.02×V2=2.2×103（kg）（13） CaCO3 耗用量：m（CaCO3）=1000× 0.05×V1+1000×0.5×V2=1.53×104（kg）（14） MgSO4 耗用量：m（MgSO4）= 1000×0.05×（V1+V2）=7.04×103（kg）（15） NaCl耗用量：m（NaCl）= 1000×0.3×V2=5.51×103（kg）（16） 消沫油耗用量：m（消沫油）=1000× 0.1×（V1+V2）=1.41×104（kg） 10 T / a青紫霉素发酵车间的物料衡算表如下：物料名称生产10吨青紫霉素物料用量每日物料用量（300天计）发酵液量（m3）1224441种子液量（m3）1836.66发酵用糖量（kg）12244004081种子用糖量（kg）73464245糖液总量（kg）12978644326葡萄糖（kg）1.22×105408淀粉（kg）1.41×105469糊精（kg）1.5×105500豆饼粉（kg）2.72×105908酵母粉（kg）7.04×104235NaNO3（kg）1.32×10444KH2PO4（kg）2.2×1037CaCO3（kg）1.53×10451MgSO4（kg）7.04×10323NaCl（kg）5.51×10318消沫油（kg）1.41×104476.2 热量衡算（一）发酵罐需配料量为：G1=1000×（1+ 1+ 1+ 2+ 0.5+ 0.1+ 0.015+ 0.05+ 0.05+ 0.1）=5815（kg）（二）种子罐需配料量为：G2=100×（1+ 1.5+ 1.5+ 0.02+ 0.05+ 0.5+ 0.3+ 0.5+ 0.05+ 0.1）=552（kg）（三）根据工艺需加水量为：Gw=4×（5815+552）=25468（kg） 注：料水比为1:4（四）料液总量为：G= G1+ G2+ Gw=5815+552+25468=31835（kg）（五）醪液煮沸耗热量Q总（由发酵工艺流程可知：Q总=Q+Q+Q）（1）发酵罐内料液由初始温度t0=25加热至t1=121耗热Q：Q=G×c×（t1-t0）=31835×3.7×（121-25）=1.13×107（KJ）其中料液总量G=31835 kg， （2）煮沸过程中蒸汽带出的热量Q： 煮沸时间30min，蒸发量为每小时5，则蒸发水分量为： V1=G×5×30÷60=31835×5×30÷60=795.9（kg） 故Q=V1×I=795.9×2198.91=1.75×106（KJ） 其中在温度121下水的汽化潜热I=2198.91 KJ/kg（3）热量损失Q： 醪液升温和煮沸过程的热损失约为前两次耗热量的15，即：Q=15（Q+Q）=15×（1.13×107+1.75×106）=1.94×106（KJ）（4）由上述结果可得： Q总=Q+Q+Q=1.13×107+1.75×106+1.94×106=1.49×107（KJ）（5）故耗用蒸汽量D 使用表压为0.4MPa的饱和蒸汽I=2737.23 KJ/kg D= Q总/（I-i）=1.49×107÷（2737.23-601.53）×95=7343.83（kg） 其中相应冷凝水的焓i=601.53 KJ/kg，蒸汽的热效率=95（6）发酵过程每小时最大蒸汽耗量Qmax: 在各步骤中，加热过程耗热量最大，且已知加热时间为30min，热效率为95，故 Qmax =Q总÷（30÷60×95）=1.49×107÷（0.5×95）=3.14×107（KJ/h） 相应的最大蒸汽耗量为： Dmax= Qmax÷（I-i）=3.14×107÷（2737.23-601.53）=14702（Kg/h） 其中：使用表压为0.4MPa的饱和蒸汽I=2737.23 KJ/kg 相应冷凝水的焓i=601.53 KJ/kg（7）蒸汽单耗 已知发酵需要48小时，放罐，洗罐，维修的时间为60天，一年生产300天，30天用于维修，大概4天生产一批，每年生产75批产品。 据设计，每年发酵次数为75批，供生产青紫霉素10吨。年耗蒸汽总量为： DT=D×75=7343.83×75=5.5×105（kg） 每吨成品耗蒸汽量Ds=5.5×105/10=5.5×104（kg）10 T / a青紫霉素发酵车间的热量总衡算表名称规格每吨产品消耗定额（kg）每小时最大用量（kg/h）年消耗量（kg/a）蒸汽0.4（表压）5.5×104147025.5×1056.3 发酵车间水衡算（1）原料预处理用水量 已知一次发酵原料预处理用水量为25468kg，每年发发酵原料预酵次数为75次。故发酵原料预处理总用水量Gw为： Gw=25468×75=1.91×106（kg）（2）发酵工序用水量 蒸汽灭菌用水量 由上述热量衡算可知 D= Q总/（I-i）=1.49×107÷（2737.23-601.53）×95=7343.83（kg） 其中：相应冷凝水的焓i=601.53 KJ/kg，蒸汽的热效率=95 使用表压为0.4MPa的饱和蒸汽I=2737.23 KJ/kg冷却水用量 已知发酵一次，料液总量G= 31835 kg，把醪液从t1=121冷却至t2=25，冷却水使用t3=20的深井水，终温t4=70，逆流操作，冷却时间t=1h。则每小时耗水量为： W= G×c×（t1-t2）÷c水×t×（t4-t3）=31835×3.7×（121-25）÷4.18×1×（70-20）=5.4×104（kg） 其中：发酵液的比热容c=3.7 KJ/(kg.K)，水的比热容c=4.18 KJ/(kg.K)年发酵工序用水量 据设计，每年发酵次数为75次，年发酵工序用水量G： G=（D+W）×75=（7343.83+5.4×104）=4.6×106（kg）发酵车间总用水量G总 ： G总=G原料+G=1.91×106+4.6×106=6.51×106（kg）6.4 发酵过程无菌空气消耗量计算发酵车间无菌空气消耗量主要用于菌丝体发酵过程中通风供氧。6.4.1 单罐发酵无菌空气耗用量10m3规模的通气搅拌发酵罐的通气速率为0.20-0.25vvm。取最高值0.25vvm进行计算。（1）单罐发酵过程用气量（常压空气）V=10×80×0.25×60=120（m3/h）式中 80-发酵罐装料系数（2）单罐年用气量 Va=V×48×75=4.32×105（m3）6.4.2 种子培养等其他无菌空气耗量一般取这些无菌空气消耗量之和约等于发酵过程空气的耗量的25。故这项无菌空气耗量为：V=25×V=25×120=30（m3/h）每年用气量为：Va=25×10×Va=25×10×4.32×105=1.08×106（m3/a）其中发酵罐个数为10个6.4.3 发酵车间高峰无菌空气消耗量Vmax=10×（V+V）=10×（120+30）=1500（m3/h）6.4.4 发酵车间无菌空气年耗量Vt=10×75×（V+V）×48=10×75×（120+30）×48=5.4×106（m3/a）其中发酵罐个数10个，每年发酵批次75批；发酵周期48h6.4.5 发酵车间无菌空气单耗根据设计，实际青紫霉素年产量m实际=10吨，故发酵车间无菌空气单耗为：V0=Vt÷G=5.4×106÷10=5.4×105（m3/t）10 T / a青紫霉素发酵车间无菌空气衡算表发酵罐公称容积(m3)单罐通气量（m3/h）种子培养耗气量（m3/h）高峰空气耗量（m3/h）年空气耗量（m3）空气单耗（m3/t）101203015005.4×1065.4×1057. 主要工艺设备的设计和选型7.1 设备设计与选型的原则从设备的设计选型情况，可以反映出所设计工厂的先进性和生产的可靠性。因此在设备的工艺设计和选型时应该考虑如下原则：（1） 保证工艺过程实施安全可靠（包括设备材质对产品质量的安全可靠；设备材质强度的耐温、耐压、耐腐蚀的安全可靠；生产过程清洗、消毒的可靠性等）。（2） 经济上合理，技术上先进。（3） 投资省，耗材料少，加工方便，采购容易。（4） 运行费用低，水电汽消耗少。（5） 操作清洗方便，耐用容易维修，备品配件供应可靠，减轻工人劳动强度，实施机械化和自动化方便。（6） 结构紧凑，尽量采用经过实践考验证明确定性能优良的设备。（7） 考虑生产波动与设备平衡，留有一定裕量。（8） 考虑设备故障及检修的备用。（9） 发酵罐生产能力、数量和容积的确定。7.2 发酵罐的选型7.2.1 发酵罐容积的确定选用单罐公称容量为10m3的六弯叶机械搅拌通风发酵罐，其总容积为10.8 m3。7.2.2 生产能力计算每天需要发酵液量V=41m3设发酵罐装料系数=0.8，则每天需要发酵罐的总容积V0=41/=51.25m37.2.3 罐个数的确定 设需要发酵罐的个数为N1，公称容量为10m3的发酵罐，总容积为10.8 m3，根据公式有 N1=V0×t÷（V总×24）=51.25×48÷（10.8×24）=9.49（个） 其中：发酵生产周期t=48h，一天为 每天需要发酵罐的总容积V0=51.25 m3 故取公称容积10 m3发酵罐10个。7.2.4 主要尺寸的计算已知V全=V筒+2V封=10.8m3；封头折边忽略不计，以方便计算。则有V全=0.785D2×2D+（/24）D3×2=10.8，H=2D；解方程得：1.57D3+0.26D3=10.8，而D=1.8，故H=2D=3.6m；据发酵工厂工艺设计概论附录表一15，得封头高H封=ha+hb=450+50=500(mm)验算全容积V全：V全=V筒+2V封=0.785D2×2D+（/24）D3×2+0.785D2×0.05×2 =0.785×1.82×3.6+/12×1.83+0.785×1.82×0.05×2=10.9（m3）与V全=10.8 m3相近7.2.5 冷却面积的计算为保证发酵在最旺盛、微生物消耗基质最多及环境气温最高时也能冷却下来，必须按照发酵生成热最高峰、一年中最热的半个月的气温下，冷却水可能达到的最高温度的恶劣条件下，设计冷却面积。计算冷却面积使用牛顿传热定律公式，即F=Q/(K×tm)对于青紫霉素发酵，每1 m3发酵液，每小时传给冷却器的最大热量约为4.18×6000 KJ/（m3/h）采用竖式列管换热器，取经验值K=4.18×500 KJ/（m3.h.）平均温差tm：tm=（t1-t2）/（ln（t1/t2） 32 32 20 27代入，得tm=（12-5）/（ln12/5）=8对公称容量10m3的发酵罐，每天装2罐，每罐实际装液量为41/ 2=20.5（m3）换热面积F=Q/（K. tm）=4.18×6000×20.5/(4.18×500×7.28)=30.8（m2）7.3 种子罐的选型 种子罐选型同发酵罐一样，选用机械搅拌通风发酵罐7.3.1 种子罐容积和数量的确定按接种量的15计算，种子罐的容积V种=V总×15=10.8×15=1.28m3由于种子罐和发酵罐是对应上料的，每个生产周期需要发酵罐10个，所有就需要种子罐10个种子罐培养时间为30小时。7.3.2 主要尺寸确定种子罐仍采用几何相似的机械搅拌通风发酵罐。H:D=2:1；则种子发酵罐总容量V总=2V封+V筒；简化计算方程如下：V总=0.785D2×2D+（/24）D3×2=2.2，整理后，1.57D3+0.26D3=1.3，解方程得，D=0.89；圆整到推荐的系列尺寸，取D=0.9m，则H=2D=2×0.9=1.8m查相应表得 封头高H封=225+25=250（mm） 罐体总高H罐=2H封+2H筒=2×250+1800=2300（mm） 单个封头容量V封=0.785D2×0.025+（/24）D3=0.112（mm） 封头表面积S封=0.96（m2） 圆筒容量V筒=0.785D2×2D=0.71.3685×0.92×1.8=1.14（m3） 不计封头容积，V有效=V封+V筒=0.112+1.14=1.252（m2）校核种子罐总容积V总=2V封+V筒=2×0.112+1.14=1.36（m3）比所需的种子罐容积1.28m3大，满足设计要求。7.3.3 冷却面积的计算种子罐体积较小，冷却选用夹套冷却装置。每日种子罐物料量是6 m3，对于公称容积1 m3的种子罐，每日可装10罐，每罐实际装液量为：6/10=（m3）每m3醪液在发酵最旺盛时，1h的发热量与醪液总体积的乘积Q总：Q总=4.18×6000×0.6=1.5×104（kJ/h）夹套传热系数：取K=4.18×230 KJ/(m2.h.)平均温差：发酵温度32；水初温20；水终温27,则平均温差tm=（12+5）/2=8.5需冷却面积F= Q/（K. tm）=2.26×104 /(4.18×230×8.5)=2.77（m2）8. 厂址的选择8.1 发酵厂址选择概述发酵工厂的主要特点是技术要求高、展速度快、动力消耗大、环境要求高、投入的原料多、三废治理量大。发酵厂因厂址选择不当、三废不能治理而被迫关停或限期停产治理或限期搬移的例子很多，其结果是造成人力、物力和财力的严重损失。因此，在厂址选择时，必须采取科学、慎重的态度，认真调查研究，确定适宜的厂址。8.2 厂址自然条件的选择8.2.1 地理位置工业区应设在城镇常年主导风向的下风向，但考虑到发酵生产对环境的特殊要求，发酵厂址应设在工业区的上风位置，厂址周围应有良好的卫生环境，无有害气体、粉尘等污染源，也要远离车站、码头等人流、物流比较密集的区域。8.2.2 地形、地势和地质地形：厂区场地应当比较规整而且集中，这样可便于各类建筑物与构筑物的布置和场地的有效利用。为此场地规划时就应尽可能不受铁路、公路干线、河流或其它自然屏障的分割。地势：整齐平坦、开阔，自然坡度最好在5/1000以下，以利于排泄雨水、厂内交通运输及厂房建筑物座落基础施工。地质：厂址处不能在滑坡地质结构上，土层要深厚，性质均一，具有足够的承载能力（承载力不小于152Kgf/cm2），地表以下不要是砂层，回填垃圾等结构，否则不仅增加工程投资造价于地基处理，严重时还会危及工厂的安全。8.2.3 水文要有丰富的水源，包括地表水、深层水(深井水)、水库水(雨水)、江河水(露天水)及泉水(有压水)和城市自来水等。根据发酵工厂的特点，水质要满足生产工艺要求，包括满足饮用水质卫生标准及酿造用水标准、硬水及软化水等。一般深井水及泉水的水量、水温、水质均较适宜；地表水、水库水、江河水的水量大而水质不高；城市自来水来源方便但价格不便宜。使用时要注意其合理性与经济性。厂址附近的洪水水位、流向及淹没情况，都应熟悉。一般要求厂址的相对标高应该在最高洪水水位的0.5m以上。8.2.4 气象气象资料是工厂总平面布置的重要依据之一，也是厂房设计和排水系统设计的主要依据。包括温度、湿度、雨雪、冰冻、日照、气压、风向等。在选址时要充分考虑这些因素。8.3 厂址经济条件的选择8.3.1 能源供应电、热及燃料供应方便是厂址的重要原则之一。发酵工厂是耗用能源的大户，并要求是二类负荷电户，所以在选择厂址的时候，要对所选择地点地区的供电情况进行调查，以便确定输电方式和厂内变压配电所的位置，并设计供热的方式。8.3.2 给排水发酵工厂是用水的大户，同时有些发酵工厂，水的质量直接影响产品的质量。所以水质必须符合饮用水的要求。厂址应尽量靠近水源地。发酵工厂废水、污水的排放量很大，且对环境的污染比较大，需设置污水处理站，符合国家要求的废水排放标准。8.3.3 交通运输条件要以交通方便为原则，并根据当地情况，考虑运输方式及可靠性，以铁路、公路、水路为优势，并具有发展前景。8.3.4 技术经济条件厂址的选择应从国家总的布局要求为前提，合理配置工业布局。充分利用各地区的有利条件，避免或克服不利条件。充分和有效利用人力、物力、财力和自然资源，保护环境。经济效果好，有利于加快国民经济发展和人民生活水平的提高。使企业接近原料、能源产地和产品消费区，消除不合理运输。8.3.5 特殊要求注意发酵工业对厂址选择的特殊要求。药品是一种防治人类疾病、增强人体体质的特殊产品,其质量好坏直接关系到人体健康、药效和安全。为保证药品质量，药品和其他发酵产品生产必须符合GMP的规定，在严格控制的洁净环境中生产。由于厂址对发酵厂环境的影响具有先天性，因此，选择厂址时必须充分考虑发酵厂对环境因素的特殊要求。9. 发酵工厂的三废处理9.1 废水的处理废水处理技术按其作用原理和去除对象可分为物理法、化学法和生物法。在该发酵工厂中废水处理中采用生物法中的活性污泥法。活性污泥法：好氧生物处理是在氧气充足的条件下，利用好氧微生物的生命活动氧化废水中的有机物，其产物是二氧化碳、水及能量（释放于水中）。这类方法没有考虑到废水中有机物的利用问题，因此处理成本较高。活性污泥法是较有代表性的好氧生物处理方法。活性污泥法是中、低浓度有机废水处理中使用最多、运行最可靠的方法，具有投资少、处理效果好等优点。该处理工艺的主要部分是曝气池和沉淀池。废水进入曝气池后，与活性污泥（含大量的好氧微生物）混合，在人工充氧的条件下，活性污泥吸附并氧化分解废水中的有机物，而污泥和水的分离则由沉淀池来完成。9.2 废气的处理发酵工厂产生的废气主要是二氧化碳，虽然二氧化碳不具有毒性，但是由于它的存在影响了人或动物体对氧的摄取，使机体内氧合血红蛋白减少，造成窒息，严重时可引起死亡。因此需要合理利用、排放二氧化碳，防止人身事故发生。而且二氧化碳是温室气体，对全球气候具有只能关于影响，因此需要严格控制二氧化碳的排放。发酵过程可以产生大量二氧化碳，而且二氧化碳的纯度也很高，由于二氧化碳的利用价值很高，因此可找专门的二氧化碳处理站来处理，同时也可以自己回收利用生产新产品，这样即解决了废气的处理问题，又带来了额外收入。9.3 废渣的处理废渣经活性污泥法处理后，使得达到废水综合治理排放标准要求，处理后可直接排出。好氧活性污泥净化废水的作用机理参考文献：1王文翔，张月琴，耀天爵.链霉菌503及其产生的青紫霉素的研究.微生物学报.1976. 16(2):119-1252上海医药工业研究院抗菌素研究室.青紫霉素的提取分离和化学鉴别.19983无锡第一制药厂.硫酸青紫霉素试制工艺的研究.1867附图一：种子罐发酵罐设计图附图二：青紫霉素发酵流程图