特大桥钻孔桩基础施工技术交底.doc

钻孔桩技术交底书（旋挖） 表格编号GLTDQ-2018-01项目名称XX铁路第 1 页共 18页交底编号TDQ-ZKZ-01工程名称XX特大桥DK130+958.270DK131+528.370设计文件图号施（桥）-41施工部位XX特大桥钻孔桩基础交底日期1、 技术交底范围本交底为XX特大桥（DK130+958.270DK131+528.370）钻孔桩施工技术交底。2、 设计情况本桥墩台均采用钻孔桩基础，采用1.0m桩径按摩擦桩设计。 地质情况说明表岩层类别状态承载力（KPa）（2）4粉质黏土硬塑160（4）1粉质黏土硬塑180（11）1花岗岩全风化（土状）200（11）1-1花岗岩全风化（土状）250（11）1-2花岗岩强风化（块状）250（11）2花岗岩强风化（块状）500柱桩桩基参数表墩台号桩数（根）桩径（cm）桩长（cm）主筋长度（cm）单根桩混凝土设计量（m2）备注福州台101003600160028.31号墩81003450155027.1 2号墩81003600155028.33号墩81003500349027.5 4号墩81003600359028.35号墩81003900155030.66号墩81004100160032.27号墩81004000155031.48号墩81004000155031.49号墩81003900155030.610号墩81253900155030.6 11号墩81003900155030.612号墩81002900289022.813号墩81003350155026.3 14号墩81003350155026.315号墩81003350155026.3 16号墩81003200319025.1漳州台101003150314024.7 3、施工准备3.1场地准备（1）修筑施工便道，接通水、电，泥浆池、钻渣临时存储池，布置好钻渣弃土场。确保场地平整、坚实。（2）本桥共设置9个泥浆池（泥浆池和泥浆沉淀池），分别设置于每两个墩台之间，泥浆池（泥浆池和泥浆沉淀池）截面尺寸6m*9m*2m,采用1:0.5放坡。进行开挖时，泥浆池与泥浆沉淀池之间预留0.24m厚的隔墙，并在隔墙中间设置一条深0.8米、宽0.5米的泥浆循环通道。开挖完成后泥浆池坡面采用砖砌后进行砂浆抹面，泥浆池（泥浆池和泥浆沉淀池）四周采用防护栏做防护设置。3.2机具准备现场机械准备包括旋挖钻机（1台）、钢护筒、挖掘机（1台）、汽车吊（1台）、泥浆泵（1台）等。3.3材料准备进场材料（水泥、粗细骨料、钢筋等）满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。3.4人员准备配置施工现场技术负责人、质检员、安全员、试验人员，相应技术人员。其它作业人员安排如下：现场人员配置序号岗位人数1技术负责人12施工员13质检员14安全员15实验员16技术员（作业队）17工班长18作业人员53.5技术准备1、依据工点附近的测量控制网和加密点，对钻孔桩精确定位放样，并设置护桩。2、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，针对不同的地质情况，对钻杆、钻具、斗齿 、护筒、泥浆、清孔工具、检测等施工机械与设备进行选择和优化。3、熟悉施工现场环境，摸清邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物等的分布情况。4、熟悉和掌握施工过程中施工记录表格、检验批的填写和审批程序。4、技术要求及施工工艺4.1技术要求（1）制备的泥浆需要检测全部性能指标：泥浆比重、黏度、含砂率、胶体率和PH值，技术员、质检员在钻进过程中，随时抽查泥浆比重、黏度和含砂率。（2）每钻进2m和地质变化时及入岩后每钻进0.5m质检员采集渣样，装入渣样袋中封存，渣样袋标签上写明取样时间、钻进深度、渣样情况，并绘制地质柱状图，与施工图纸核对地质情况是否一致。钻孔达到设计深度后，报请设计单位人员核实地质情况。（3）桩位偏差控制在5cm内。钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于5cm；钻杆倾斜率小于1%。（4）孔径、孔深、孔位、孔型和垂直度必须符合设计要求。（5）钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深一般地段护筒长度不小于2m,松软土、砂层根据实际情况调整护筒长度。（6）浇筑水下混凝土前进行清孔，柱桩桩底沉渣厚度不应大于5cm,其余摩擦桩不应大于20cm。（7）对混凝土输送管道和料斗等进行充分湿润，但不得有明水积存。4.2施工工艺4.2.1工艺流程工艺流程图4.2.2施工工序4.2.2.1平整场地清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机作业过程中置于坚实的土质上，以免产生不均匀沉陷。4.2.2.2测量放样在距离护筒外侧不小于2m的位置，按十字正交方式埋设4个护桩。护桩基础埋设坚实牢固，完成后拉线检验精度。4.2.2.3护筒埋设（1）护筒用68mm的钢板制作，其内径大于钻头直径20cm，一般地段护筒长度不小于2m,松软土、砂层根据实际情况调整护筒长度，护筒顶面高出施工地面3050cm 。 （2）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m2.0m。（3）桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%。（4）护筒埋置深度：桩基护筒埋深不小于桩径的长度，并高出施工地面3050cm。（5）挖埋护筒及钻孔过程随时校正桩位。并在埋设前通过定位桩拉线放样，把钻孔中心位置标于坑底；再把护筒放进坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，护筒圆心与坑底钻孔中心位置重合，用水平尺校正，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣实。4.2.2.4泥浆制备及循环净化护壁泥浆采用塑性指数大于15的黏性土、水混合搅拌制成，在泥浆池中用搅拌机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。随钻孔深入，及时往孔内补充泥浆，使其水面高度高于护筒底部0.5m，保证钻孔壁稳定。泥浆性能控制标准钻孔使用机具泥浆性能比重黏度(s)含砂率(%)胶体率PH值旋挖钻机1.051.15一般地层1622s，松散、易坍地层1928s4%95%>6.54.2.2.5钻孔（1）钻机就位：旋挖钻机钻机进入现场后，移动就位，偏差不大于5.0cm，钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。然后将钻斗吊起，徐徐放进护筒内。钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装、配套设施的就位及水电供应的接通等。（2）钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和倾斜。（3）钻机操作要求: 开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进；钻进过程中，经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。（4）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在旋挖钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补充新鲜泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，避免造成塌孔事故，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。（5）当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干挖成孔。当遇有较大的冻结层上水和冻结层下水时，可向孔内投入泥浆，利用旋挖过程所产生的离心力将浆液挤入孔壁进行护壁。（6）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻斗提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。4.2.2.6旋挖钻进（1）旋挖钻机采用筒式钻斗。其钻进成孔工艺为：旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。（2）为保证孔桩质量采用隔桩跳孔施工方式进行钻孔。（3）钻进成孔及注意事项 钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.051. 15之间，含砂率不大于4%。钻进过程中保持孔内有规定的水头和要求的泥浆指标，以防坍孔。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 在开始钻进或穿过软硬层交界处时采用低速钻进。孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 在钻孔过程中， 应根据具体情况对钻杆进行竖直度检测， 防止钻杆因不可控制因素而变动，影响成孔质量。施工过程中对钻头磨损超标的应及时更换。 钻进过程中配备专人清理钻头四周夹带的泥块，确保钻头下入孔底有泥浆通道使下钻顺利。由于钻孔速度快，为确保孔壁稳定不出现坍塌，由专人对地质情况进行复查并经常进行泥浆指标的测定，及时调整泥浆性能。 成孔中，按确定的参数施工，记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。 在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度和下降速度。钻斗升降速度保持在 0. 750.80m/s。进入粉砂层或亚砂土层时，其升降速度减缓。 （4）成孔标准 钻孔达到设计深度后使用检孔仪检查孔深、孔径和孔型、沉渣厚度等。检测时将超声波检测探头自护筒慢慢下放至孔底，从显示屏上读取孔深、孔径、孔型、沉渣厚度等信息，孔深、孔径不小于设计值，孔型完好无缩颈现象，沉渣厚度小于5cm，则表明该孔已达到成孔标准。4.2.2.7第一次清孔（1）旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，保证孔底泥浆沉淀厚度小于5cm。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时采用钻斗清渣，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于4。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则进行二次清孔。（2）成孔检测合格后，报请设计地质人员核对岩层地质并签字确认，经监理工程师同意后进行清孔。（3）采用换浆法清孔，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。换浆法是将合格的泥浆输送进入孔底，在泥浆泵的压力作用下，将孔底的沉渣和孔内较浓的泥浆逐渐挤出孔口，排至泥浆池内。清孔结束并自检合格后，申报监理工程师进行泥浆比重、含砂率、黏度、沉渣厚度检查，沉渣厚度柱桩桩底不大于5cm，摩擦桩桩底不大于20cm。孔泥浆性能控制标准见下表。清孔泥浆性能控制标准试验项目比重黏度（s）含砂率（%）柱桩孔底沉渣厚度（cm）摩擦桩孔底沉渣厚度（cm）指标<1.11720<25204.2.2.8钢筋笼制作（1）钢筋笼骨架在2#号钢筋加工厂采用滚焊机一次性制作完成，钢筋直径、间排距严格按设计图纸要求控制。（2）按照设计规定，桩顶主筋采用喇叭型深入承台，伸入承台内的主筋长度不小于40倍主筋直径，距承台底面3m以上范围内的钢筋不得留有接头。（3）根据设计及规范要求，箍筋采用螺旋筋，在进行钻孔桩浇筑前，对桩顶设计高程（含桩基接入承台长度）以上范围主筋采用PVC管进行保护。4.2.2.9钢筋笼安装（1）钢筋保护层厚度通过在骨架顶端设置控制保护层的混凝土垫块，其间距竖向为2m/道,每道4个，沿桩周均匀分布，并在骨架顶端设置吊环。（2）钢筋笼在钢筋厂制作完成后挂上标志牌，标明墩号和桩号，经监理工程师验收合格后装车运出。现场钢筋骨架临时存放的场地保证平整、干燥。存放时，每隔2m，采用方木或工字钢焊接形式，设置高20cm，长7m的衬垫，使钢筋笼高于地面不小于20cm，并加盖防雨布，以免受潮或沾上泥土。（3）钢筋笼采用专用运输车运至施工现场，长大钻孔桩钢筋笼运输中要配置专用托架，采用平板车运至现场，保证运输过程中保证骨架不变形。（4）钢筋笼入孔时使用吊车进行安装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊点采取加强措施，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不能左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。（6）使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，采用机械套筒连接，接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内接头的接头百分率不应大于50%。连接钢筋时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在接驳器中间位置相互顶紧，扭力扳手精度为±5%。直螺纹钢筋接头拧紧力矩值见下表。钢筋直径（mm）1618-2022-25拧紧力矩（N·m）100200260经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P，根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采用不同的安装方法。钢筋笼允许偏差和检验方法见下表。钻（挖）孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±8（主筋直径16） ±10（主筋直径20）尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于7cm检查垫块（7）钢筋笼综合接地：钢筋笼底笼需做综合接地，在每根桩基中选用1根通长接地钢筋，桩基中的接地钢筋在承台中应通过连接钢筋环接。钢筋笼全笼设置时，可任意选取一根钢筋作为接地，非全笼设置时，需选取一根不小于16mm钢筋接长至桩底，留10cm保护层。并用红色油漆喷红标识。4.2.2.10导管配置（1）导管采用2030cm钢管，各节导管间采用丝扣连接。导管每节长度根据桩长大小配置，最下端一节长度可为4m，导管底口为斜切面，中间节长度宜为2m等长，漏斗下可用1m长导管并配置1m、0.5m短管调节导管长度。（2）导管首次使用前进行水密性试验，导管组装后轴线偏差不大于孔深的0.5%，亦不大于10cm。水密性试验的压力不小于孔底静水压力的1.5倍。压力值PW值约为0.73Mpa。试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，采用空压机输入压力空气风。持压15min不漏水后，将导管滚动360°，再次持压15min不漏水即为合格。试验完成后对导管进行编号，以便按编号顺序使用。（3）导管要居中下入孔内，导管下端距离孔底控制在40cm50cm。（4）接导管前先洗净连接头，连接紧密，严禁渗漏。混凝土浇筑示意图4.2.2.11导管安装（1）导管夹具用型钢制作，夹具支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。（2）各管节间采用螺纹丝口套筒连接，抱箍紧固。导管对正钢筋笼中心按照顺序缓慢下放，防止碰撞钢筋笼。导管全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3050cm。4.2.2.12第二次清孔导管安装后检测沉渣厚度，若不满足设计要求进行二次清孔。4.2.2.13混凝土运输（1）桩施工所需混凝土均采用混凝土罐车运输到位，运输车的数量满足现场施工要求。（2）运输过程中要确保混凝土不发生离析、严重泌水及坍落度损失过多现象，当发生上述情况时由现场试验人员对混凝土进行检测，确定处理方案。4.2.2.14混凝土灌注（1）钢筋笼安装完毕，及时检查孔底沉淀厚度，孔底沉渣厚度满足设计要求。（2）首批混凝土灌注方量计算：首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土量如下：序号桩径（m）首灌量（m3）备注111.8施工现场采用1.8m³漏斗，漏斗与混凝土运输车出料口相连，保证混凝土连续灌注，能满足要求。（3） 混凝土浇筑完毕，孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。（4） 混凝土的初存量应满足：首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。（5）混凝土灌注过程中要有专人测量混凝土面标高，正确计算导管在混凝土内的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。（6）混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间， 每根桩的浇筑时间不应太长，宜在6h内浇筑完成。（7）混凝土灌注接近钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。（8）灌注的桩顶标高应比设计高出1m，以保证混凝土浇筑质量，多余部分必须凿除，凿出后的桩头应无松散层。（9）混凝土浇筑完成后，再次上下窜动导管，待导管内无混凝土后，采用测绳进行测量（13m采用带漏斗测杆进行测量），达到灌注的桩顶标高后，再将导管拔除。（10）钻孔桩施工完成后，将剩余泥浆排入泥浆沉淀池中，及时对孔口进行回填，并平整场地。5质量控制标准及检5.1质量控制标准实行“三检制”，工班长自检合格后报现场技术员复检，复检合格后报现场质检人员专检，专检合格后报现场监理工程师验收，验收合格后才能进行下道工序施工。5.1.1护壁泥浆泥浆原材料宜选优质粘土；泥浆比重1.051.15；一般地层的泥浆黏度为1622s，松散易塌地层的泥浆黏度为1928s；泥浆含砂率4%；护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1.5m2.0m以上。5.1.2钻孔（1）桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止；（2）钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深、孔型和倾斜度等进行检查；（3）孔底必须报经监理工程师检验签认后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土。（4）用超声波成孔检测仪检查桩孔孔径和孔深，钻孔允许偏差见下表：序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔 深不小于设计孔深3孔位中心偏心50mm4倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩柱桩200mm50mm（5） 在桩基施工中必须严格按照设计文件要求，做好钻进过程中的地质判别工作，若发现现场地质与设计不符，应及时通知设计地质工程师进行现场确认，并确认下一步处理方案，未经确认不得浇筑水下混凝土。5.1.3清孔和安放钢筋笼（1）清孔孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm的颗粒。泥浆比重不大于1.1。含砂率小于2%。黏度为1720s。灌注水下砼前允许沉渣厚度符合设计要求，否则应进行二次清孔。5.1.4混凝土浇筑（导管法）（1）浇筑混凝土之前测量孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm,符合设计要求并经监理工程师同意后方可浇筑混凝土。（2）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1m且不大于3m。（3）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他问题，应予重钻或有关单位研究补救措施。（4）灌注混凝土顶面标高要求高出设计桩顶标高0.51m。（5）混凝土的坍落度控制在180220mm。（6）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。（7）灌注混凝土过程中，勤测孔内混凝土面的深度，以便控制导管伸入混凝土中的深度在26m。（8）混凝土现场试件取样不少于2组。5.2质量检验5.2.1成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后、浇筑混凝土前，均需要由专职质量检查员对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，并填写“钻孔检验批质量验收记录表”和“钻孔检验批工程报验申请表”，报送设计单位现场负责人确认地质情况，监理工程师验收、签字。（1）孔位检查钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。（2）孔径、孔形检查孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，采用超声波成孔检测仪进行检查。检测时，超声波探头位于孔的中心，慢慢放入孔内。（3）孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用检孔仪进行检测，也可用测绳必须经检校过的钢尺进行校核。所有桩孔孔深和孔底沉渣厚度应符合设计要求。5.2.2清孔泥浆检查（1）严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。（2）在抽渣或吸浆时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。（3）所有桩孔在清孔后的泥浆比重、黏度和含砂量均应符合清孔的设计要求。（4）各项检查经班组长自检合格报现在技术员复检，复检合格后报监理工程师进行专检。5.2.3桩的质量检查该桥均采用低应变反射波法桩身完整性检测。6质量、安全、环保、文明施工保护措施6.1质量保证措施6.1.1施工测量 （l）、对所有施工用的测量仪器要按要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，即时送修，并重新校定，精度满足要求之后，方可重新使用。 （2）、对设计单位交给的测量控制点进行复测、核对，如发现问题要通知设计单位及现场监理，分析原因并给出解决办法。 （3）、施工基线、水准点、测量控制点，定期半月复测一次。各工序开工前，校核所有的测量控制点。 6.1.2钢筋工程质量保证措施 材料进场检验 钢筋进场需提供出厂证书和检验报告，并按规定取样送工程试验室进行试验，鉴定质量合格后方可使用。6.1.3隐蔽工程的质量保证措施为确保隐蔽工程质量始终处于受控状态，按质量控制的标准管理和程序文件严格进行质量管理，把责任落实到人，确保工程质量一次成优。 隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。6.2环境保护认真贯彻执行福建省环境保护的有关政策、法规，对参加施工的全体人员进行环境保护知识、法规宣传教育，把做好环境保护工作和坚持文明施工，变为每个职工的自觉行动。 6.2.1健全组织机构，配备人员开展工作，做到环保工作有人负责、定期检查。 6.2.2严格按建设单位要求和设计文件规定组织施工，每一个工程项目、每道工序，均按环保要求采取相应的保护措施。 （1）按批准的施工组织设计布置各种临时设施，加强管理，保持施工区和生活区的文明整洁。 （2）不干扰正常交通，并防止对周围的污染和堵塞。 6.2.3结合本合同段工程实际，参加施工的队伍都要制定好文明施工的内部管理措施，确保施工现场周围道路畅通，排水系统经常处于良好状态，保持场容场貌整洁。 6.2.4减少噪声污染 （1）、各种临时设施和场地，如堆料场、加工场等距居民区不小于300m，而且设于居民区主要风向的下风处。（2）、机械设备尽量减少噪声、废气等的污染；建筑施工场地的噪声符合建筑施工场地界噪声限值（GB12523-1990）的规定，并遵守当地有关部门对夜间施工的规定。6.2.5泥浆处理钻孔泥浆外运采用自卸车，车斗密闭，外罩蓬布，保证运输过程中不漏浆，并在场内设置一套清洗设备，装载泥浆的设备在场内清洗干净后驶出场外。钻渣按指定地点集中存放。本工程全部完成撤离施工现场前，按照建设单位要求，清理现场， 做好一切善后工作。6.3文明施工为了优质、高效的完成钻孔桩施工，项目部将要点抓桩基施工现场的安全文明作业。  （1） 、科学合理布局施工平面，标准场容，树立各项健全的施工办理准则、文明施工、办法执行、职责到人、执行到岗、并查看督促查核。 （2） 、施工现场围堰、围栏、围网规则成线，广告宣传标语夺目。 （3） 、施工现场资料、设备、机具按指定地址规整堆积，现场资料、机具及时回收归库，做到工完、料净、场清。 （4） 、施工现场办理人员和工人佩戴分色的安全帽，现场指挥及质检、安全等查看人员佩戴值勤，并悬挂警示标牌或警示灯。  （5） 、施工中严厉依照工程质量检验鉴定标准进行，每道工序都要进行自检，并严厉依照监理程序进行施工。  （6） 、现场钢材需挂牌标明，并要覆盖防雨。7成品保护项目经理部根据施工组织设计、设计图纸编制成品保护方案；以合同、协议等形式明确各工队对成品的交接和保护责任，确定各工队的成品保护责任，项目经理部在各工队保护成品工作方面起协调监督作用。 7.1现场材料保护责任由项目部统一供应的材料、半成品、设备进场后，由各施工队负责保管，项目经理和安全保卫部门进行协助管理。 7.2钢筋的成品保护措施 严禁在钢筋笼主筋上打火引弧，不随意变更位置或进行切割，尽量避免踩踏钢筋。 8异常情况处理措施8.1钻孔异常处理（1）钻孔中发生坍孔后，要查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。（2）发生卡钻时，不强提。要查明原因和钻头位置，采取正反回转钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。（3）发生掉钻时，要查明情况尽快处理。（4）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。（5）成孔后或因故停钻时，要将钻具提至孔外置于地面上，关机、断电并要保持孔内护壁措施有效，孔口采取防护措施。（6）遇见孤石时，当孤石在浅表位置时，用挖掘机将孤石周围的土体挖除，估测孤石的大小，较小的孤石直接挖出来运走，大体积的孤石采用风镐钻孔机械凿除的方式进行破碎清除，然后回填土继续按照原施工流程施工。 在钻进过程中遇到孤石时，提钻后，查明孤石的产状、大小、形状并依此来制定爆破孔的数量、分布和装药量，利用小口径钻头在孤石上钻出爆破眼，然后在小孔内安放适量的炸药对孤石进行爆破。清除孔内岩块进而达到钻孔顺利穿过孤石的目的。对于垂直高度特别大的巨石可以进行多次爆破直到钻孔穿过巨石。8.2混凝土施工中异常情况原因分析及应对措施8.2.1原因分析（1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架。（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土顶面上,形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。（3）混凝土灌注至钢筋骨架底都时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。（4）施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。（5）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管下端口未被混凝土掩埋。（6）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。（7）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。（8）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层,阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内夹沙过大时可能造成堵管。（9）超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。8.2.2应对措施（1）清孔应达到验标要求。（2）严把水泥进厂质量关。（3）控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。（4）导管的埋置深度宜控制在26m之间。（5）混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，根据理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度不小于1m。（6）单桩混凝土灌注时间宜控制混凝土初凝时间内。（7）桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.51m。（8）在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。交底人： 复核人： 日期：序号接受人职务日期序号接受人职务日期