35kv交联电力电缆技术规范.doc

35kV交联聚乙烯绝缘电力电缆技术规范1、主题内容与适用范围 本技术规范规定了交流额定电压26/35kV交联聚乙烯(XLPE)绝缘电力电缆的结构材料、技术条件、验收规则、试验、包装及贮运。本规范中凡标明的参数值是作为特殊强调的条款。未标明的按GB/T12706.3-2008标准执行。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规范中引用而构成本规范的条文，所有标准都会被修订，使用本规范的各方应考虑使用下列标准最新版本的可能性。GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆JB/T 8996-1999高压电缆选择导则（eqv IEC 60183:1984）DL/T 5221-2005城市电力电缆线路设计技术规范GB/T3956-2008电缆的导体GB/T3952-2008电工用铜线坯GB/T3953-2009电工圆铜线GB/T8815-2008电线电缆用软聚氯乙烯塑料JB/T10437-2004电线电缆用可交联聚乙烯绝缘料GB/T 2951-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T2952-2008电缆外护层GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T18380-2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 GB/T6995.5-2008电线电缆识别标志方法 第5部分：电力电缆绝缘线芯识别标志GB/T16927.1-1997高电压试验技术 第1部分：一般试验要求JB/T8137-1999电线电缆交货盘GA306-2007阻燃及耐火电缆：塑料绝缘阻燃及耐火电缆分级和要求GB/T19666-2005阻燃和耐火电线电缆通则GB/T 20285-2006材料产烟毒性危险分级GB /T 17650-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法GB/T17651-1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定3、使用条件3.1 运行条件3.1.1 系统标称电压和频率:26/35kV,50Hz。3.1.2 电缆最高工作电压40.5 kV，雷电冲击耐受电压250kV。3.1.3 系统接地方式和电缆额定电压(Uo/U)：中性点经消弧线圈接地系统，电缆额定电压Uo/U 为26/35kV,单相接地故障时允许持续运行8h。3.2 环境条件3.2.1 环境温度：-20+45 。3.3 敷设条件3.3.1 电缆安装时的环境温度不宜低于0；3.3.2 敷设环境有直埋、沟槽、沟道、隧道、桥架、竖井等多种方式；地下敷设时电缆局部可能完全浸水中。3.4 运行要求3.4.1 电缆导体的额定运行温度为90。3.4.2 短路时持续时间不超过5s,电缆导体的最高温度不超过250。3.4.3正常使用条件下，电缆寿命不低于30年。3.5 电缆允许弯曲半径:项目单芯电缆多芯电缆无铠装有铠装无铠装有铠装安装时的电缆最小弯曲半径20D15D15D12D靠近连接盒和终端电缆的最小弯曲半径（但弯曲要小心控制，如采用成型导板）15D12D12D10D注：D为电缆实测外径4、型号额定电压及名称4.1常用型号及名称： 序号型号规格名称1YJY23-26/35kV35kV铜芯交联聚乙烯绝缘聚乙烯内护钢带铠装聚乙烯外护套电力电缆5、结构材料5.1 导体5.1.1 铜杆用进口优质无氧铜杆(含铜量达99.98%以上),材料符合GB/T3952-2008标准的规定.20时导体直流电阻和导体结构符合GB/T3956-2008第二类导体规定。5.1.2 导体表面光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边、无凸起或断裂的单线；导体采用绞合圆形紧压线芯，紧压系数不小于0.9。5.2 挤出交联工艺5.2.1 采用芬兰麦拉菲尔悬链式交联生产线，配备带有正压的内屏蔽、绝缘、外屏蔽三个1000级净化室，保证上料间的清洁度，上料采用真空吸入料斗。5.2.2 交联生产线采用三层共挤、全封闭干法交联工艺，确保内、外屏蔽与绝缘层界面上的光滑及紧密接触，提高电缆电气性能。5.2.3 三层共挤出后，电缆进入硫化管，以N2作为介质进行加热加压交联，绝缘热延伸控制在60-100%。5.2.4 导体屏蔽导体屏蔽采用美国陶氏的交联半导电内屏蔽料挤包，半导电层均匀地包覆在导体上，表面光滑，无明显绞线凸纹，无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹，在剥离导体屏蔽时，半导电层无卡留在导体绞股之间的现象。导体屏蔽标称厚度为0.8mm，厚度偏差不超过0.1mm。5.2.5 绝缘绝缘标称厚度10.5mm,绝缘厚度平均值不小于标称值,任一点最小厚度不小于标称值的90%，任一断面的偏心率不大于8%。绝缘偏心率最大测量厚度最小测量厚度最大测量厚度×1008%绝缘材料采用进口美国陶氏化学阻水树化学交联聚乙烯料。5.2.6 绝缘屏蔽绝缘屏蔽采用美国陶氏的交联半导电不可剥离型外屏蔽料挤包，半导电层均匀地包覆在绝缘表面,表面光滑,无尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹，标称厚度为0.8mm，厚度偏差不超过0.1mm。5.2.7绝缘层的微孔和杂质绝缘层中无大于75m的微孔，大于50m微孔的数量在103体积中不多于18个。绝缘层中无大于175m的任何杂质（透明材料或非均匀的交联聚乙烯材料），介于50175m的杂质数量在每103体积的绝缘内不得超过9个；电缆绝缘层内部不得有径向凸起大于1250m的任何半透明凸起物。5.2.8半导电屏蔽层与绝缘界面的微孔与凸起挤包半导电层导体屏蔽不得有大于75m的任何微孔。挤包半导电层与绝缘层之间的接触表面上不得有从挤包半导电圆柱形表面伸向绝缘层超过125m的凸起物，或者半导绝缘屏蔽层离开绝缘层超过250m的凹陷。5.3 金属屏蔽5.3.1 金属屏蔽由重叠绕包的软铜带组成,铜带接头采用电弧点焊,并满足短路温度要求;搭盖率不小于20%,不允许负公差。铜带绕包应连续、均匀、平整光滑，不能过紧，在电缆允许弯曲范围内不会断裂和起皱。三芯电缆三芯屏蔽截面积之和不小于25mm2(按管状计算),铜带厚度不小于0.10mm,且三芯屏蔽接触良好。5.3.2 在绝缘屏蔽与金属屏蔽之间有沿缆身纵向(黄、绿、红)相色标志带。其宽度不小于2mm。5.4 成缆填充5.4.1 成缆时各缆芯之间的金属屏蔽相互良好接触。5.4.2 电缆缆芯间采用非吸湿性拼股网状绳紧密无空隙填充，并用无纺布搭盖绕包。内衬层和填充物与电缆运行温度相适应,并对绝缘材料不产生有害影响.三芯电缆成缆后外形圆整,成缆不圆度不大于10%。电缆不圆整度电缆最大外径电缆最大外径电缆最大外径×1005.5 内衬层5.5.1内衬层采用挤包黑色线性低密度聚乙烯（LLDPE）护套料。 内衬层标称厚度符合GB/T12706.3-2008，任一点最小厚度不小于标称值的85%。5.5.2 内衬层必须完整、光滑，无擦伤、划破、穿孔等缺陷。5.6 铠装钢带铠装采用双层镀锌钢带,绕包圆整、光滑。钢带绕包紧密、表面平整、节距均匀、无卷边、漏包、隆起缺陷。钢带铠装的层数、厚度、宽度符合GB/T12706.3-2008标准中第13条款和GB/T 2952.3-2008第4.2.1的规定。5.7 外护套电缆外护套采用黑色高密度聚乙烯护套料挤包。电缆外护套紧密、表面圆整、光滑，其横断面无肉眼可见的砂眼、夹杂、气泡、未塑化好和焦化等不良现象。外护套标称厚度符合GB/T12706.3-2008，厚度平均值应不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的85%。电缆外径不圆整度不大于10%。电缆不圆整度电缆最大外径电缆最大外径电缆最大外径×1005.8 印刷标志成品电缆的外护套表面打印厂名、商标、型号、规格、电压等级及计米长度标志。标志应符合GB/T6995.3-2008要求，字迹清晰、完整、容易辨认、耐擦，护套表面不得有大于连续500mm距离无打印标志。6、 试验6.1 电缆在制造、处理、试验、检验过程中，买方有权监造和见证,卖方不得拒绝。买方技术人员的工作可不对厂家产品质量负责。6.2 在出厂和抽样前30天，我公司将预先通知买方，买方在15天内答复卖方是否去见证。如买方放弃见证，则我公司把所做的试验以试验报告的形式提交给买方。6.3 例行试验(出厂试验)。每批电缆出厂前，我公司对每批电缆按本技术规范要求进行出厂试验。出厂试验合格后将产品合格证附在电缆盘上以外，还附上一份质保书送达买方。根据买方需要时,我方则汇总提供三份出厂试验报告原件送达买方。6.3.1 导体直流电阻试验a. 20导体直流电阻符合GB/T3956-2008电缆的导体的规定。b. 多芯电缆的导体直流电阻试验在成盘电缆的所有导体上进行。6.3.2 局部放电试验试验在成盘电缆上进行，施加交流电压1.73Uo（45kV）时，电缆的放电量小于5pc。6.3.3 交流电压试验试验在成盘电缆上进行，电缆施加交流电压3.5 Uo(91 kV),持续5min，试验过程中绝缘不发生击穿。6.3.4 外护套火花试验凡是有铠装层的电缆，其外护套经受工频15 kV火花试验，电缆不击穿，电缆通过电极的时间足以检出缺陷。6.3.5 内衬层直流耐压试验试验在成盘电缆上进行,施加直流电压15 kV,持续1 min,试验过程中内衬层不发生击穿.6.4抽样检查抽样试验按GB/T12706.3-2008及下列要求进行.并将试验报告提交买方。6.4.1结构检查结构尺寸必须符合GB/T12706.3-2008标准中规定的结构尺寸要求。6.4.2 4小时交流电压试验额定电压26/35kV电缆进行4小时交流电压试验,除终端外成品电缆试验长度不小于5m，施加104kV交流电压,持续时间4h,试验过程中绝缘不发生击穿。6.4.3 绝缘和护套性能:序号试验项目测试值XLPE绝缘PE护套1绝缘热延伸试验a空气温度(偏差±3) 200b处理条件载荷时间 min15c机械应力 N/cm2201.1负载下伸长率 % 最大1751.2冷却后永久伸长率 % 02最小抗张强度 N/mm212.512.53最小断裂伸长率 %4003004老化后机械性能（温度和时间×h）135×168110×240a老化后最小抗张强度 N/mm2/12.5b抗张强度变化率 不大于 ±25%/c老化后最小断裂伸长率 %/300d断裂伸长率变化率 不大于 ±25%/520最小绝缘电阻常数 M.km/6工作温度下最小绝缘电阻常数 M.km3.67780历时4小时最大变形50%50%8150历时1小时热冲击试验无裂缝通过通过9冷弯曲、冷冲击试验：-15历时16小时无裂缝通过通过6.4.4电缆防水、阻水、防潮性能试验要求及标准(如果有)：电缆防水、防潮性能应满足：电缆样品在水中浸泡72小时后，去除绝缘层外面的复合层后，用肉眼观察，绝缘层外表面应是干燥的；电缆纵向阻水性能应满足GB/T12706-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件规定的透水试验的要求。6.4.5 抽样试验可以根据贵公司的具体要求增加有关项目试验。65 型式试验如卖方已对相同型号的电缆按同一标准进行过型式试验，则可用检测报告代替。买方有权要求卖方到通过国家计量认证的电力部电气设备质量检验测试中心（设在武高所）重做型式试验，费用由卖方负责。重做的型式试验应按GB/T12706.3-2008及本招标书要求进行。6.6 现场验收试验6.6.1 外观检查导体表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。6.6.2 结构尺寸绞线中各类金属线的根数、绞合节径比等的尺寸测量。试验方法按GB4909.2-85的有关规定。6.6.3 直流耐压4Uo/15min。顾客也可按照下列a）或b）用工频交流电压试验代替直流电压试验：a）在导体与金属屏蔽间施加系统的相间电压，持续5min；b）施加正常系统电压，持续24h。6.7 安装后电气试验6.7.1 电缆线路工频耐压2U0/5min。6.7.2 外护套直流耐压(如有可能时)10kV/1min。7、包装贮运7.1 电缆交货使用电缆盘，采用铁木结构电缆盘。电缆盘能承受所有在运输，现场搬运或在任何气象条件下户外至少储10年期间可能遭受的外力作用。并且电缆盘承受在安装或处理电缆时所可能遭受的外作用力不会损伤电缆及盘本身。电缆盘筒体最小直径符合电缆最小弯曲半径。7.2 每盘电缆长度严格按用户要求生产，一般不小于500m。电缆伸出侧板的长度不小于300mm，两端有可靠的防水密封保护。7.3 电缆盘上标明：盘号、电缆型号、规格、长度、厂名、毛重，正确旋转方向及其它注意事项；7.4 出厂产品合格证及质量保证使用说明书附在电缆盘；7.5 封盘方式依据运输条件而定。8 、中压电缆生产检测流程图原材料进厂检验拉丝半成品检验绞线半成品检验三层共挤绝缘线芯成缆挤塑内护套铠装挤塑外护套成品检验包装入库屏蔽层绕包以上流程中都按照国家相关标准或行规对产品进行必要的检测，做到不合格产品不流入下道工序