江苏翔盛粘胶短纤维股份有限公司产10万吨粘胶短纤维扩建项目环境影响评价补充.doc

江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司年产10万吨粘胶短纤维扩建项目环境影响报告书简本(本简本仅供参考查阅)建设单位: 江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司 评价单位：南京国环环境科技发展股份有限公司2013.101 建设项目概况1.1 项目建设地点本期扩建项目位于江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司厂区的预留发展用地范围内，即企业用地的中部，其北侧紧邻企业现有二期项目，南侧为企业预留发展用地，东西侧为企业的东西厂界。1.2项目名称、建设性质、投资总额、环保投资等项目名称：江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司年产10万吨粘胶短纤维扩建项目；建设单位：江苏翔盛粘胶纤维股份有限公司；建设性质：扩建； 投资总额：项目总投资为90000万元，其中环保投资8902.3万元；占地面积：本次扩建项目占地约400亩。职工人数：本期工程按三班三运转，企业需新增62人。作业制度：年生产日数为333.3天，每天24小时，年小时数为8000小时。 项目实施进度：从设计施工到试生产为2年。1.3项目建设内容本次扩建项目建设规模为年产10万吨粘胶短纤维，主体工程包括年产5万吨粘胶短纤维生产线2条，主要建设内容包括：原液车间（1个）、纺练车间（1个）、酸站（1个）以及废气回收处理系统（1套）。本项目主体工程及产品方案见表1.3-1。表1.3-1 项目主体工程及产品方案序号工程名称（车间、生产装置或生产线）产品名称及规格设计能力（万吨/年）年运行时数（小时）1粘胶短纤维生产线高强纤维/高白度无纺布用纤维2×5.080002酸站元明粉（副产）3.78000本项目产品规格为1.67dtex×38mm粘胶短纤维，其中35%为阻燃纤维。阻燃粘胶纤维是一种新型的阻燃材料，生产工艺与普通粘胶短纤维相同，不同的是阻燃粘胶纤维在常规粘胶中加入了阻燃剂，阻燃剂的加入使纤维的极限氧指数达到28%以上,阻燃性能明显提高。1.4生产工艺流程及能源消耗1.4.1生产工艺流程 本项目生产工序主要包括原液（粘胶）制备、纺丝精练和酸站纺丝浴，分别介绍如下。（1）原液(粘胶)制备工艺流程 浸渍（碱纤维素制备）本工序主要是浆粕中的甲纤维素与氢氧化钠进行反应生成碱纤维素。本项目采用优质溶解浆为原料，浆粕用喂粕机送入间歇式浸渍桶与碱液搅拌（碱液中控制半纤维含量）形成浆粥。浆粥用浆粥泵连续输送到压榨机，压榨机是连续运转，浆粥先经过压力平衡器，均匀地进入压榨机，使得压榨机的碱纤维组成稳定。经压榨后的碱纤维落入粉碎机粉碎成疏松似面包屑一样的白色絮状物。压榨机压出的碱液需经过滤和透析除去半纤维素后再回用，以保证浸液及碱纤中的半纤维含量。老成老成是碱纤维素大分子降低聚合度达到规定指标的过程，也称前熟成。纤维经压榨后落入老成箱内，碱纤维素在老成过程中发生大分子降解，通过调节老成时间和老成温度来控制碱纤的聚合度。碱纤出料后进入黄化机。黄化与溶解碱纤维素在真空状态下与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯，然后溶解于稀碱液即制成粘胶。碱纤进入黄化机后，通过一系列程序控制（进料、抽真空、充氮保护、加CS2到黄化终点、解除真空、排风、加溶解碱并冲洗机壁出料）完成黄化并排料至黄酸酯分散器将黄酸酯预先切碎，再落入黄酸酯中间桶，然后经溶解机使粘胶溶解，再经过滤去除粘胶中的杂质后进入下一道工序。熟成、脱泡、过滤物料经过熟成桶熟成后，进入快速脱泡装置除去粘胶内的气泡，以免在纺丝时引起断丝。然后再经两道过滤去除机械杂质和未反应的纤维素或大颗粒凝胶粒子。粘胶经过熟成达到工艺要求的指标后，送到纺丝机纺丝。（2）纺丝及精练纺丝：由原液车间送来的合格粘胶经管道进入纺丝机的计量泵、烛形滤器、鹅胫管，从组合喷丝头喷出，在纺丝浴中凝固再生成纤维素丝条，经导丝盘初步牵伸后汇集到一起引向牵伸辊再进入塑化浴，经二道牵伸后进入切断机将纤维素切断成需要的长度，落入精练机进行后处理。精练及后处理切断纤维进入精练机的成绒槽，在机械手的摆动下均匀铺网，伴随着蒸汽的通入，纤维中所含的CS2在水中被汽化出来，同时使纤维得到开松，有利于纤维的后处理。纤维在后处理过程中经水洗（3道）、脱硫、漂白、终水洗、上油处理后经高压轧车轧干，使纤维含水达到110%左右。经上述处理过的纤维用热空气进行预烘干后，经干棉机喂入烘干机。纤维在烘干机内进行湿热交换（热风由后向前，纤维由前向后逆向进行，含湿气体在烘干机的前部排出）并经中间开松机开松，纤维烘干后到达烘干机的调湿区达到规定的含水率要求。纤维从烘干机出来后再经一道精开棉机开松由风机送入自动打包机打包，称量后贴上标签送入成品中间库。（3）酸站工艺流程由纺丝返回的酸浴进入中间槽，补加纺丝消耗的硫酸及损失的硫酸锌，经真空系统吸入脱气装置，脱去酸浴中溶解的H2S及CS2。酸浴脱气后落入酸浴底槽，通过酸浴离心泵将酸浴送入酸浴过滤器去除杂质，然后到加热器加热，最后到酸浴高位槽，由高位槽送往纺丝机。粘胶短纤维产污环节见图3.3.1-1。酸站的工艺流程及产污环节见图3.3.1-2。图1.4-1 粘胶短纤维生产工艺流程及产污环节浸渍浆粕、NaOH水、粘胶添加剂压榨/粉碎W1-1 S1-1纺丝牵伸切断原液制备成绒槽G2-3W2-1三水洗W2-3碱液回用老成过滤透析CS2、NaOH、水黄化、溶解G1-1头道过滤S1-2熟成脱泡道过滤S1-3CS2冷凝回收二浴上油酸浴G2-1S2-1G2-2CS2冷凝回收G2-4W2-2H2O2油剂水后处理废胶回收装置碱液回用粘胶回用NaOH、水水轧车烘干、开松G2-5H2O水回用水回用G2-7纺丝G2-6水水回用G2-1高空排放（30m）W1-2S1-4废气处理装置排气筒（150m）W4废水处理装置S3G4风送、打包成品S2-2屋顶排放(20m)直接排入120m高排气筒终水洗漂白一水洗脱硫二水洗W3-2ZnSO4水酸浴添加剂ZnSO4配置系统酸浴中间桶脱气纺丝机酸浴底槽酸浴过滤器酸浴加热器酸浴高位槽闪蒸装置真空结晶装置元明粉生产装置元明粉G3-2G3-1G3-6G3-3G3-4G3-5G3-7G3-8H2SO4高位槽W3-1图1.4-2 酸站生产工艺流程及产污环节分析W3-3蒸汽蒸汽蒸汽H2SO4水母液蒸汽1.4.2资源及能源消耗本项目差别化粘胶纤维生产所用的原料主要有：桨粕、烧碱、硫酸、二硫化碳、硫酸锌、油剂。项目的原辅材料消耗见表1.4-1。表1.4-1 原辅材料消耗序号项目单位单耗（t/t）年耗量（t）来源1浆粕吨1.03103000国外2硫酸吨0.7575000张家港3烧碱吨0.5757000常熟4CS2吨0.088000上海5ZnSO4吨0.0151500国内6油剂吨0.004400进口7粘胶添加剂吨0.002200进口8酸浴添加剂吨0.000440进口9H2O2吨0.009900国内10水吨74.17410000企业净水厂11蒸汽吨101000000由企业热电站提供（即园区热电站）12电Kwh11001.1E+08由企业热电站提供（即园区热电站）2 本项目污染物排放情况2.1废水源强分析 本项目废水污染源主要包括工艺废水（酸性废水、碱性废水）、地面冲洗水、生活污水、制软水弃水（酸性废水）、循环冷却水和初期雨水。各股废水的产生量和污染物浓度详见表2.1-1。 酸性废水本项目酸性废水主要产生在纺丝、后处理阶段、酸站，全厂酸性废水的产生量为585.97t/h，酸性废水pH24，其主要污染物为H2SO4、ZnSO4和Na2SO4。碱性废水本项目的碱性废水主要产生在原液车间、纺丝脱硫和尾气处理，碱性废水中污染物主要有NaOH、Na2S和纤维素等，本项目碱性废水的产生量为245.6t/h，其pH1013。地面冲洗水本项目地面冲洗水产生量为5t/h，主要污染物浓度为COD200mg/L、SS300mg/L。生活污水本项目生活污水排放量为0.24t/h，主要污染物产生浓度为COD400 mg/L、SS250mg/L、氨氮35mg/L、TP3mg/L。生活污水经化粪池预处理后由提升泵直接送至生物选择池中。循环冷却水本项目冷却弃水排放量为17t/h，属于清洁下水，除7t/h回用外地面冲洗水和绿化用水外，其余部分10t/h通过厂区清下水管网排入园区雨水管网。初期雨水经计算，本项目初期雨水（10分钟）产生量为1600t/次，按年均暴雨次数30次计，本项目年初期雨水量为48000t/a。初期雨水中主要污染物为COD200mg/l、SS200mg/l。本项目初期雨水送厂区污水处理站进行处理。制软水弃水：该废水产生量为64t/h，主要是pH超标，属酸性废水，因此拟与生产废水一起排入厂区污水处理站处理。表2.1-1 废水污染物产生排放情况污染源废水量污染物产生量t/a浓度mg/L混合后浓度拟采取的治理措施污染物排放排放方式及排放去向排放量(t/a)浓度(mg/L)t/h万t/a生产废水碱性废水W1-145.5736.456COD911.42500COD:1230SS:260S2-：56酸碱中和、曝气吹脱、混凝沉淀、生化废水排放量为842.87t/h合计674.296万t/aCOD:674.296SS:472.007氨氮：33.715TP：3.371Zn：13.486S2-：6.743COD:100SS:70氨氮：<15总磷：<0.5总锌：2.0硫化物：1.0处理达一级排放标准后排入山东河SS182.28500W1-233.3326.664COD533.282000SS133.32500S2-16.060W2-25040COD401000SS8200S2-1.640W4废气处理装置废水116.793.36COD933.61000SS186.72200S2-93.36100合计245.6196.48酸性废水W2-1133.3106.64COD319.92300COD:1246.33SS:792.59Zn2:264.09SS213.28200Zn2130.63 122.5W2-3116.6793.336COD280.01 300SS186.67 200Zn226.79 28.7W3-166.6753.336COD160.01 300SS106.67 200 Zn2106.67 200W3-283.3366.664COD199.99 300SS133.33 200W3-35040COD120300SS80200酸站真空泵水5040COD80200SS2870酸站循环水站2217.6COD35.2200SS8.850制软水弃水6451.2COD51.2100SS35.8470合计585.97468.776地面冲洗水54.0COD8.0200SS12300初期雨水64.8COD9.6200SS9.6200生活污水0.30.24COD0.96400经化粪池处理后进入污水处理站的CASS曝气池SS0.6250NH3-N0.08435TP0.0073清洁下水108.0COD3.240-收集排放连续排入园区雨水管网SS4.860注：初期雨水量为1600t/（次），本表按照每小时6t/h计算污染物量。氨氮总磷的排放量大于产生量，是由于污水生化处理过程投加营养盐引起，其中排水中氨氮浓度按照5mg/l计算，TP浓度按照0.5mg/l计算。 2.2废气污染源强分析拟建项目产生的废气主要分为有组织废气和无组织废气两种，有组织废气来自于生产过程的黄化冷凝尾气、纺丝及后处理和酸站等；无组织废气主要来自于原液车间、纺丝车间、酸站和罐区。（1）有组织废气各类有组织废气的产生源强见表2.2-1。黄化废气和成绒槽处废气浓度高，先进入冷凝回收装置冷凝回收液体CS2，其冷凝尾气（G1-1）和(G2-5)全部收集进入废气处理装置进行处理。纺丝（G2-1）、二浴（G2-2）、牵伸（G2-3）、切断（G2-4）废气和酸站废气（G3-1G3-8）收集进入废气处理装置进行处理，处理达标后由150m高的排气塔排放。纺丝机开窗作业时的废气（G21）浓度很低，经收集后直接进入150m高排气塔，高空排放。后处理阶段废气（G2-6和G2-7）经收集后由车间屋顶直接排放，车间屋顶排气筒高20m。污水处理站曝气吹脱出的H2S和CS2气体用吸气罩收集，碱洗后经排气筒（高30m）排放。表2.2-1工艺废气产生及排放情况污染源编号废气量（m3/h）主要污染物污染物产生状况治理措施排放状况排放源参数排放方式排放标准浓度（mg/m3）速率（kg/h）产生量（t/a）排气量（m3/h）浓度（mg/m3）速率（kg/h）年排放量（t/a）浓度（mg/m3）速 率（kg/h）G1-13000CS21743352.3418.4碱洗吸附冷凝回收178000CS2:351.7H2S:23.9CS2：62.6H2S:4.27CS2：500.8H2S:34.16排气筒高度150m直径：3.6m（新建）烟气出口温度：40连续厂界浓度CS2：0.3H2S: 0.06CS2：151.56H2S: 32.81G2-132000CS2218757005600H2S11772376.73013.6G2-248000CS2H2S188893125845+61.71507253.61200G2-3G2-4G2-5G3-1G3-89000CS2H2S1370319074123.33171.67986.641373.36G2-186000CS2H2S108289.32.474.419.2直排气塔G2-6160000CS2H2SH2O15.635.192.500.8312.5206.64-屋顶排放16000015.635.192.500.83206.64排气筒20m直径1.5m连续G2-7污水处理站曝气废气1200H2S750.0900.7碱洗后排气筒排放12000.750.00900.072排气筒高度30m直径：0.3m连续注：本项目CS2回用量为3125kg/h。2.3固废污染源强分析本项目固体废弃物总产生量为17400t/a，项目废弃物主要来自于工艺，生活垃圾、污水处理站污泥、废活性炭等。污水处理站污泥主要含有纤维素和重金属锌，类比国内同类生产厂家污水处理站污泥浸出毒性鉴别结果：南京化纤厂污水处理站污泥中浸出液Zn浓度为20.15 mg/L，小于危险废物鉴别标准（GB5085-1996）中锌的浸出毒性50mg/L。本项目生产工艺及硫酸锌的使用量与南京化纤厂基本相同。因此本拟建项目中含锌污泥不属于危险废物（污泥浸出毒性分析见附件）。本项目污水处理站污泥将委托宿迁晓店砖瓦二厂进行制砖。废气处理产生的废活性炭清理出设备前已经过充分解吸和95以上的热风干燥，活性炭内几乎没有CS2，因此废活性炭可送柯林公司焚烧。根据同类企业运行经验，10万吨短纤维项目废气处理活性炭用量约为200吨，每年最大更换量10%，即20吨。生产固废主要是废粘胶、废纤维、废丝束和废毛。正常情况下原液车间过滤工段产生的废粘胶（S1-2、S1-3）经废胶回收装置回收后回用到生产中，在废胶回收装置处会产生废粘胶3653t/a，纺丝车间有少量的废丝束和废毛产生，产生量为608t/a。废丝束和废毛可以回收利用，而废粘胶块没有利用价值，安全填埋。本项目固体废弃物产生量见表2.3-1。表2.3-1 固体废弃物产生情况序号名称分类编号产生量(t/a)性状含水率(%)处理措施处理处置量（t/a）排放量（t/a）S1-1废纤维86136 固体60厂内回收利用1360S1-2废粘胶863653 液体由废胶回收装置回收后回用到工艺中3653 0S1-3废粘胶863653 液体3653 0S1-4废粘胶861976 固体20送柯林公司填埋1976 0S2-1废丝束86104 固体60出售104 0S2-2废毛86504固体10出售5040S3污泥567333 固体80送宿迁晓店砖瓦二厂制砖7333 0废活性炭8620固体送柯林公司焚烧2020生活垃圾9921固体委托当地环卫部门处理210合计174001740002.4噪声污染源强分析本次扩建项目主要噪声源为车间的生产设备、空压机房、污水处理站、冷却塔等机械设备，以及各类大功率风机、水泵、蒸汽喷射泵等。本项目次扩建项目主要噪声源及噪声排放情况，见表2.4-1。表3.3-22 噪声设备及排放情况序号设备名称数量所在车间（工段）名称距最近厂界位置（m）等效声级dB(A)治理措施降噪后等效声级dB(A)预计厂界噪声值标准限值1压榨机6台原液车间E:37075引进国外先进低噪声生产设备和厂房隔声70厂界达标东厂界噪声昼间：70dB（A）夜间：55dB（A）其他厂界噪声昼间：65dB（A）夜间：55dB（A）2粉碎机6台原液车间E:3807580引进国外先进设备厂房隔声、减震70厂界达标3碱纤过滤机2台原液车间E:3807580引进国外先进设备厂房隔声、减震70厂界达标4碱纤输送装置2套原液车间E:40080厂房隔声、减震70厂界达标5黄化机4台原液车间E:4007580引进国外先进低噪声设备和厂房隔声70厂界达标6KKF滤机28台原液车间W:36075厂房隔声、减震70厂界达标7纺丝机2台纺丝车间E:19080引进国外先进低噪声设备和厂房隔声70厂界达标8牵伸机2台纺丝车间E:1708065厂界达标9切断机4台纺丝车间E:1708065厂界达标10空气压缩机6台空压站E:2208590隔声、减震70厂界达标11风机12原液、纺丝车间、废气回收W:3808590低噪设备、减震70厂界达标12冷却塔8套冷却（冻）系统N:1207580距离衰减厂界达标13水泵多个车间、取水泵房、污水处理站、冷却系统W:1008085低噪设备、隔声70厂界达标14蒸汽喷射泵2台酸站车间W：300100低噪设备、减震80厂界达标2.5本次扩建项目污染物排放汇总本项目建成后, “三废”排放情况见表2.5-1。表2.5-1 本项目粘胶生产线污染物排放汇总表种类污染物名称产生量（t/a）削减量（t/a）排放量*（t/a）废水生产生活污水废水量674.296万吨-674.296万吨COD3664.612990.314674.296SS1303.51831.503472.007氨氮0.084-33.63133.715TP0.007-3.3643.371总锌264.09250.60413.486硫化物110.96104.2176.743清洁*下水清下水量8000080000-COD3.23.20SS4.84.80废气有组织H2S5612.8557240.8CS214353.0413832.24520.8无组织H2S7.4407.44CS2 22.12022.12固废废纤维1361360废粘胶365336530废丝束1041040废毛5045040废活性炭20200生活垃圾21210污泥733373330*注：固体废物削减量为处置或利用量。废水及其污染物排放量为排入山东河的量。 清下水为原液循环冷却水站、废气回收循环冷却水站、冷冻空压站和空调系统的清下水。3 污染防治措施3.1废水污染防治措施评价（1）废水处理厂区排水系统采用清污分流体制，清洁雨水直接排入雨水管网。本次扩建项目投入生产后，产生的废水主要包括工艺废水（酸性废水、碱性废水）、地面冲洗水、生活污水等，拟收集送厂区污水处理站，处理达标后排入山东河。 根据工程分析，本次扩建项目的生产废水主要包括酸性废水，产生量为585.97t/h，主要污染物为COD、SS和Zn，碱性废水产生量为245.6t/h，主要污染物为COD、SS和硫化物。另外本次扩建项目还有生活污水0.3/h，初期雨水6 t/h，地面冲洗水5.0t/h，合计废水总产生量为842.87t/h。本次扩建项目污水处理站设计规模为1042t/h（即25000 t/d），能满足处理要求。（2）处理效果实例效果公司一期粘胶项目2009年9月30日顺利开机起，一期污水处理厂物化系统同时投入调试运行，2010年3月份生化系统调试并运行。目前生产运行情况正常，经污水处理厂处理后的排水情况：COD值80±15,pH值6.8±0.02,色度40±5,悬浮物SS在45±5,锌离子基本为0,硫离子在0.9以下，出水水质已符合国家一级排放标准。综上所述，本次扩建项目的生产废水水质相对简单，且上述污水处理工艺为成熟工艺，本次扩建项目废水经厂内污水处理站处理后，能够达标排放。在废水处理设施运行不正常时，上述废水必须全部进入企业现有事故池，事故池的容积为70×80×3m16800m3，待废水处理设施运行正常后再将该废水进行处理，如果事故池已贮满，废水处理设施仍不能正常运行，则必须停产。图5.1-1 企业污水处理站处理工艺流程图碱洗后经30m排气筒排放（最终排入新沂河）3.2大气污染防治措施本次扩建项目工艺废气中主要污染物为H2S和CS2，废气产生源强参见表3.2.8-6。黄化冷凝尾气（G1-1）、成绒槽冷凝尾气（G2-5）、纺丝（G2-1）、二浴（G2-2）、牵伸（G2-3）、切断（G2-4）废气和酸站废气（G3-13-8）全部收集，进入废气处理装置进行处理。本次扩建项目废气处理工艺流程见图5.2-3。图5.2-3 碱洗吸附冷凝废气处理工艺流程图废气1A1B1C2A2B2C2D2E碱洗槽冷凝器CS2贮槽回用原液车间洗涤塔吸收槽NaHS贮槽150m排气塔纺丝机绒毛槽黄化冷凝尾气二浴切断酸脱气冷凝尾气（1）流程说明对黄化机产生的高浓度CS2废气，先用水进行冷凝回收CS2，约有40的CS2被冷凝回收，其余冷凝废气排入废气处理站；对成绒槽产生的废气同样先用水冷凝，然后将冷凝废气排入废气处理站；其余纺丝、牵伸、二浴、切断和酸站产生的废气直接排入废气处理站。废气处理站中各类废气首先经过碱洗槽，废气中的H2S先与NaOH（浓度280g/l）反应生成NaHS溶液，反应方程式：H2S+2NaOH=Na2S+2H2O，H2S+ Na2S =2NaHS生成的产物为硫氢化钠混合溶液，可作为副产物出售。硫氢化钠溶液的组成：NaHS：> 22% , Na2S：< 2% 。碱洗过程中生成的NaHS溶液输送到NaHS储槽，送江苏翔盛钠碱化学有限公司蒸发浓缩加工成浓度为70的NaHS溶液（国际一级产品）外售，用于皮革行业的皮革熟成，详见附件。经过碱洗槽后，废气中97%以上的H2S转化成NaHS。然后，废气进入洗涤塔，废气中未转化的H2S（浓度100ppm以下）在洗涤塔中与NaOH进一步反应，生成Na2S溶液。经过以上碱洗处理，出洗涤塔的废气中H2S浓度降到10ppm以下，工艺废气中主要成分为CS2，进入吸收槽进一步处理。废气中的CS2在吸收罐内被活性炭吸附，待活性炭吸附CS2接近饱和状态时转为其它罐继续作业。吸收罐的吸附介质活性碳可多次使用，进行脱酸、脱硫工艺后，吸附效果基本不会下降，不必全部更换，但每年会筛选出20%的破碎活性碳废弃。本次扩建项目工艺废气通过以上装置处理后经150米排气塔排放，CS2排放浓度为351mg/m3，排放速率为62.6kg/h（包括纺丝机位排放9.3 kg/h），H2S排放浓度为24mg/m3，排放速率为4.27kg/h（包括纺丝机位排放2.4 kg/h），符合恶臭污染物排放标准（GB1455493）中规定的排放要求：排气筒高度150米时，H2S排放速率32.81kg/h、CS2排放速率151.56kg/h，可以实现达标排放。本次扩建项目黄化废气和成绒槽处废气冷凝后与纺丝、二浴、牵伸、切断废气以及酸站废气收集后一起经废气处理装置处理，进入150米高排气筒排放，该部分烟气量为178000m3/h （合计49.4m3/s），烟气出口速度8m/s。3.3噪声污染防治措施评价本次扩建项目噪声污染防治措施主要有：（1）源头控制：订货采购时选用低噪声设备。（2）合理布局：项目平面总图布置上，将生产车间和高噪声设备布置在远离厂区边界侧，加大了噪声的距离衰减，同时生产设备基本安装在室内，对无法室内布置的冷却塔尽量远离厂界（3）针对不同的高噪声设备，分别采取针对性较强的措施：空压机、泵、风机等采用防震垫、隔声罩、消声器和房间隔声等防噪降噪措施。对空气流动噪声采用在气流通道上安装消声器装置以降低噪声。（4）加强绿化：本次扩建项目建成后，应尽可能增加绿化面积，在公司区域内种植绿化带，以便起到隔声和衰减噪声的作用。公司区域内绿化面积不少于总面积的35%。在厂界内种植乔灌植被，既可绿化厂区环境，又可做到绿化隔音降噪。(5)对运输车辆进行控制，以免运输过程中产生噪声扰民的现象。本次扩建项目采取的噪声处理措施及降噪效果见表3.3-1。表3.3-1 拟采取的降噪措施和效果 （单位：dB(A)）名称运转特征房内噪声值治理措施治理后噪声值预计厂界噪声值标准限值dB（A）压榨机连续75引进国外先进低噪声生产设备和厂房隔声70厂界达标厂界噪声昼间：65夜间：55粉碎机连续7580引进国外先进设备厂房隔声、减震70厂界达标碱纤过滤机连续7580引进国外先进设备厂房隔声、减震70厂界达标碱纤输送装置连续80厂房隔声、减震70厂界达标黄化机间歇7580引进国外先进低噪声设备和厂房隔声70厂界达标KKF滤机连续75厂房隔声、减震70厂界达标纺丝机连续80引进国外先进低噪声设备和厂房隔声70厂界达标牵伸机连续8065厂界达标切断机连续8065厂界达标空气压缩机连续8590隔声、减震70厂界达标风机连续8590低噪设备、减震70厂界达标冷却塔连续7580距离衰减厂界达标水泵连续8085低噪设备、隔声70厂界达标蒸汽喷射泵连续100低噪设备、减震80厂界达标通过采取以上措施后，噪声环境影响预测评价表明，厂界噪声可达标。因此，本次扩建项目噪声污染防治措施可行的。3.4 固废防治措施生活垃圾委托当地环卫部门处理。废丝束、废毛出售，废纤维厂内回收利用，废粘胶安全填埋。污水处理站污泥主要含有纤维素和重金属锌，类比国内同类生产厂家污水处理站污泥浸出毒性鉴别结果：南京化纤厂污水处理站污泥中浸出液Zn浓度为20.15 mg/L，小于危险废物鉴别标准（GB5085-1996）中锌的浸出毒性50mg/L。本次扩建项目生产工艺及硫酸锌的使用量与南京化纤厂基本相同。因此本拟建项目中含锌污泥不属于危险废物（污泥浸出毒性分析见附件）。本次扩建项目污水处理站污泥将委托宿迁晓店砖瓦二厂进行制砖，详见附件。本次扩建项目废气处理中活性炭总用量为200吨，以每年一个周期将各个吸附罐内经解吸、再生、干燥后的活性炭全部清理出设备，经筛分将破碎炭分离出来，再根据活性炭一年来运行吸附能力的纪录（吸附时间、吸附解吸量等），按610%比例更换补充新炭。每年最大更换量10%，即20吨，该部分废活性炭用内PE膜、外编织袋包装，临时存放在阴凉干燥的库房内，定期送柯林公司焚烧。3.5“三同时”一览表本次扩建项目建成后企业污染防治 “三同时”设施，详见表3.5-1。表3.5-1 企业 “三同时”一览表污染类型治理项目企业现有本次扩建项目建设内容投资费用(万元)实施时间废水厂内管网雨水管网、污水管网1套本次扩建项目需扩建项目区雨水管网和污水管网180与项目建设“三同时”废水处理站17500+25000t/d污水处理站各1座本次扩建项目需扩建企业污水处理站，规模为25000t/d2556化粪池2座本次新建1座20废气车间送排风装置现有项目6套本次新建3套150尾气处理装置(包括冷凝)现有废气处理装置2套本次新建废气处理装置1套，主要包括废气碱洗槽、洗涤塔、吸收槽、CS2、NaHS贮槽5520后处理机屋顶排风装置现有车间2套本次项目新建1套50纺丝机位排气现有车间2套本次新建1套，高空排放30排气塔150m高排气塔（1座）利用现有0噪声生产线消声、减震、隔声设施安装隔声消声装置安装隔声消声装置20固废废胶回收装置企业现建有2套本次新建废胶回收装置1套210固废暂存场所利用现有生活垃圾收集装置生活垃圾贮存装置利用现有绿化防护林、绿地等绿化覆盖率30%160事故应急措施企业制定应急预案，建设消防水池及事故池，要求事故时可快速应急，其中事故池利用企业一期项目，事故池16800m3（70×80×3m），能收集16小时的事故废水排污口设置废气处理装置排气塔（150m）1座利用企业现有排气筒5污水处理厂吹脱装置排气筒（30m）2个新建1个，设标志牌、永久性采样孔、采样平台屋顶排气筒（20m）2个新建1个，设标志牌、永久性采样孔、采样平台污水处理厂排口标志牌,标准化排污口，设置流量计、COD、pH在线监测仪利用企业现有0高噪声设备设标志牌0.3环境管理正常运营时委托宿迁市环境监测站，事故状态下可委托江苏省环境监测站0“以新带老”措施完善企业现有项目三废变更的环保手续，落实搬迁总量平衡具体方案总量核实后重新申请，其中废气不需增加申请，废水需增加申请大气环境防护距离设置1000米大气环境防护距离。全厂大气环境防护距离为：东厂界外840米、南厂界外280米、西厂界外574米、北厂界外390米合计8902.34 建设项目周边环境现状4.1 项目所在地的环境现状大气环境质量现状： SO2小时浓度值、日均浓度值均无超标现象；NO2小时浓度值、日均浓度值均无超标；PM10日均浓度均达标；各监测点的特征污染物中H2S、CS2均为未检出。