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中华人民共和国国家标准金属覆盖层 钢铁制品热镀锌层技术要求Metallic coatingsHot dip galvanized coatings on fabricated ferrous productsSpecification GB/T 13912-92 本标准参照采用国际标准 ISO 14591973(E)金属覆盖层热铰锌防腐蚀层指导原则和 ISO 14611973(E)金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术条件。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了钢铁制品上热镀锌层的技术要求。 本标准适用于钢铁制品防腐蚀的热镀锌层。 本标准不适用于未加工成形的钢铁线材、管材和板材上的热镀锌层。 本标准对热镀锌前基体材料的性质、表面状态不作规定。影响热镀锌效果的基体材料状况参见附录A(参考件)。 本标准对热镀锌产品的后处理未作规定。2 引用标准 GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 12334 金属和其他无机覆盖层 关于厚度测量的定义和一般规则 GB/T 13825 金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌层的质量测定 称量法3 术语3.1 热镀锌 将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌 铁合金或锌和锌 铁合金覆盖层的工艺过程和方法。3.2 热镀锌层(简称：镀层) 采用热镀锌方法所获得的锌 铁合金或锌和锌 铁合金覆盖层。3.3 主要表面 指制件上热镀锌前和热镀锌后的某些表面。该表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是起主要作用的。3.4 检查批(简称：批) 为实施抽样检查汇集起来的热镀锌件。 在热镀锌厂检验时,指一个生产班内同一镀槽中生产的相同类型和大小的热镀锌件。 交货后由需方检验时,指一次订货或一次交货量。3.5 样本 从批中随机抽取的镀件或镀件组。3.6 基本测量面 在主要表面上进行规定次数测量的区域。3.7 局部厚度 在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。3.8 平均厚度 一大制件上或一样本中所有制件上的局部厚度的算术平均值。4 需方向热镀锌厂家提供的资料4.1 必要资料 a. 本标准的标准号。 b. 基体金属的成分及有关特性。4.2 附加资料 必要时,需方应提供下列资料。 a. 主要表面,可在图纸上标明,也可用有适当标记的样品说明； b. 表面缺陷,可在图纸上标明,也可用其他方法标明； c. 镀层的外观要求,可用样品或其他方法说明； d. 镀层厚度的特殊要求(见附录 A 中 A3 )； e. 是否需要离心处理,需要时,能否接受其厚度要求(见表3)。5 锌液中的锌含量 镀锌槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。6 抽样 测量镀层厚度时,样本的制件数应按表 1 的规定。 表 1 厚度测量的抽样要求批的制件数样本的最少制件数13全部450035011200512013200832011000013> 10000206.1 若制件的主要表面小于 0.001m2,则表1规定的是样本中基本测量面的最少个数(见 7.3.3)。6.2 如果样本不能满足 7.3 条的要求,则将原样本的制件数增加一倍再测量。若这个较大的样本能满足 7.3 条的要求,则认为该批产品符合要求,否则,该批产品为不合格产品。6.3 若供需双方认可,仲裁检验的抽样方案也可从 GB 2828 中选择。7 对镀层的要求7.1 外观 所有镀件表面应是清洁的,无损伤的。其主要表面应是平滑的,无结瘤、锌灰和露铁现象。 表面上极少量的储运斑点1)不应作为拒收的理由。 注：1)指热镀锌后的制件在储运过程中,由于环境中潮湿空气的作用,在镀件表面形成很浅的白色斑点。 必要时,应由需方提供(或认可)能说明镀层外观要求的样品。7.2 修复 外观检验不合格的镀件应进行修复,但修复总面积不应超过主要表面的 0.5%,且单个面积不超过 1dm2,否则应重新热镀锌。 不同的修复工艺有不同的厚度要求。喷镀锌时,修复区域的镀层厚度应满足表 2 或表 3 的厚度要求。用富锌涂料和(或)低熔点锌合金时,其镀层厚度至少应达到表 2 或表 3 中最小厚度的 50%。7.3 厚度 为测得准确的镀层厚度,供需双方应根据制件的形状和大小协商确定基本测量面的大小、部位和数量。 用磁性方法测量时,基本测量面不应小于 0.001m2,并且在每个基本测量面内至少应测量 5 次。 用称量法(仲裁方法)测量时,基本测量面为一次测量所去除的区域,不应小于 0.001m2。镀层的密度取 7.2g/cm3,从单位面积镀层质量可计算出镀层的近似厚度。 热镀锌层的厚度应满足表 2 或表 3 的要求。7.3.1 主要表面大于 2m,制件的厚度要求 样本中,每个制件上的所有基本测量面的平均厚度值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。7.3.2 主要表面在 0.001m2 至 2m2 制件的厚度要求 样本中的每个制件至少应有一个基本测量面,每一个基本测量面应满足表2或表3的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。7.3.3 主要表面小于 0.001m2 制件的厚度要求 选取足够数量的制件构成一个基本测量面,使基本测量面不小于 0.001m2。由表1根据批的大小确定样本中基本测量面的个数。测量的制件总数为一个基本测量面所要求的制件数与基本测量面个数的乘积。每个基本测量面应满足表 2 或表 3 的局部厚度要求,样本中所有局部厚度的平均值应满足表 2 或表 3 的平均厚度要求。 如果制件的壁厚不同,则在测量镀层厚度时,应把制件的每一厚度范围作为一个独立的制件处理(见表 2 或表 3)。表 2 热镀锌层厚度要求(不离心处理时)制件和厚度 mm局部厚度 (最小值)平均厚度 (最小值)钢铁零件> 67085> 3655701.534555< 1.53545铸件> 67080 66070表3 热镀锌层厚度要求(离心处理时) 制件尺寸 mm局部厚度(最小值) 平均厚度(最小值) 螺纹件 直径 20直径 > 10< 20直径 10453520 554525其他零件(包括铸件)厚度 > 3厚度 345355545 注：其镀层厚度要求也适用于与此有关的垫圈。7.4 附着强度 热镀锌层应有足够的附着强度,在无外应力作用使镀件弯曲或变形时,镀层不应出现剥离现象。 本标准对附着强度的试验方法未作规定。 必要时,供需双方可协定镀层附着强度的要求及其试验方法。附录A 影响热镀锌效果的制件特性(参考件)A1 基体金属A1.1 材料 普通碳钢、低合金钢和铸铁适合于热镀锌,而含硫易切削钢不适合于热镀锌。A1.2 表面状况 热镀锌之前,为获得清洁的表面,钢件可在除去油脂、涂层、焊渣等表面污物和杂质后进行酸洗,铸件可用喷砂(丸)、电解浸蚀等方法处理。A1.3 内应力 热镀锌过程中,由于消除了基体金属内的应力,可能会导致镀件的变形。 为避免钢的脆化,应尽可能不使用对应变时效硬化敏感的钢。 热镀锌之前用热处理消除应力能有效地避免钢的脆化。 钢的硬度值低于 34 HRC、340 HV 或 325 HB 时,通常不会因酸洗时的渗氢而变脆。A2 设计 制件的设计应适合于热镀锌工艺过程。A2.1 公差 加工螺纹时,应考虑镀层公差以便符合装配。螺栓连接中,外螺纹上的镀层对内螺纹有电化学保护作用,内螺纹上无需镀锌层。对内螺纹,无论是先攻丝还是在热镀锌后再攻丝均可。 螺纹件的镀层厚度与离心处理有关。离心处理是为了获得光洁的螺纹满足公差要求。A2.2 封闭空腔 为了安全和便于操作,必须给封闭空腔镗出排气孔。封闭空腔在热镀锌过程中能引起爆炸。A3 耐蚀性能与镀层厚度之间的关系 镀层的耐蚀性与镀层厚度近似成正比,在较强的腐蚀环境中使用或要求使用寿命特别长时,镀层的技术要求由供需双方共同协商。A4 镀锌液 通常,镀槽中操作区域的锌含量(质量)不应低于 98.5%。若有特殊要求,应由需方规定。A5 后处理 镀件从镀槽中取出后可在空气中或水中冷却。 对于小制件,热镀锌后可立即进行离心处理去除多余的锌。 合适的表面处理(如铬酸盐处理),能够阻滞镀件表面可能形成的储运斑点。东风汽车公司标准 电镀锌层技术条件 Q/EQY-388-2002 代替EQY-3-95第8.1节 前 言 本标准根据GB/T1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则首次制定了电镀锌层技术条件。 本标准自实施之日起，EQY-3-95电镀层及化学处理层第8.1节"镀锌层"停止执行。 本标准由东风汽车公司标准化委员会工艺材料标准化分委会提出。 本标准由东风汽车公司工艺研究所技术归口。 本标准起草单位：东风汽车公司工艺研究所。 本标准主要起草人：郝其勋、刘晔红、刘立炳。 1范围 本标准规定了在铁基体材料上，在水溶性电解液中，用电解的方法获得的锌层。 本标准适用于东风汽车公司产品开发部门设计的、东风汽车公司生产的各类汽车所使用的零部件及总成电镀锌层的质量控制和验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 4956-85磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 5267-85螺纹紧固件电镀层 GB 5270-85金属基体上金属覆盖层 附着强度试验方法 GB 6462-86金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法 GB 6463-86金属和其它无机覆盖层 厚度测量方法评述 GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 3术语 3.1主要表面 在工件的某些表面上，其镀层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 3.2厚度 镀层厚度是指在工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。 4镀覆层的表示方法 4.1通用镀覆表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理 对于电镀锌可以是： 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·钝化膜类型·其它后处理 4.2铁基体上电镀锌表示方法 4.2.1完整的表示方法 例如EP·Zn6CEQ 其中EP表示电镀；Zn表示锌；6表示镀层厚度为6m；C表示彩色钝化；E表示强化钝化；Q表示除氢处理(各种后处理标记见6.2节和6.3节)。 4.2.2省略的表示方法 可以省略的内容是：表示螺纹件电镀的符号EP，表示彩色钝化的C，如果将镀层厚度省略则表示无耐蚀性要求，只需保证仓储期间不锈；不可以省略的内容是：表示强化钝化的E，表示去氢的Q（等价于在图纸上注明"去氢处理"），以及表示除彩色钝化外其它钝化的颜色符号。 5镀前零件的质量要求 5.1待镀零件应无难于去除的油污、油漆、金属屑、严重锈蚀和氧化皮等。 5.2待镀零件应无毛刺、裂纹、磕碰伤、机械变形或其它机械损伤。 5.3热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。 5.4焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。 5.5带有复杂内腔的焊接件、铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液、气排出的工艺孔。 5.6不经机加工的铸件、锻件，其主要表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。 5.7经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁、磁粉及荧光粉等。 5.8凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。 5.9凡是金属和橡胶、金属和塑料、冷轧钢和未经清理的热轧钢、精加工件和毛坯件、铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，以本标准为依据，制定双方同意的技术验收规范。 5.10表面粗糙度Ra<1.6m的零件，主要表面不允许有锈迹。 6电镀锌层的质量要求 6.1电镀锌层的使用条件及厚度 6.1.1使用条件分类见表1 表1 使用条件分类使用条件分类使用环境特点零件举例严酷腐蚀1.离地面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤2.常受手汗腐蚀3.经常受到风雨直接侵害4.处于高湿条件下工作5.容易受到机械磨损 底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件 中等腐蚀1.雨雪不直接接触的部位2.离地面较高 车箱内部一般零件发动机舱内一般零件 轻微腐蚀1.不含侵蚀性气体且比较干燥2.封闭总成内部 驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件 高温环境工作环境温度较高 发动机周围的零件 6.1.2一般电镀锌层的使用条件及厚度见表2 表2 一般电镀锌层的使用条件及厚度标记镀层厚度使用条件EP·Zn25EP·Zn15EP·Zn10EP·Zn8EP·Zn6EP·Zn 25m15m10m8m6m2m严酷腐蚀环境(特殊)严酷腐蚀环境、高温环境中等腐蚀、高温环境中等腐蚀、高温环境轻微腐蚀环境仅满足仓储期不锈 6.1.3普通螺纹紧固件镀层厚度见表3 表3螺纹标记螺距Pmm镀前基本偏差镀后基本偏差镀层厚度m镀前检验镀后检验外Zn30.45gh3止端通端均用g规检验 止端不检验，通端用h规检验 外Zn50.50.8fh5止端通端均用f规检验 止端不检验，通端用h规检验 外Zn71eg7止端通端均用e规检验 止端不检验，通端用g规检验 内Zn5全部HH5止端通端均用H规检验 止端不检验，通端用H规检验 注：1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。 2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。 3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。 6.2电镀后处理-钝化(铬酸盐处理) 电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表4。 表4 铬酸盐转化膜的分类表示符号类型典型外观中性盐雾试验(h)使用条件B白色光亮白色8装饰，轻微防蚀C彩虹彩虹色(当钝化膜较厚时，色泽可能深些)96防蚀G绿色棕绿色96装饰，防蚀H黑色光亮黑色96装饰，防蚀U纯黄纯黄色96装饰，防蚀注：1、彩虹色钝化允许省略标记。 2、中性盐雾试验按GB/T 10125-1997的规定进行,主要工作表面出现白色腐蚀产物的时间不能低于表4所列数值。零件边角处(包括螺纹部位)以及盐雾试验时零件的支撑点不考核。在试验中产生的黑色点不作为腐蚀依据。钝化膜的退色也不作为腐蚀依据。 3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。 4、仅满足仓储期不锈的零件不需要进行盐雾试验。 5、有耐高温(120)要求的零件(例如发动机周围的零件)，用E表示，标注于钝化颜色之后。此类零件在盐雾试验前，需先经120烘烤1h,然后在室温放置4-48h。盐雾试验时间不变。 6.3高强度零件的除氢处理(去氢处理) 6.3.1最大抗拉强度m>1050 Mpa的零件为高强度零件。 6.3.2零件需要除氢处理用Q表示，标注在表示钝化颜色的符号之后。等价于在图纸上注明"去氢处理"。 6.3.3除氢处理应在镀锌后立刻进行，滞后时间不得超过4h。 6.3.4除氢处理应在钝化之前进行。 6.3.5除氢时将零件置于200±20的保温箱中，保温2h以上。螺纹紧固件除氢时间按GB5267-85规定执行。 7镀锌层质量检验 7.1外观检验 7.1.1允许缺陷 7.1.1.1镀层表面干燥后允许有轻微的水迹印。 7.1.1.2由于零件表面状态不同，允许同一零件上有不均匀的颜色和光泽。 7.1.1.3允许有不可避免的轻微的挂具印迹。 7.1.1.4在复杂或大型零件的边棱角处允许有不影响装配的轻微粗糙。 7.1.1.5铆接或焊接零件电镀后，允许在接缝周围有镀层起泡或有黑斑。 7.1.1.6带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径(螺纹孔减半)的内表面允许无镀层,如有特殊要求应在图纸上注明。 7.1.1.7因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而造成的镀层缺陷是允许的。 7.1.1.8允许钝化膜有轻微的擦伤。 7.1.2应返修的缺陷 镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。 7.1.3应报废的缺陷 零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响到产品质量。 7.2镀层厚度检查 7.2.1通常使用磁性方法，执行GB4956-85。 7.2.2对特殊零件或有争议的零件使用横断面显微镜测量方法(执行GB6462-86)或重量法(见GB6463-86)。 7.3镀层耐蚀性检查 按照GB/T 10125-1997的方法，根据本标准6.2节规定进行检查。 7.4镀层附着力(结合力)检查 镀锌层附着强度检验按GB5270-85进行，也允许将零件置于200°C烘箱中保温30min，冷却后镀层应不起泡，不脱落。 中华人民共和国国家标准金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层 GB 9799-88本标准参照采用国际标准ISO2081-1973金属覆盖层钢铁上的锌电镀层。1 主要内容与适用范围本标准适用于在各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层；钢制密圈弹簧上的锌电镀层；钢铁上非防护装饰性用途的锌电镀层。使用本标准时应注意以下几点：a.本标准中未涉及转化膜的具体规定。有关规定的详细内容见国家标准GB 9800，GB 9791，GB9792。 锌电镀层上形成的铬酸盐转化膜能有效地提高镀层的耐蚀能力，镀锌生产中可将形成的铬酸盐转化膜作为常规后处理步骤，只有当用户规定不要铬酸盐转化膜时才能省去。此外，某些需要涂漆的电镀锌零件，为了使覆盖层有良好的附着强度，可以选用磷化处理代替生成铬酸盐转化膜的处理。b.应注意包装、贮存、运输过程中对锌镀层的防护措施，因为镀锌零件容易受到诸如硬纸板、木材、某些电工绝缘材料、油漆等散发有机物气氛的侵蚀。c.需方仅提出按本标准进行电镀锌生产是不够的，还应当提出本标准中规定的分级号要求。D.在有螺纹的零件上，锌镀层的厚度要受到螺纹等级和配合尺寸方面的限制。在规定螺纹零件镀锌层的厚度时，可参照标准螺纹对镀层厚度的要求，可由电镀生产方和需方协商认可。2 引用标准GB 4955 金属覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑方法GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法GB 5270 金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB 6462 金属和其他无机覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法GB 6463 金属和其他无机覆盖层 厚度测量方法评述GB 9791 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB 9792 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定 重量法GB 9800 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜3 术语3.1 主要表面指工件上电镀前和电镀后的某些表面。该表面上的镀层对于工件的外观和（或）使用性能是起主要作用的。3.2 局部厚度在工件上的主要表面上选定的一面积内，做规定次数的厚度测量，所得测量结果的算术平均值。3.3 最小局部厚度在某工件的主要表面上测到的局部厚度的最低值。4 基体金属本标准是规定镀锌之前基体金属的表面状态，电镀生产方和需方应对电镀前基体的表面状态作出规定或协商认可。由于基体金属表面质量太差而使镀锌层达不到令人满意的外观和(或)使用性能的要求时，不能认为电镀生产质量不合要求。5 需方应向电镀生产方提供的资料a.分级号(见第6章)；b.注明主要表面，例如用图纸或提供有适当标记的样品说明；c.基体金属的性质，表面状态或表面粗糙度；d.对镀层外观要求的必要说明；e.电镀前、后的热处理要求；f.转化膜的类型（见9.4条）；g.抽样和检验的要求；h.镀前准备、电镀和镀后处理过程中的任何特殊要求或限制。6 使用环境、使用寿命和分级号6.1 使用环境和使用寿命锌镀层应具有的厚度取决于使用环境的严酷程度和（或）使用寿命和长短。Fe/Zn5级（见6.2条）一般仅用于干燥的室内环境。如果使用环境比较严酷和（或）使用寿命较长，则应要求较厚的锌镀层。6.2 分级号分级号按下列顺序构成：a.化学符号Fe，表示基体金属（钢或铁），后面接着一斜线；b.化学符号Zn，表示电镀锌层；c.数字，表示锌镀层的最小局部厚度，m；d.应用符号表明有铬酸盐转化膜存在，必要时还应标明转化膜的类别和代号，转化膜表示方法的详细规定见GB 9800。例如：Fe/Zn 25clA该分级号表示在钢铁基体上电镀锌层至少为25m，此外，c铬酸盐转化膜；l铬酸盐转化膜的级别，1级；A铬酸盐转化膜的类型，光亮型。6.3 锌镀层与使用环境、使用寿命的对立关系表1列出了锌电镀层的分级号和经过铬酸盐处理之后锌层的最小局部厚度(见9.2条)以及它们与使用环境和使用寿命之间的对应关系。当有铬酸盐转化膜时，后面标注GB 9800中规定的符号，其他转化膜的具体说明则应另外给出。表1 钢铁上锌电镀层的分级号、最小局部厚度、使用环境和使用寿命之间的对应关系 注：建议等级号为Fe/Zn12，Fe/Zn25的锌镀层应具有2级的彩色铬酸盐转化膜(见GB 9800).在任何使用环境里，锌镀层的保护作用正比于单位面积内锌层的质量（表面密度)，一般也正比于锌镀层的厚度，因此，对于某些特殊的用途，锌镀层的厚度可以为40m。当要求很长的使用寿命时，例如用在结构钢件上，应有较厚的锌镀层，则通常采用热浸锌和喷锌的方法实现。7 热处理7.1 概述某些基体金属应按7.3和7.4的规定进行热处理，以减少产生氢脆破坏的危险性。热处理的时间应该从每个工件完全达到规定温度的时刻算起。最大抗张强度额定值大于1050MPa1)(相当于硬度值约为34HRC，340HV或325HB)的钢制工件和表面淬火工件都需要热处理。还应避免采用某些特殊的镀前准备，如在酸或碱溶液中进行阴极处理等。此外，对于抗张度大于1450MPa(相当于硬度值约为45HRC，440HV或415HB)的钢制工件，建议选择阴极电流效率高的镀锌溶液。注：1)MPa(兆帕)=1N/mm2。7.2 钢的分类7.2.1 除了表面淬火工件(见7.3.2和7.4.2)以外，应根据工件给定的最大抗张强度值选择热处理条件。表2对钢的最大抗张强度值进行了分类，如果只给出了钢的最小抗张强度值，可以根据表2确定这种钢相应的最大抗张强度值。表2 钢的最大抗张强度和最小抗张强度的对应值 Mpa7.2.2 如果钢材的最大、最小抗张强度值都没给出，可根据维氏硬度值340、440和560HV分别等于最大抗张强度值1050、1450和1800MPa，然后按这些强度值去选择热处理条件。7.3 电镀前消除应力7.3.1 如果需方要求工件在电镀之前消除应力，除表面淬火工件外，建议按表3给定的条件进行热处理，也可以采用不同于表3的热处理条件，如适当缩短时间和提高温度，但是，必须以行之有效的实践经验作依据。热处理应在所有镀前准备之前进行，附着油污过多的工件，热处理前应进行必要的脱脂处理。表3 电镀之前消除应力的热处理条件（不包括表面淬火工件）7.3.2 表面淬火工件的热处理应在130150下进行，时间不少于5h，如果允许基体金属的表面硬度降低，也可以采用时间较短、温度较高的热处理条件。7.3.3 如果在喷丸或其他冷加工过程之后消除应力，温度不应超过220。7.4 电镀后消除氢脆7.4.1 消除氢脆的热处理，应在进行铬酸盐处理之前按表4(除基体经过表面淬火的镀件之外)给定的条件进行，并且必须在工件电镀后4h之内尽快实施。7.4.2 基体经过表面淬火处理的镀件，应在190220下进行热处理，时间不少于2h，其他规定见7.4.1。7.4.3 特殊镀件也可以采用与表4不同的热处理条件。但是，选定的温度和时间必须以行之有效的实践经验作依据，并经需方认可，还应注意热处理温度不能超过镀件基体材料的回火温度。表4 电镀之后消除氢脆的热处理条件（不包括表面淬火工件）8 抽样按照第9章的要求对镀件抽样检查，抽样方式由电镀生产方和需方商定。9 对镀层的要求9.1 外观在电镀件的主要表面上不应有明显的镀层缺陷，如起泡、孔隙、粗糙、裂纹或局部无镀层，但是，因镀件基体的缺陷引起的不可避免的镀层缺陷除外。工件上无法避免的接触痕迹，其位置和面积应由电镀生产方和需方商定。镀层应是清洁的、无缺损的。除需方有规定外，锌镀层应是光亮的。必要时，应由需方提供（或认可的）能说明镀层外观要求的样品。9.2 锌镀层的厚度9.2.1 最小局部厚度在主要表面上能被直径为20mm的球接触的部分，锌镀层应达到分级号(见表1)规定的最小局部厚度，需方也可另作规定，如果需方有要求，主要表面的其他部分也应达到最小局部厚度值。9.2.2 小零件上的镀层厚度当镀件的主要表面面积小于100mm2时，最小局部厚度值应看成是用10.1.2 中规定的方法测定的平均厚度的最小值。9.3 结合强度当按照10.2的规定对镀件进行试验时，镀层应连续地附着在基体金属上。9.4 转化膜的应用转化膜，特别是铬酸盐转化膜能提高锌镀层的抗蚀性，只有当需方有明确的要求时，铬酸盐转化膜才能省去，或用其他转化膜代替。锌电镀层上形成的铬酸盐转化膜的类型在GB 9800中作了详细的规定和说明。10 试验方法10.1 厚度测定10.1.1 局部厚度测定GB 6462、GB4955、GB4956规定的方法对钢铁上锌镀层的厚度测定都是适用的。此外，还可采用轮廊仪方法及GB6463中规定的锌电镀层的其他厚度测量方法。当厚度测量有争议时，采用GB4955规定的方法测量，但不包括主要表面面积小于100mm2的工件(见10.1.2规定的方法)。当镀层粗糙时，显微镜法和轮廊仪法测得的结果可能不可靠，磁性法测得的结果可能比光滑镀层上测到的厚度值偏大。采用GB4955规定的方法测量厚度之前，必须用一种软性磨料，如氧化铝研磨膏或绘图用橡皮除去铬酸盐转化膜或其他转化膜，转化膜较厚时测量结果会略微偏低。10.1.2 小镀件上平均厚度的测定10.1.2.1 测量过程当镀件的主要表面的面积小于100mm2时，按下述方法测量镀层的厚度；取足够数量的镀件，使镀层的质量不少于100mg，如果镀件形状复杂，则面积应由双方商定认可，称量镀件，精确至毫克，用10.1.2.2规定的一种溶液在室温下退除锌镀层。溶液a和b均可用于小零件镀层厚度测量有争议时的仲裁试验。接触退镀溶液时应注意10.1.2.2规定的注意事项。镀层退除后，试样在流动水中漂洗，应刷去表面上松散的暗色沉积物(使用溶液a时，锑的沉积物)，仔细干燥后称重，记录试样失去的质量，由下式计算厚度： 式中：d锌镀层的厚度，m；m失去的质量，mg；A退除掉镀层的表面面积，mm2；锌镀层的密度，一般取7.1g/cm3。10.1.2.2 退镀溶液锌镀层溶剂时，当剧烈的化学反应刚刚停止，就立即将镀件从溶液中取出，可得到满意的退除效果。但是，如果镀件在完全退除了锌层之后还长时间地留在溶液中，镀件的钢铁基体可能会受到侵蚀。应该注意：三氧化二锑(Sb2O3)及溶于盐酸后的生成物三氯化锑(SbCl3)是有毒的、勿与皮肤接触。三氢化锑(SbH3)是非常有毒的气体，在使用溶液a退除镀层的过程中会释放出来，应严格注意，防止吸入。退除镀层的操作须在通风柜内进行。甲醛溶液具有毒性、刺激性并能引起灼伤，应避免吸入蒸汽，勿与皮肤和眼睛接触。10.2 检查附着强度的摩擦抛光试验在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球形的钢棒作抛光工具，快速、稳定地摩擦抛光15s。所施的压力应使每一次运动都足以擦光镀层，但不能大到切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着摩擦的进行鼓起的泡会继续长大。如果镀层的质量较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。也可以采用GB 5270中规定的锌电镀层附着强度的其他试验方法。必要时，可以选择一个以上的面积进行上述试验。电 镀 标 准铝及铝合金电镀前表面准备方法 JB/T 6986-93本标准规定了铝及铝合金电镀前一般应进行的表面准备方法，包括清洗、表面调整处理、浸镀、预镀等。适用于铝及铝合金（包括常用铸铝、变形铝合金）的表面准备。不适用于电铸用铝和铝合金模芯的表面准备。引用标准 GB1173 铸造铝合金技术条件 GB3190铝及铝合金加工产品的化学成份 GB5270金属基体上的金属覆盖层术语清洗cleaning 清除工件表面油污或外来物的工艺过程。表面调整处理conditioning 把工件表面状态转变成适合于以后工序进行成功处理的工艺过程。电镀准备方法的选用铝件电镀前表面准备工艺过程一般为清洗-表面调整-浸镀-预镀，经过热处理的铝件，清洗前还需采用机械磨光、抛光加工或酸、碱浸蚀以除去热处理氧化膜。选用表面准备方法时，应注意区别下述情况：a.铝件的材料牌号（对照GB1173和GB3190）； b.铝件的制造方法，例如是铸造或压力加工方法制造等；c.铝件是否经过热处理。其它镀前准备方法的选用根据不同的情况，实际生产中也可采用清洗-表面调整-阳极氧化，或吹砂-清洗-表面调整-出光等镀前准备工艺。除浸锌外，也可浸镀镍、镍锌合金、铁等重金属，在选用这些工艺过程时，电镀后的铝件应按GB5270规定的方法进行试验，电镀层必须符合结合强度良好的要求。清洗和表面调整的处理清洗清洗工艺由蒸汽除油，有机溶剂清洗，可溶性乳化剂清洗，铝材料清洗剂清洗及相应的水漂洗工序组成。常用的有热碳酸盐-磷酸盐水溶液清洗液。油污严重的铝件开始清洗时可采用弱碱性或弱酸性溶液清洗。表面调整处理的目的 a.除去铝件表面原有的氧化膜；b.除去表面有害的微量成份。常用的表面调整处理溶液通常的表面调整处理是在中等温度的氢氧化钠溶液中浸渍后充分的水漂洗，再浸入硝酸-氟化氢铵溶液以除去表面挂灰，然后水漂洗干净。为 了防止氢氧化物和氟化物对环境的污染，也可选用硫酸-过氧化氢溶液代替硝酸-氟化氢铵溶液。热处理铝件的表面调整经过热处理的铝件，要求进行机械加工或磨光的，可用抛光、磨光的方式除去氧化膜，然后进行适当的表面调整处理，不能进行机械加工或磨光的铝件表面应选用酸浸蚀的方法除去氧化膜，常用的酸浸蚀的溶液为热的硫酸-铬酸溶液，也可采用某些行之有效的专利浸蚀液。轧制铝件的表面调整处理采用工业纯铝如L5、L6，防锈铝如LF21等轧制型材准备的铝件，用碳酸盐-磷酸盐溶液清洗后，于室温在硝酸中浸渍能得到满意的效果。铝镁合金的表面调整处理铝镁合金零件如防锈铝LF2，锻铝LD2、LD31等的表面处理调整处理可采用热硫酸浸蚀，本方法对于锻铝等变形铭镁合金和铸造的铝镁合金均较理想，浸蚀时间与合金类型有关，一般铸铝的浸蚀时间较短。含硅铸铝合金件的表面调整处理含水量硅量较高的铸铝合金，如ZL101、ZL101A、ZL102、ZL108、ZL109等在硝酸-氢氟酸混合液中进行表面调整处理。该溶液也可用于表面不宜进行磨、抛光加工的热处理后的铸件除去热处理氧化膜。浸镀和预镀经过清洗和表面调整处理后的铝件表面应浸镀或浸镀并预镀，常采用浸锌、浸锌并预镀铜、浸锌并预镀镍、浸锡并预镀青铜方式进行。某些牌号或经过某些方式热处理之后的铝件，为了得到理想的效果，往往要对上述工艺或槽液稍作修改。浸锌理想的浸锌层应该是薄而均匀一致，结晶细致且有一定的金属光泽，与基体结合牢固。浸锌层的质量受合金的类型、表面调整处理工艺和浸锌工艺的影响。锌层的沉积量一般为1550微克/平方厘米，相应的厚度为2072纳米，理想的沉积量不家宜超过30微克/平方厘米，过多的沉积量易形成海绵状锌层，与基体的结合强度也差。浸锌分一次浸锌和二次浸锌。浸锌后的铝件，通常在电镀其他金属之前采用适当的工艺在浸锌层上预镀一层铜，也可以在浸锌层上直接电镀银、黄铜、锌或铬。选用的电镀工艺应适合在锌上电镀，并且工件应带电入槽。浸锌溶液一般较浓，工件的带出液将使溶液成份发生变化，故应按化验结果经常补充组份，以保证浸锌层质量。浸锌溶液的种类较多，而且不同类型的铝件，常常选用不同的浸锌溶液，无论选用何种浸锌溶液，以后的电镀层均应满足GB5270规定的结合强度试验要求。二次浸锌第一次浸锌层粗糙多孔、附着不良，可采用二次浸锌。二次浸锌后能得到细致、均匀略具金属光泽的锌层。两次浸锌可在同一槽中进行，也可先在较浓的溶液中，后在较稀的溶液中进行。为了获得理想的锌层，有时甚至要进行多次浸锌。第一层锌在硝酸溶液中退除。第一次浸锌时间为45秒；第二次浸锌时间为30秒。注意事项浸锌时的挂具不能用铜或铜合金，以防止铜和铝或铝合金接触发生置换，应将挂具上的钢丝、