桥梁下部结构施工技术方案.doc

目 录一、编制依据1二、工程概况12.1 工程概述12.2下部结构类型统计表12.3下部结构主要工程数量表2三、各分项工程施工方案23.1施工准备23.2承台施工方法33.3桥台施工方法83.4墩柱施工方法103.5盖梁施工方法163.6支座垫石及挡块施工方法23四、质量验收标准234.1钢筋安装实测项目244.2承台验收标准244.3混凝土墩、台身244.4墩、台帽或盖梁264.5支座垫石和挡块26五、质量控制措施275.1质量保证工作275.2质量保证措施28六、 安全施工措施326.1承台安全施工措施326.2墩柱安全施工措施336.3盖梁安全施工措施346.4水上作业安全施工措施36237省道宝应段三期建设工程（南段）桥梁下部结构施工技术方案一、编制依据1、本工程设计图纸及相关资料；2、现场调查资料和本单位的实际情况；3、公路桥涵施工技术规范；4、公路工程质量检验评定标准；5、公路桥涵施工手册；6、中华人民共和国建设工程安全生产管理条例。二、工程概况2.1 工程概述237省道是江苏省规划建设中的南北公路主干线，在省道路网中具有重要地位。本BT项目为237省道宝应段三期建设工程，贯穿江苏省扬州市宝应县全境，跨越临城已施工部分，分为南、北段。北段起点位于淮扬两市交界处（K57+540 接淮安段），终点为临城段北端（K67+826.289接八浅大沟路）；南段由临城段南端起（K78+819.088接老沿广路），终点位于界首镇与老S332平交（K98+931.3 接高邮段）。线路大致呈南北走向，位于京杭大运河与京沪高速之间，依次经过泾河、黄塍、安宜、氾水、夏集5个乡镇。南段共有9座桥梁，其中大桥1座、中桥7座、小桥1座。桥梁基础及下部构造除红旗河小桥为扩大基础+重力式桥台外，其他桥梁均为桩柱式墩台。2.2下部结构类型统计表序 号 中心桩号桥 名跨径 下部结构形式墩柱孔米型号高度（米）1K78+859排涝河中桥1-20桩接承台薄壁式桥台接帽梁2K83+147.5朱马闸河中桥2-13桩接帽梁桥台桩柱盖梁桥墩100343K84+536.7一横河桥3-25桩接帽梁桥台桩柱盖梁桥墩130564K85+797劳动河中桥1-20桩接帽梁桥台桩柱盖梁桥墩5K89+604芦氾河3-13桩接帽梁桥台桩柱盖梁桥墩1002.546K94+408.7红旗河小桥1-13重力式桥台7K95+857.3中桥1-20桩接帽梁桥台8K96+059潼河大桥8-300#台桩接帽梁8#台桩承台帽梁桩柱盖梁桥墩1402.912.3 9K97+885.2丰收干渠中桥2-10桩接帽梁桥台桩柱盖梁桥墩1003.33.82.3下部结构主要工程数量表序 号 中心桩号桥 名承台（系梁）桥台墩柱盖梁台帽座座根片片1K78+859排涝河中桥44/42K83+147.5朱马闸河中桥/11123K84+536.7一横河桥/8444K85+797劳动河中桥/25K89+604芦氾河/14226K94+408.7红旗河小桥/4/47K95+857.3中桥/48K96+059潼河大桥8/284149K97+885.2丰收干渠中桥/712三、各分项工程施工方案3.1施工准备3.1.1现场准备 各分项工程平整场地，清理出吊车、泵车停放位置和混凝土罐车的进出通道。钢模板就位所需的导链、钢丝绳就位；加工好的钢筋摆放整齐，按品种、规格、牌号分别设置标志牌，垫好方木、码放整齐，上盖苫布。检查维修便道，保证施工时便道畅通无阻，使施工能顺利进行。对施工所需机械设备进行检查维修，保证施工时各种机械设备能正常运转。水中施工立柱要检查水中平台的稳定性。3.1.2技术准备 各分项工程开工前做好砼配合比试验、钢材的检验及水泥、砂石材料等工作。开工后，立即组织技术力量，完成对立柱中心位置的复测、桩顶高程测量工作，并组织好技术人员，熟悉设计文件和设计施工图纸，制定工程项目的施工方案，确定施工工艺流程，对操作工人做好技术交底，制定技术质量管理制度。3.1.3材料准备各种主要材料生产厂家资质已经申报完成，并已批复。各种试验数据已申报完毕，物资部门根据施工进度、计划提前20天进购所需物资，试验人员邀请监理现场取样检验，合格后方可使用。3.2承台施工方法3.2.1承台及支撑梁施工思路本工程中K78+859排涝河中桥设计中含有4座承台及8座支撑梁，考虑到承台基础施工根据承台埋深、开挖周围条件、地质条件以及所处位置，采用在河道上下游分别搭设围堰，无支护放坡开挖基坑的施工方法。根据地下水位实际情况，承台施工采用在基坑边缘开挖集水坑，用水泵抽水的方法排水。钢筋采取在加工场内加工成半成品，运至施工现场焊接或绑扎成型，模板使用竹胶板，混凝土采用混凝土，混凝土浇筑采用泵车或溜槽水平分层浇筑成型。3.2.2施工工艺流程测量放样设置围堰基坑分层开挖凿桩头测量放样浇筑垫层测量放样绑扎承台钢筋支模板承台混凝土浇筑混凝土养护拆模回填土3.2.3测量放样根据施工图纸，计算出承台的中心及四角坐标，利用现场闭合合格的导线点及水准点，采用极坐标法准确放样，放出基坑开挖线，并用白灰线洒出标记。复核无误后报监理工程师复测合格后，进行下道工序的施工。3.2.4基坑开挖1）机械开挖前必须首先对基槽施工范围内的管线进行探坑，根据承台结构尺寸洒出承台开挖石线，开槽坡度按规范要求放坡。采用挖掘机配合人工进行开挖，坑底预留20cm人工清底，严禁超挖。承台采取单个开挖方式，在开挖过程中要注意以下几点：（1）挖土过程中测量工配合测定标高，当挖土快接近槽底时，用水准仪在槽底测设3×3m的方格控制网，并撒上白灰点，以示标记。（2）开挖时机械挖土、人工修坡，开挖过程中，随时用标杆检查边坡坡度是否正确无误。（3）基坑支护采用放坡施工，根据本工程土质情况按照1：1对基坑进行放坡开挖，坑底尺寸在基础尺寸外加1m作为工作面，采取分层开挖，分层平台应不小于1米。所挖土方留足回填量后，汽车外运到指定地点堆放；槽边1.5米范围内严禁堆土。2)基坑排水处理承台基坑开挖到位后，应及时进行基坑的排水处理，以有效地降低地下水位，阻止地下水位对基坑的影响。具体措施为：基坑底部靠边位置设置一条30×50cm的排水沟, 排水沟设置一定纵向坡度，将水汇集至坑角集水坑内，用水泵排除至基坑外。（1） 基坑开挖至设计标高后及时凿除桩头砼，破除桩头前，在桩底侧面用红油漆标注设计高程线，采用空压机结合人工凿除。将深入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，通知监理工程师复测桩位及桩顶高程，并通知检测单位进行桩基检测。3.2.5垫层施工在承台基槽底部按设计要求进行二次测量放线，并在承台基槽四角钉木桩测定高程，确保承台位置及高程符合要求。基坑清理完毕并经检验合格后进行垫层混凝土浇注，垫层采用C15混凝土，用溜槽入模，人工摊铺整平。3.2.6钢筋制作与安装1）钢筋在进场后，必须进行复试，检验合格，方可加工用于工程实体。钢筋事先在钢筋场加工成型，现场绑扎成型。在垫层上测出承台四角坐标，用墨线弹出钢筋的平面分布间距。在钢筋的纵横交叉点处，用22#镀锌铁丝采用八字绑扎，主筋的联接采用焊接，钢筋焊接应满足设计和施工规范要求，钢筋接头工路施工规范要求（同截面接头数不超过50%）进行错开布置，错位距离不小于35d。砼钢筋保护层垫块采用专业生产厂家生产的符合要求的高性能砼垫块。2）钢筋焊接前必须进行试焊，试焊合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。钢筋接头采用电弧焊焊接方法处理时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不得小于5d，单面焊时不得小于10d，焊缝宽度b不小于0.8d，焊缝高度h不小于0.3d。受力钢筋的焊接接头应错开布置，满足规范要求。钢筋绑扎时，要保证支撑梁钢筋伸入承台长度不小于图纸要求100cm。3）钢筋在混凝土入模前，在底部和两侧均要绑好垫块，确保钢筋保护层厚度。垫块采用专业厂家生产的强度不小于C30的定型混凝土垫块，垫块按梅花型布置，每平米数量不少于4个。安装好钢筋以后，及时进行自检，合格后时约请监理工程师验收，验收合格后进行下道工序。4）承台钢筋绑扎时要预留桥台竖向主筋，钢筋规格、间距、根数符合设计要求。同时预埋桥台模板加固用的钢筋，严格控制预埋筋和预埋件位置，严格控制尺寸。3.2.7模板的制作与支搭1）承台及支撑梁模板采用1.5cm厚竹胶板，具体拼装尺寸随承台及支撑梁截面尺寸而定，模板有变形的不得使用。外侧竖向肋10*10cm的方木，方木间距30cm，方木后背横向双根48钢管，纵向间距75cm，共设3道，钢管外侧采用蝴蝶卡子进行卡死，卡子外用双层螺帽拧紧，承台在双排钢管处再用48钢管支撑，横向间距100cm。以保证整个承台模板的强度、刚度。模板间采用2道16的对拉螺杆拉紧，分别纵向设置在外侧斜撑的中间，横向间距100cm设置，并与外侧斜撑间隔布置。2）模板位置要按测量所给墨线支搭，模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板外侧采用钢管支护，下部与垫层预埋筋进行焊接，以保证承台的整体稳定。3）模板支搭完毕后，对模板高程进行复测，内部尺寸符合设计要求。自检合格后报请监理验收，合格后方可进行砼的浇筑。3.2.8混凝土的制备和运输 1）混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比在拌和站进行配料拌和。 2)混凝土配制：采用搅拌站集中拌和，混凝土采用罐车运输、泵车泵送入模进行浇筑。 3)混凝土拌合物运至浇筑地点时，应检查其工作性，如不符合要求，不得使用。3.2.9混凝土浇筑 1)砼浇筑前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后方可浇筑，承台与支撑梁同时浇筑。 2）承台及支撑梁桥台砼采用泵送方式浇筑，为防止砼离析及飞溅，必须在浇筑前搭设串筒。同时清理模板内和钢筋上的杂物和污垢，并检查砼塌落度。3)混凝土浇筑时应连续浇筑，为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度宜为140mm±20mm。 4)砼振捣采用插入式振动器分层振实，振点间距宜控制在150-250mm之间，距模板50mm100mm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至砼面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准，砼浇筑连续进行，承台每层浇注厚度控制在30cm左右，掌握好振捣程度，防止漏振、过振、确保混凝土净面光洁，内实外美。 5）浇筑至承台顶面时，应在砼初凝前采取复振措施，并采取措施排除砼的泌水。 6)当砼浇筑间断超过有关规定时，应预留施工缝，并对接缝处采取人工凿毛。砼浇筑时应填写砼施工原始记录。 7)在浇筑过程中，时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象。及时发现及时采取措施处理，做到未雨绸缪、防患于未然。 8)混凝土浇筑完成后墩柱顶面按控制标高准确抹平，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。 9)每座承台制取3组试件检测砼强度。3.2.10模板拆除工艺当承台砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆模，拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则，拆除边角部位要特别小心，避免模板碰击混凝土棱角，以免对混凝土造成损伤。拆除模板后，立即覆盖一层土工布加一层塑料布以保持湿润，及时进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7天。3.2.11施工工艺图桩顶凿毛测量放样模板安装绑扎钢筋砼拌制混凝土施工制作试块拆模养生3.3桥台施工方法3.3.1桥台施工思路本工程排涝河中桥桥台，桥台采用C30混凝土现场浇筑。钢筋采取在加工场内加工成半成品，运至施工现场焊接或绑扎成型，模板使用竹胶板，混凝土采用混凝土，混凝土浇筑采用泵车或溜槽水平分层浇筑成型。3.3.2桥台钢筋1）钢筋在进场后，必须进行复试，检验合格，方可加工用于工程实体。钢筋事先在钢筋场加工成型，现场绑扎成型。在垫层上测出承台四角坐标，用墨线弹出钢筋的平面分布间距。在钢筋的纵横交叉点处，用22#镀锌铁丝采用八字绑扎，主筋的联接采用焊接，钢筋焊接应满足设计和施工规范要求，钢筋接头工路施工规范要求（同截面接头数不超过50%）进行错开布置，错位距离不小于35d。砼钢筋保护层垫块采用专业生产厂家生产的符合要求的高性能砼垫块。2）钢筋焊接前必须进行试焊，试焊合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。钢筋接头采用电弧焊焊接方法处理时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不得小于5d，单面焊时不得小于10d，焊缝宽度b不小于0.8d。受力钢筋的焊接接头应错开布置，满足规范要求。钢筋绑扎时，要绑扎预留其中按照图纸要求提前预埋100cm支撑梁钢筋。严格控制预埋筋和预埋件位置，严格控制尺寸。3）钢筋在混凝土入模前，在两侧均要绑好垫块，确保钢筋保护层厚度。垫块采用专业厂家生产的强度不小于C30的定型混凝土垫块，垫块按梅花型布置，每平米数量不少于4个。安装好钢筋以后，及时进行自检，合格后时约请监理工程师验收，验收合格后进行下道工序。4）桥台钢筋绑扎时要预留帽梁内的锚固筋，锚固筋长度、间距符合设计要求。3.3.3桥台模板1）薄壁式桥台模板采用5cm厚木板场外加工拼装成大模板，用铁钉将5cm厚木板固定在竖直木方上，形成整体，木板要密铺，不留间距，对木板表面进行刨平处理，按布置尺寸弹线，铺钉模板。台身沉降缝宽2cm，钢筋断开。2）桥台模板外露面钉1.2cm厚的竹胶板。模板拼块时，所有接口部位的模板均要进行刮直，使模板拼缝接口严密。当接口两侧模板有高差时，采取对下部木板进行重新刨平处理，对所有接口均用水平尺检查平整度。调好后用铁钉将模板固定在木板上。拼装完后的模板接口要平顺，缝宽控制在1mm以内。模板拼装时，对模板四角有上翘.表面有凹凸、不光滑的不得使用，严格控制模板的加工质量，模板加工完成后要对模板进行验收，存放及运输模板时，下部垫块要高低一致，防止模板放置过程中变形。3）大块整体模板采用吊车安装，模板后竖向固定肋采用8×12cm方木立放，间距50cm设置；水平方向固定肋采用双根48钢管，间距50cm，穿墙采用20对拉螺栓配双螺母紧固，设置于横纵肋交叉点上，即间距50*50cm，墙内螺栓采用塑料管做套管，两端为橡胶垫。揽风绳设置在模板顶面，固定在竖向方木上，下端固定在地面预埋地锚筋上，揽风绳设置手葫芦，沿纵向每隔3m设置一道。将手葫芦调紧，方木外撑固定，边测量边调整，确保模板垂直稳固。模板支设完毕，自检合格后请监理工程师对模板垂直度、平面位置及几何尺寸进行验收，合格后开始浇筑混凝土。台身与承台顶面混凝土接缝部位要全面彻底凿毛，凿毛要彻底，必须凿除表面浮浆，并将表面清理干净。模板与承台接触面用双层海绵胶条压缝，以防台身根部漏浆。3.3.4桥台混凝土施工桥台与承台顶面混凝土接缝部位要全面彻底凿毛，凿毛要彻底，必须凿除表面浮浆，并将表面清理干净。模板与承台接触面用双层海绵胶条压缝，以防台身根部漏浆。桥台采用C30预拌混凝土，浇筑混凝土前，将模板内的杂物清理干净，并洒水润湿，利于施工缝的结合。浇筑时，保证混凝土自由下落高度小于2.0m，防止离析。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，使用插入式振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时振捣棒插入下层混凝土1015cm，以利于层间结合。成活后及时覆盖塑料薄膜养生，应视情况及时补充水份养生，防止出现温度裂纹。在浇筑过程中，按规范规定及时制取标养、同条件混凝土试件以便评定混凝土强度和确定拆模、回填的时间。当混凝土强度达到2.5MPa以上时，开始松开模板横竖向紧固螺栓。模板拆除后及时覆盖土工布和塑料布进行养护，养护时间不少于7天，根据天气情况及时洒水，养生期内必须确保混凝土表面时刻处于湿润状态。3.4墩柱施工方法3.4.1桩基表面清理 桩基、系梁施工完毕后，将桩顶结合面凿毛并清理干净，不得有不实的松散砼，桥墩桩基在检测完成后进行系梁或变截面施工，立柱底与变截面结合部分凿毛并清理干净。桩基顶凿毛后清除承台面的砼废渣，按图纸要求调顺承台预埋筋，要求预埋筋顺直、无弯折。对每一个墩位周边进行场地整修，修整并压实混凝土输送泵停放场地和罐车等车辆进出道路。3.4.2测量放样测量放样变截面顶、系梁顶中心坐标，即放出各立柱中心，根据立柱中心定出钢筋安装及模板位置。3.4.3钢筋加工、安装 1）进场钢筋要有质量保证书，并按规范要求对原材料进行抽检试验和焊接接头试验，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。 2）焊工必须持有焊工证，在考核合格后方可上岗施焊。 3）钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，钢筋采用电弧焊焊接，钢筋接头错开布置，对于焊接接头在接头长度区段内同一根钢筋不得有2个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%，并且必须上下错开。对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性破裂。 4）钢筋在钢筋场加工、绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用混凝土垫块，其强度不小于墩柱混凝土设计强度,垫块数量按每米布置一个断面，且每个断面不少于6个，确保保护层厚度。钢筋笼用炮车运至施工现场，用吊车起吊，垂直下落，对准桩基预埋筋，锚固筋与桩基预留筋角度一致，搭接长度按设计要求为1.2米，变截面钢筋采用单面焊，每根主筋焊2道焊缝，焊缝长度不小于10d，且相邻钢筋之间焊缝相互错开至少一道焊缝的长度，避免在同一截面内，所有钢筋都有焊接的现象发生。3.4.4模板制作、安装1）墩柱模板制作本次工程皆为圆形墩柱直径范围是100cm140cm，模板采用厚度4mm钢板，外侧竖向12#槽钢纵肋间距30cm一道，横向12#槽钢横肋间距40cm一道。钢模板事先在地面拼装好，检查合格后用吊车整体立模，以提高接缝的拼装质量。钢模板制作全部采用专业厂家加工，模板的强度和刚度经监理与项目部检验合格满足规范要求后运出加工厂。2）模板安装（1）用全站仪放出墩柱中心点，并采用十字线法栓桩，以控制立模位置。（2）立模前使用符合要求的同一品牌脱模剂在模板内侧涂抹，涂抹均匀，以利于拆模，同时亦对外观有所保证。 （3）立模时在监理工程师验收合格的基准点上支模，用吊车将定型钢模板就位，模板底部和两块模板拼缝之间粘贴泡沫胶条，先用吊车吊装就位一块模板，支撑牢固后，然后再吊装另一块模板合拢，利用风绳作适当调节方向。（4）对中调整模板：在模板顶端用全站仪放墩柱四个角点，通过调整风绳来实现模板对中，调整过程中风绳的松、紧必须同时进行。（5)加垫钢筋保护层垫块、模底堵缝：墩柱保护层垫块采用不低于设计强度的砼垫块。（6）在墩柱钢筋骨架支立后模板未安装前，模板固定用钢丝缆在模板顶均布四根风缆锚定在打入深度不小于1m的钢管桩上，用花篮螺栓调节和固定模板。钢模底部采用高标号砂浆垫层密封，以防漏浆。（7）混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净，模板、钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。3.4.5混凝土施工工艺1）混凝土的制备和运输 （1）混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比在拌和站进行配料拌和。 （2）混凝土配制：采用搅拌站集中拌和，混凝土采用泵车泵送入模具内进行浇筑。 （3）混凝土拌合物运至浇筑地点时，应检查其工作性，如不符合要求，不得使用。2）混凝土浇筑 （1）砼浇筑前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后方可浇筑， （2）墩柱砼采用泵送方式浇筑，由于个别墩身较高，为防止砼离析及飞溅，必须在浇筑前搭设串筒。同时清理模板内和钢筋上的杂物和污垢，并检查砼坍落度。 （3）混凝土浇筑时应连续浇筑，为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度宜为140±20mm。 （4）砼振捣宜采用插入式振动器分层振实，振点间距宜控制在150-250mm之间，距模板50mm100mm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至砼面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准，砼浇筑连续进行，墩柱每层浇注厚度控制在30cm左右，掌握好振捣程度，防止漏振、过振、确保墩身净面光洁，内实外美。 （5）浇筑至立柱顶面时，应在砼初凝前采取复振措施，并采取措施排除砼的泌水。 （6）在浇筑过程中，时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象。及时发现及时采取措施处理，做到未雨绸缪、防患于未然。 （7）混凝土浇筑完成后墩柱顶面按控制标高准确抹平，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。 （8）每座墩柱制取不少于2组标养试件和根据施工需要制作充足的通条件养护试件，以供检测砼强度。3.4.6模板拆除工艺拆模时间应根据砼所达到的强度来决定，非承重模板在混凝土抗压强度达到2.5Mpa，且能保证拆模时砼表面不损坏时方可拆除，拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则，拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面及结构物棱角受到碰击。拆模后墩身用浸水土工布包裹，土工布外侧再包裹一层塑料薄膜以保持湿润，进行洒水养生，养生时间不少于7天。成品保护采用覆盖塑料薄膜并缠裹土工布覆盖的办法。3.4.7基坑回填回填要分层进行，每层厚度为15厘米，可设置立杆划线标注；回填压实可采用小型振动夯,但要注意保护墩柱成品，墩柱周围的回填采用人工木夯夯实。3.4.8水中立柱施工方案本工程水中施工立柱共有18根，施工时有效利用水中工作平台及水中排架；具体做法如下：1）因水中桩施工时采用内、外护筒方案施工，内护筒直径与桩基直径相同，外护筒在凿除桩头后拔出后进行桩中心放样，然后进行系梁和变截面施工。2）测量放样变截面顶、系梁顶中心坐标，即放出各桩中心，根据桩位中心定出钢筋安装及模板位置。3）水中桩接柱四道揽风绳设置成“X”型，即下端分别固定在水中平台桩上。其它施工步骤与陆上立柱施工相同。3.4.8墩柱施工工艺框图钢筋进场检验合格报监理工程师确认在基础顶测设立柱中心线，并用墨线弹出立柱底边线立柱钢筋制备立柱钢筋安装自检合格后报监理工程师检查验收钢模板定制N Y报监理工程师审批砼配合比设计钢模板安装钢模板制备砼输送设备准备Y N Y N报监理工程师审批自检合格后报监理工程师检查验收填写砼浇筑记录浇筑立柱砼砼拌制砼试件制作采取补救措施砼养护、拆模砼试件强度测定报监理工程师检查验收N进入下道工序 Y3.5盖梁施工方法台帽及盖梁混凝土标号C30，均采用一次立模、一次浇筑成型的方法施工，底模、侧模全部采用定型钢制模板。3.5.1施工放样根据设计位置准确在墩顶进行施工放线，对墩顶进行标高测量，严格控制其顶面标高，对于超出规范要求的部分进行凿除。桥面横坡由台帽及盖梁调整，故台帽及盖梁坡度为纵横向高差引起的复合坡。支座垫石按设计提供的数值严格控制，保证支座水平放置。测量人员将墩柱中心进行精确放样，并根据盖梁设计标高反算出抱箍钢带下沿在墩柱上的位置并在其上做好标记，以便抱箍准确就位。3.5.2柱（桩）顶凿毛盖梁施工前先将柱（桩）顶部分砼凿毛，然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm)，严禁多凿及露凿现象的出现，柱顶面与盖梁底面保持平行。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷清理干净，直至露出钢筋本色。3.5.3钢筋加工及安装 1）钢筋的进场检验钢筋进场须附有质量保证书或检验合格证，进场后按不同等级、牌号、规格及炉批号分批验收，分别堆放，并设置明显标志标牌。钢筋进场后及时取样进行屈服强度、抗拉强度、冷弯性能等试验，并报监理工程师抽检，合格后方可投入使用。 2）钢筋的保护与储存钢筋存储时置于地面以上30cm的平台、垫木上，上覆彩条布，达到下垫上盖的要求，使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。 3）钢筋的加工钢筋的截断及弯曲工作均在钢筋加工棚内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。钢筋接头采用电弧焊，宜采用双面焊缝，焊接长度不小于5倍钢筋直径。盖梁钢筋加工前，对照设计图纸，仔细计算各编号钢筋尺寸，确认无误后严格按照技术交底要求的尺寸下料。钢筋弯曲以及焊接时精确进行加工，以保证钢筋骨架的尺寸符合要求。钢筋加工完成后对照图纸仔细比对各编号钢筋尺寸，确认符合要求后方可进行下一工序。 4）钢筋的安装及定位将加工好的钢筋运至工地现场绑扎或在现场加工成骨架整体吊装就位，钢筋加工时严格按设计要求和施工规范进行。安装前先由测量人员测设出盖梁的平面位置，根据盖梁钢筋保护层的厚度，定出盖梁钢筋骨架外沿的平面位置，并在底模上做好记号，作为钢筋骨架安装的依据。钢筋安装应定位准确，安装牢固，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。钢筋骨架安装完成后，须经监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序的施工。 5）挡块、支座垫石钢筋预埋施工 安装挡块、垫石预埋钢筋前，先准确测设出垫石平面位置，然后把垫石预埋钢筋精确安装。如果盖梁顶钢筋与预埋钢筋发生冲突，盖梁顶钢筋作适当调整，以确保挡块、垫石高程、位置准确。3.5.4模板制作及安装1）桥台帽梁施工前将桥台位置分层回填夯实，作为桥台帽梁的施工平台。按设计高程在帽梁底底面上做10cm厚C15混凝土垫层作为底模，并埋设固定地锚。2）盖梁模板采用厚度5mm钢板，外侧竖向12#槽钢纵肋间距30cm一道，横向12#槽钢横肋间距30cm一道。钢模板事先在地面拼装好，检查合格后用吊车整体吊起安装，以提高接缝的拼装质量。钢模板制作全部采用专业厂家加工，模板的强度和刚度经监理与项目部检验合格满足规范要求后运出加工厂。3）墩柱盖梁底模在立柱上按标高各加两道合页抱箍，墩顶盖梁采用抱箍法施工。抱箍采用12mm厚钢板制作，高500mm，抱箍内径大于柱径6mm，每个柱箍由两个半圆形钢箍组成，两个半圆型钢箍在柱上安装后合页接触面有23cm空隙，以保证钢箍之间用30mm高强螺栓连接好后能与墩柱挤压紧密，钢抱箍内侧与墩柱接触处用8mm厚橡胶皮环包，橡胶皮内放一层无纺布，防止对墩柱混凝土造成污染，以增大墩身与抱箍间的磨擦力，同时避免钢抱箍与墩柱间的刚性接触，损伤混凝土表面。4）抱箍上设双拼I40a工字钢（截面尺寸400*142*10.5mm）作为盖梁整体承重部分，其上采用20a槽钢（200*73*7），间距为40cm设置，槽钢上平铺底模，为确保底模在浇筑过程不发生沉降，在抱箍和I40工字钢下利用方木和门式支架顶住抱箍和托住I40工字钢。5）侧模板用吊车就位，模板上下两端采用对拉螺栓对拉固定，模板内加设横内撑，使两模板连成整体，便于校正定位。盖梁抱箍支撑示意图6）抱箍受力计算连接螺栓数量的计算：抱箍与墩柱间的最大静摩擦力等于正压力与摩擦系数的乘积，即F=f×N。而正压力N与螺栓的预紧力是对平衡力，根据抱箍的结构形式，假定每排螺栓个数为n，则螺栓总数为4n，若每个螺栓预紧力为F1，则抱箍与墩柱间的总正压力为N4×n×F1。 对于抱箍这样的结构，为减少螺栓设置个数，一般均采用材质45号钢的M24大直径螺栓。每个螺栓的允许拉力为FAs× 式中As螺栓的横截面积，Asr2 对于45号钢，屈服强度335MPa，取335N/mm2。 Fr2335×3.14×152=236.797kN；取F1236.8kN钢材与混凝土间的摩擦系数为0.30.4，取f0.3最大静摩擦力为Ff×Nf×4n×F10.3×4n×236.8=284.2n（kN）若临时设施及盖梁重量为G，则每个抱箍承受的荷载为QG2。 取安全系数为=1.3，则有QF即G2284.2n/1.3；则n=0.00229×G大溪河中桥及南泄水河桥以大溪河中桥为例（25米箱梁结构，盖梁在本工程所有桥梁中是最大的），盖梁长16米，宽1.7米，高1.5米，混凝土体积为40.8方，钢筋混凝土容重取25KN /m3，则混凝土总重力为1020kN，考虑模板、工字钢、施工人员及冲击荷载，40a工字钢自重67.598kg/m，20a槽钢自重22.637kg/m，施工人员及冲击荷载取2.0kN/m.则总荷载G=1020+67.885*32/100+22.637*2.5*2*16（盖梁长度）/100+2*16=2112kN，则n=0.00229×2112=4.8，故可取整数为n=5，即每排螺栓数量为5个，每个抱箍 设置20个螺栓可满足要求。主梁受力验算普通混凝土重力密度取25KN/m3，盖梁混凝土体积为40.8m3，则混凝土总重力为1020KN。工字钢沿盖梁底通长设置，宽1.7m，两条“工”字钢共同承受荷载，对其中一条“工”字钢进行验算即可，按常规取1.2的安全系数。因此荷载集度为：q=1.2×1020/16/2=38.25KN/m 拟取I40a工字钢，则E=2.1×105Mpa, Ix=21714cm4，w=1085.7cm3，施工过程中最不利荷载时假设: 以一横河盖梁立柱形式为例，立柱中心间距为9.405m。应力验算：= M/w 经计算得Mmax=1/8 q l2=1/8*38.25*9.4052=423KNm 满足要求。挠度验算：fmax= 5ql4/384EI=5*38.25*9.4054/(384*2.1×105*21714*2)*100000 =3.66mm经计算得fmax=3.66mmf=l/400=9405/400=23mm，满足要求。可见，抱箍法满足要求。 3.5.5混凝土浇筑1）钢筋、模板自检合格后填写中间检验申请单，向监理工程师报检钢筋、模板，通过验收后填写混凝土浇筑申请单，向监理工程师申请混凝土浇筑；2）混凝土在后场严格按施工配合比集中生产,采用罐车运至施工点，现场垂直运输采用汽车吊进行；3）浇筑过程中设专人检查模板、支撑是否松动变形，预留孔、预埋件等是否移位，发现问题及时采取补救措施；4）在现场按评定标准要求，检测混凝土坍落度、制作试压块。5）混凝土的生产必须严格按施工配合比执行；6）混凝土分层、连续浇筑，采用插入式振捣器振捣，浇筑层厚度不能大于30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完成；7）振动棒移动间距不能超过振动作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的距离，且要插入下层10cm，严禁采用振动钢筋或模板方式进行振动；对每一振动部位，要求振动到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；8）混凝土浇筑完毕后，要及时检查、复核台帽及盖梁顶预埋件位置的准确性，在混凝土初凝前按设计要求调整到位；9）对裸露的台帽及盖梁顶混凝土待定浆后需二次抹光。3.5.6拆模与混凝土养生1）待混凝土强度2.5Mpa（常温下一般混凝土终凝24h）且保证其表面棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除侧模，先拆除顶撑以及模板外其他连接件，再拆除拉杆等支撑件，用吊车轻缓、垂直吊离模板；盖梁底模须在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能叠加的荷载时方可拆除；待同条件养护混凝土试块强度达到设计值的100%后方可拆除底模及支撑体系。2）检查台帽及盖梁混凝土浇筑情况，发现问题及时上报监理工程师，不得擅自修补，确需修补的要约请监理工程师到场，共同制定处理方案后方可实施；3）拆除模板后及时采用喷雾器喷射雾水保湿，覆盖土工布养生，养生时间不少于7d，拆模和覆盖土工布养生之间的时间一般控制在12h内，以防台帽及盖梁表面混凝土在未形成结构力前失水后产生裂缝；4）要准确掌握好拆模时间，拆模过程中要设专人现场指挥，严禁拆模过程中模板碰撞成品台帽及盖梁。 3.5.7盖梁（帽梁）施工工艺流程图拆除侧模板YY抗压强度试验浇筑混凝土混凝土养生砼拌和运输制作砼试件拆除支架拆除底模板养 生N配合比设计施工准备加工模板施工缝处理测量放样安装底板绑扎钢筋骨架搭设支架钢筋骨架成型监理验收安装模板模板组拼监理验收N3.6支座垫石及挡块施工方法支座垫石及挡块施工工序：施工放样钢筋预埋盖梁混凝土浇筑垫石及挡块区域凿毛预埋钢筋修整、钢筋绑扎测量、放样模板安装测量复核支座垫石及挡块混凝土浇筑拆模及养护后期处理。3.6.1钢筋预埋在盖梁钢筋骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出支座垫石及挡块中心控制线，并在模板上挂线标记。然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并按设计图纸预埋垫石及挡块钢筋，同时在适当位置预埋用于加固支座垫石和挡块的钢筋。3.6.2垫石及挡块区域凿毛盖梁浇筑完后清理支座垫石及挡块预埋钢筋上的浮浆，对混凝土基面进行凿毛，测量人员在盖梁砼顶面测设出垫石及挡块的中心线及模板安装线。再根据中心点位置按设计图纸加设钢筋网片，并与预留筋绑扎牢固，同时注意网片的净保护层严格按图纸要求控制。3.6.3模板安装模板采用1.2cm厚竹胶板钉方盒，外侧利用预埋的模板固定钢筋和方木固定，底部用高标号水泥砂浆封严，防止漏浆。模板接缝处垫海绵胶条，做到接缝处平整、严密、不漏浆。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高重新校核，合格后方可浇筑混凝土。3.6.4混凝土浇筑支座垫石采用C30小石子混凝土，抗震挡块采用普通C30混凝土。混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净并将接触面湿润。混凝土通过吊车吊至盖梁顶，用振动棒振捣密实。浇筑完成后，刮除顶面多余浮浆，并将混凝