延迟焦化装置操作规程.doc

第一章 装置概况第一节 概 述本装置为新建装置，设计规模为100万吨/年，属于山东海化集团有限公司新建100万吨/年重油综合利用工程中的主要生产装置。在重油（或渣油）深度加工技术方面，延迟焦化是转化重油（或渣油）的基本手段，工艺流程简单，技术成熟，投资和操作费用低。焦化装置相对于催化裂化对原料的要求较低，且对原料的适应性较强，该装置以加工减压渣油等重质原料为主，也可以直接加工常压重油、180燃料油。加工不同原料采用的工艺路线基本相同。一、工艺原理焦化是使重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高的流速及高的热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行而延迟到焦炭塔中去进行。整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直至转化为油气和焦炭。焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应。总反应表现为吸热反应。二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品:即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。富气中的液化气和干气可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化裂化或加氢裂化原料；汽油、柴油由于含硫较高，不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。1、产率预测：康氏残炭是原料成焦倾向的标志，是预测焦炭、气体及液体产率的最重要参数。焦炭产率(W%)=1.6×康氏残炭气体产率(W%)=7.8+0.144×康氏残炭汽油产率(W%)=11.29+0.343×康氏残炭瓦斯油(柴油十蜡油)(W%)=100-焦炭产率-气体产率-汽油产率2、产品中杂质分布:在延迟焦化产品中，硫和金属是两种主要杂质，它们的分布情况是：焦炭的硫含量(W%)高于原料油，两者之比常在1:12:1之间，其它产品的硫含量随某种特定的原料油不同而变化很大;原料油中的主要金属一般都集聚于焦炭中，只有非常少的量留在蜡油、柴油中。三、装置工艺特点1、通过设轻蜡油循环泵，把蜡油打回加热炉辐射段实现大循环比的操作技术。2、焦化炉采用了双面辐射、多点注汽技术。在技术有效可靠的前提下，采用双面辐射卧管立式炉型。加热炉采用油气联合喷嘴，采用热管式空气预热器来回收烟气热量，提高加热炉的热效率，使加热炉热效率达到90以上。3、焦炭塔顶油气管线注急冷油，采用无堵焦阀，无单独开工线流程的焦炭塔预热和开工流程，以加快开工及预热过程，缩短辅助生产时间，并可大大改善由于采用堵焦阀流程而对焦炭塔筒体产生的局部热应力，以至于产生筒体中下部严重变形现象。4、采用密闭放空系统。采用全密闭塔式放空回收设施，消除了焦炭塔吹汽及冷焦时产生的大量污染油气对环境的污染。5、单井架除焦。水力除焦采用有井架式技术，冷焦水和除焦水分成两个独立的系统，均采用独立循环方式使用。6、焦化炉对流段用于产生过热蒸汽，原料油经蜡油原料油换热器后直接进分馏塔下部，降低了分馏塔底的温度，延缓了塔底结焦，这是与原40万吨年延迟焦化装置不同的地方。7、焦化加热炉采用独立烟囱，设有鼓风机和引风机，冷热风换热器设在地面，便于生产操作和维修。第二节 工艺流程说明本装置采用成熟可靠的一炉两塔生产普通焦的延迟焦化工艺。本装置的原料为温度约90的减压渣油或其它类似性质的重油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐(D-1001)，然后由原料泵(P-1001/A.B)，输送至柴油原料油换热器(E-1005/AD)，加热到135左右进入蜡油原料油换热器(E-1008/AB)，加热至189左右进入焦化分馏塔(C-1002)脱过热段，在此与来自焦炭塔 (C1001/A.B)顶的热油气(420)接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在315340温度下，用辐射泵(P-1002/A.B)抽出打入焦化炉(F-1001)辐射段，快速升温至495500，经四通球阀进入焦炭塔(C-l00l/A.B)底部。为了加快油品在炉管内的流速，防止结焦，在炉管内加注3.7MPa蒸汽。 循环油和原料减压渣油中蜡油以上馏份在焦炭塔(C-l00l/A、B)内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列焦化反应，反应的高温油气(420)自塔顶流出进入分馏塔(C-1002)下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份;其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在360温度下，由蜡油泵(P-l009/A、B)抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器(E-1206)提供热源后降温至325左右，再为解析塔重沸器（E-1203）提供热源后降温至307左右，进入蜡油原料油换热器(E-1008/A、B)与原料油换热，至蜡油蒸汽发生器（E1007）降温至210后，分三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔(C-1002)，一路作为下回流控制分馏塔(C-1002)蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热; 一部分定期去接触冷却塔（C1004），置换接触冷却塔内污油；另一部分经蜡油软化水换热器（E1010AD）换热和蜡油空冷器（A1004AD）降温至80后，一路去封油，一路作为急冷油控制焦炭塔(C-l00l/A、B)油气线温度，一路去燃料油罐，少量蜡油作为产品出装置。在蜡油集油箱以上设轻蜡油抽出段，将一定量的轻蜡油通过轻蜡油循环泵(P-1006/A、B)循环回焦化炉(F-1001)辐射段。 中段回流从分馏塔集油箱由中段回流泵(P-l005/A、B)抽出，经中段回流蒸汽发生器(E-l003)发生1.0MPa饱和蒸汽后返回分馏塔。 柴油自分馏塔(C-1002)集油箱自流到柴油汽提塔（C1003），经过热蒸汽汽提后，由柴油泵(P-1010/A、B)抽出，再经柴油原料油换热器(E-1005/AD)、柴油富吸收油换热器(E-1006/A、B)后，一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器(A-l003/AD)冷却至55后，再去柴油水冷器(E-l004/A、B)冷却至40后分二路:一路出装置;另一路去吸收稳定单元的再吸收塔(C-1204)作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器(E-1006/A、B)换热后(121)也返回分馏塔。 分馏塔(C-1002)塔顶顶回流(141)由分馏塔顶循环回流泵(P-1004/A、B)抽出经顶循环回流软化水换热器(E-1002)后，进入分馏塔回流空冷器(A-1002/AH)，冷却至55返回分馏塔顶，以控制塔顶温度。 分馏塔(C-1002)塔顶油气(114)经分馏塔顶空冷器(A-1001/AJ)，分馏塔顶水冷器(E-l00l/AF)冷却到40，流入分馏塔顶气液分离罐(D-1002)，焦化汽油由汽油泵(P-1007/A、B)抽出送往吸收稳定单元。含硫污水由含硫污水泵(P-l008/A、B)送往污水处理场。焦化富气经压缩机入口分液罐(D-1205)分液后，进入富气压缩机(K-1201)。焦炭塔(C-l00l/A、B)吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔(C-1004)下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的重质油，重质油进入塔底用接触冷却塔底泵(P-l015/A、B)抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器(E-l011/A、B)冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器(A-l005/AH)、接触冷却塔顶水冷器(E-1009/AD)冷却到40进入接触冷却塔顶气液分离罐(D-1006)，分出的轻污油由污油泵(P-1014)送出装置，污水由污水泵(P-1013)送至隔油罐，不凝气排入放火炬凝缩油罐（D1020）放火炬烧掉，凝缩油经火炬凝缩油泵(P-1022)抽出送污油线出装置。甩油从甩油罐(D-1005) 经泵P-1012/A、B送往甩油冷却器(E-1011/A、B)冷却后出装置。蜡油蒸汽发生器（E1007）和中段回流蒸汽发生器（E1003）产生的饱和蒸气，由汽包（D1003）至加热炉对流室加热成过热蒸汽至325后并入 蒸汽管网。 装置内还设有燃料气、脱氧水、安全阀等放空辅助设施。 切焦采用有井架水力除焦工艺，切焦水用高压水泵(P-1016)从切焦水储水罐(D-1033)抽水，经隔断阀、高压水龙带、高压水龙头、钻杆、切焦器打入焦炭塔(C-l00l/A、B)内除焦。切焦水与焦炭一同落入焦池，然后切焦水流入沉淀池。第三节 工艺控制指标 主要操作控制指标 减压渣油进装置温度:90 原料油进分馏塔温度: 189 分馏塔操作压力:0.12MPa 分馏塔顶温度:108 分馏塔底温度: 315325分馏塔蒸发段温度: 360370焦化炉辐射段出口温度:493±1辐射进料泵出口流量(正常):200t/h焦炭塔操作压力:0.19MPa焦炭塔塔顶温度:420焦炭塔塔底温度: 485±3轻蜡油循环泵流量(循环比1.0):50t/h急冷油温度: 90第四节 设计数据1.原料及产品性质1.1 原料油性质:本装置焦化原料油为胜利原油的减压渣油或燃料油，其性质见表 油 品 名 称 分 析 项 目胜利减渣燃料油M100180380CST280CST密度(2O)g/m31.03070.9300.9450.958< 0.980< 0.980粘度(80)mm2/S1115.0180（50）粘度(1OO)mm2/S356.4< 10025< 380< 280凝点2930残碳(康氏)m%14.9688.5< 13< 13硫m%1.211.01.42.35< 1.5< 1.5氮m%0.660.56灰分m%0.058< 0.150.10< 0.05< 0.05水m%< 11.0< 0.5< 0.5闪点327> 11066(闭口)> 91> 91酸值mgKOH/g0380.57饱和烃m%241芳烃m%358胶质m%37.718.6沥青质m%2.42.2Cm%85.9384.30Hm%11.2711.45H/c1.5628馏程(D1160-ATM) 初溜点3735%48210%500(8.3%)2.产品质量表2.1 焦化富气性质见表组 分H2SH2CH4C2=C20C3=组成(V%)2.680.6329.652.4318.468.21组 份C30C40C4=C4=C5+合计组成(V%)16.0010.757.050.144.001002.2 焦化汽油性质见表（循环比：1.00）密度(20)g/cm30.7382硫含量m%0.48氮含量m%205腐蚀(铜片，50，3h)级3b酸值mgKOH/1O0ml0.82实际胶质mg/100ml28诱导期min115溴价gBr/lOOml52.8恩式蒸馏(D-86) 初馏点(HK)49(30)5%77(45)10%86(60)30%11150%12970%14590%16295%168100% (KK)179注:括号内数据为石科院调整后推荐的设计数据2.3 焦化柴油性质见表（循环比：1.00）项 目数 值密度(20)g/cm30.8482粘度(20)mm2/S4.134粘度(5O)mm2/S2.210闪点(闭口)80硫含量m%1.4氮含量mg/kg1096碱性氮含量mg/kg1091腐蚀(铜片，50，3h)级 2c凝点-5酸度 mgKOH/100ml0.93实际胶质mg/100ml358苯胺点64.5100%残碳m%0.27溴价gBr/lOOml15.9十六烷值指数50恩氏蒸馏（D-86） 初馏点（HK）2035%21310%22030%24450%27270%30190%33795%350100%（KK）3562.4 焦化蜡油性质见表（循环比：1.00）：密度(20)g/cm30.8768粘度(80)mm2/S4.079粘度(100)mm2/S2.832硫含量m%0.71氮含量m%0.45Cm%86.40Hm%12.55凝点32胶质m%8.7沥青质m%0.0饱和烃m%71.9芳烃m%19.4残碳m%0.10馏程(D1160-ATM) 初馏点2755%35710%36530%37850%39670%40990%43295%4482.5 焦炭性质见表（循环比：1.00）项 目数 值真密度(生焦)g/cm32.082.13挥发分m%1220硫含量m%0.53.0灰份m%0.31.20Ni/V/Namg/kg182/72.8/177Al/Fe/Cu/Camg/kg41.6/250/0.7/1612.6 化学药剂消耗量见表名 称年用量(t)一天装入量(t)消泡剂600.170 缓蚀剂600.1702.7 公用物料和能量规格见表名称规格状态压力(MPa)温度()备 注循环冷水液0.432脱氧水液2.0104除盐水液0.432新鲜水液0.4常温电-6000V、380V、220V1.0MPa蒸汽汽1.0±0.2250±303.7MPa汽3.7410±20净化风气0.640非净化风气0.740氮气气0.7常温燃料气气0.6402.8 加热炉操作指标（循环比：1.00） 项 目数 值联合油进对流管入口线速m/s1.8辐射管入口线速m/s2.0注汽流量（占焦化原料）m%1.52.0联合油进对流管温度317辐射出口温度495500辐射炉膛温度750联合油进对流管温度及辐射炉管总压降 MPa1.02.02.9 焦化加热炉有关设计数据燃料类型循环比1.0燃料低热值，Kcal/kg7500燃料用量，kg/h8000剩余空气系数1.151.20烟气流量，kg/h150000环境温度，20空气入炉温度，210250烟气出辐射室温度，750加热炉平均表面热强度，W/m2 3300038000设计热效率8890烟气入预热器温度，350400烟气出预热器温度，160200.焦炭塔设计操作条件项目操作条件循环比.焦炭塔顶压力（）.焦炭塔顶温度（急冷油前）焦炭塔顶温度（急冷油后前）焦炭塔入口温度±操作周期焦炭塔空高急冷油流量急冷油温度暖塔时间焦炭塔油气线速.焦化分馏塔设计操作条件项 目操作条件备注分馏塔顶压力（）.分馏塔顶温度分馏塔底温度分馏塔蒸发段温度分馏塔底液相停留时间蒸发段最大气相空塔气速.包括气封及小吹气蒸汽3. 加热炉说明、 本焦化加热炉采用双面辐射、三辐射式结构形式、对流室采用与辐射室对应的三对流室结构形式。双面辐射的辐射室结构使得炉管表面受热均匀，热强度高，炉膛温度低。三辐射室结构形式有利于控制辐射路管内线速，保证高温段(大于420)油气的停留时间处于合适范围（2030s）。、 焦化加热炉辐射路管加热联合油的对流炉管材质采用Cr9Mo,过热水蒸气的对流炉管的材质建议采用20G；、 焦化加热炉辐射炉管管壁及弯头设多点热偶（每管程6支），检测其表面温度；、 考虑到现有的工程习惯，本设计仍采用多点注汽，其中第一点注水蒸汽点设在联合油进对流段入口处，注汽量为总量的50，其他两点可参考现有的工程习惯。、 焦化加热炉辐射路管出口转油线设可方便清焦结构；、 焦化加热炉燃烧器采用多烧嘴，小火焰设计。第二章 岗位操作法第一节 司炉岗位一、焦化炉简介本装置设有一台三箱式延迟焦化炉及一套烟气余热回收系统。包括余热回收系统在内的加热总体热效率可达90%，延迟焦化炉采用双室箱式炉炉型，每箱炉底设有52台低氧化氮扁平焰油气联合燃烧器。工艺介质先经对流室再进入辐射室，加热至所需温度，每管程分别设置3个注汽点。每个辐射室布置一管程辐射盘管，为单排水平管双面辐射受热方式，其目的在于保证管内两相流动能达到理想的流型，并且使得管外热强度和管壁温度较为均匀，减缓管内结焦。 为减少散热损失，该炉辐射室侧墙、端墙及炉顶均采用双层耐火纤维炉衬。炉底衬里采用耐火砖及轻质浇注料背衬结构；对流室、烟道及烟囱的衬里全部采用轻质耐热浇注料。余热回收系统采用下置式热管空气预热器回收烟气余热，并设有空气鼓风机和烟气引风机，来自对流室的热烟气经热烟道进入热管式空气预热器与空气换热后由烟气引风机排入冷烟道，冷烟气经冷烟道返回炉顶烟囱排入大气。冷空气由空气鼓风机送入热管式空气预热器与烟气换热后经热风道供炉底燃烧器燃烧使用，余热回收系统中所有烟道均采用轻质耐热浇注料作为衬里，而热风道则采用岩棉板外包镀锌铁皮进行保温。由于加热炉采用的燃烧器和鼓引风机，其嗓音均控制在85dBA以下(距离燃烧器或风机1米处)，烟气排放符合国家和地方环境保护的有关规定。二、操作要点 按工艺指标控制好炉辐射出口温度，防止炉管结焦，搞好加热炉的平稳操作，努力提高加热炉热效率。 基本原则： 1、点火前，燃料气系统要进行蒸汽吹扫和瓦斯置换，确保系统内瓦斯氧含量1%(V%)，炉膛要用蒸汽赶空气。 2、调节好烟道挡板开度，控制合适的负压值。 3、严格执行工艺操作指标，经常检查火嘴燃烧情况，炉管受热情况，检查炉管是否弯曲脱皮、起泡、发红发暗。一般情况下，炉管表面呈黑灰色，如局部出现樱桃色或白热鳞斑，表示局部过热，严重时炉管局部变粗糙甚至出现网格，此时表示炉管有烧穿的可能性。 4、经常检查各部流量、温度、压力变化情况，瓦斯泄漏情况，发现问题及时处理。5、燃料气分液罐(D-1013)定期脱液，防止瓦斯带油或带水。6、炉膛温度要低于750。三、正常操作 1、加热炉点火: (1)点火前的准备 用蒸汽贯通火嘴，检查是否畅通，检查空气预热器系统风门、蝶阀、风机是否完好，开关是否灵活。 消防设施准备齐全。 关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔。 引瓦斯排空，待瓦斯氧含量分析小于1%(V%)为合格，关闭瓦斯排空。 (2)点火步骤 全开自然通风门，并将烟道挡板开至二分之一处。 向炉膛内吹汽，烟囱冒汽1015分钟后，停汽。 将点火棒点燃，从点火孔伸入，放在火嘴上端，开瓦斯阀点火。 如火熄灭，立即关死瓦斯阀，向炉膛吹汽10分钟重新点火。 当炉出口温度升至300后，启动炉风机，同时关自然通风门。 (3)点火注意事项 点火时不要正视火嘴和看火窗，以免回火伤人。 瓦斯一定要切水、切油，防止瓦斯带液。 点好火须观察一段时间后方可离开，以防火嘴缩火或漏油。 2、火焰的调节: (1)调节原则 正常燃烧时应是炉膛明亮，火焰呈浅兰色，不飘不散，火焰整齐一致，不扑炉管。风量、瓦斯量配备适当，保证燃烧齐全，烟气氧含量控制在指标范围内。 (2)调节方法 火焰偏斜时应适当减少偏斜侧的燃烧量、风量，或加大另一侧的燃烧量、风量。 火焰发红、炉膛发暗应减少瓦斯量或开大风量。 火焰发白，跳动不稳，应加大瓦斯或关小风量或适当关小烟道挡板。 火焰发软，颜色呈红黄、炉膛不明亮，冒烟，炉膛温度上升，烟囱冒黑烟，可能是瓦斯带油，应加强燃料气分液罐(D-1013)的排液。四、操作调整 影响炉出口温度的原因有:(1)入炉原料油温度变化。(2)入炉原料油流量变化。(3)入炉原料油性质变化。(4)瓦斯压力变化。(5)瓦斯性质变化。(6)注汽量及注汽温度变化。(7)外界气温、风向、风力变化。(8)回火器及火嘴堵塞。(9)仪表故障。加热炉出口温度主要靠调节燃料瓦斯量来控制，操作中要密切注意瓦斯压力、瓦斯性质、入炉流量、注汽流量和分馏塔塔底温度的变化，做到心中有数，及时发现问题，及时处理，保证加热炉操作的平稳。 1、炉出口温度高: 影响因素: (1)分馏塔底温度高; (2)燃料气压力突然升高，密度变大; (3)火焰燃烧不好; (4)辐射量减小，注汽量下降; (5)仪表失灵。 处理方法: (1)联系分馏塔岗位控制好分馏塔底温度; (2)控制好瓦斯压力; (3)加强巡检，调整火焰; (4)注汽量调整要缓慢，尽量保持平稳，控制好辐射量; (5)联系仪表工处理。 2、炉入口压力升高 影响因素: (1)辐射量增加; (2)注汽量较大; (3)炉管结焦; (4)仪表失灵。 处理方法: (1)稳定辐射量; (2)稳定注汽量，及时调节; (3)炉管结焦，入口压力上升，若不严重时可降量操作维持生产，若入口压力过高视结焦情况决定是否停炉烧焦。 (4)联系仪表工处理。 3、炉辐射分支出口温度偏差: 影响因素: (1)辐射量滑量或指示假象; (2)炉膛偏火严重; (3)瓦斯性质变化; (4)炉出口温度控制仪表失灵。 处理方法: (1)将辐射量提至正常，并要求仪表解决滑量现象，若辐射量正常，联系仪表检查是否存在假象情况。 (2)检查炉火状况，并调节好加热炉工况。 (3)若瓦斯性质变化较大，可改手动调节。 (4)要求仪表工整定炉子出口温度控制仪表。 4、炉辐射入口分支压力偏差: 影响因素: (1)辐射量出现偏差; (2)注汽量出现偏差; (3)炉出口温度偏差较大。 处理方法: (1)检查辐射量、注汽量是否正常; (2)联系仪表检查辐射量、注汽量是否假象，而实际偏量。 (3)检查炉出口温度是否偏差较大，并控制正常。五、不正常情况的处理: 瓦斯带油:现象:(1)炉膛发暗且火焰颜色发红。 (2)烟囱冒烟，炉底漏油着火。(3)炉膛温度上升，炉出口温度上升，控制不住。处理方法:(1)加强D-1013脱液，投用D-1013加热盘管，火嘴轮换熄灭，用蒸汽吹扫，重新点火。 (2)必要时熄灭炉子火嘴，防止温度过高，同时可稍提注汽量。 (3)联系调度尽快解决系统瓦斯带液问题。 (4)炉底着火用蒸汽掩护灭火，若火势太大可联系消防队处理。六、正常停炉: (1)加热炉出口温度10分钟内由495降到480。 (2)当四通球阀切向停工塔后，炉出口温度以40/时降温至350。 (3)炉出口480时，相应降低注汽量，降到380时，注汽改放空。 (4)当辐射出口温度达350C时停止辐射进料。 (5)当辐射出口温度300时炉子熄灭，全开自然通风门，停运加热炉风机，开烟道挡板。 (6)当原料罐液面降到零时，停止原料泵，注汽吹扫。七、紧急停炉: 1、遇有下列情况之一，需紧急停炉: (1)炉管严重破裂、泄漏。 (2)转油线或四通球阀破裂着火，无法扑灭。 (3)辐射进料完全中断，一时不能恢复。 (4)全装置性的大事故。 2、紧急停炉的步骤: (1)切断燃料进料，加热炉熄火。 (2)辐射管破裂后，立即停辐射进料泵(P-1002/A、B)，注汽量提至最大，或炉入口压力低于蒸汽压力时适当吹汽。 (3)开消防蒸汽，向炉膛吹汽。 (4)上述操作的同时汇报调度，通知消防队。附1:烘炉在新加热炉投用之前或老加热炉内耐火材料大范围检修之后，加热炉必须烘炉。 1、目的: (1)新建炉子或炉膛大面积修补的炉子均需烘炉，以脱除炉体内耐火砖、耐热衬里等材质表面水和结晶水份，以免在炉膛升温时，因水分大量汽化膨胀，而造成炉体裂纹和变形，损坏加热炉。 (2)烧结耐火胶泥和耐火砖，增大其强度。 (3)对燃料系统、烟气余热回收系统、注汽系统，各管路、设备部件、仪表自动控制部分进行热负荷试运。 (4)考验炉体及部件，在热负荷状态下的性能。 (5)考验加热炉火嘴使用性能。 2、烘炉条件及准备工作:(1)加热炉炉体、附件和辅助系统结构全部施工完毕，并验收合格；炉辐射管、注汽管按规定试压合格。 (2)装置水、电、汽、风系统施工完毕，并达到投用条件。 (3)清扫炉膛，检查火嘴、火盆有无堵塞现象。 (4)关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔、弯头箱门等。 (5)将烟道挡板调到运行开度，准备好点火器材。 (6)消防道路畅通，消防设施齐全，清扫加热炉周围卫生及可燃物。 (7)瓦斯管线、火嘴用蒸汽吹扫后，将火嘴瓦斯阀关死风门调到适当位置。 (8)将蒸汽、水、风、瓦斯引进装置。 (9)制定烘炉方案并组织学习。 3、烘炉期间的炉管保护: (1)辐射管(采用蒸汽保护，必要时可注软化水) 辐射流量控制阀 加热炉辐射段 烧焦罐 放空 (2)过热蒸汽线(通蒸汽) 系统主蒸汽倒引 过热蒸汽线 放空4、烘炉步骤: (1)自然通风:打开全部人孔、防爆门、烟道挡板自然通风三天以上。 (2)蒸汽暖炉:关闭加热炉各门、孔，适当开启烟道挡板，向炉管内通入蒸汽，控制蒸汽量。 (3)点火升温: 按加热炉点火操作法点火升温。如采用高压瓦斯为燃料，需将其引至炉前安全放空，取样分析瓦斯中氧含量之1%关闭放空。如采用燃料油为燃料，则需脱水并预热至8090。 根据升温速度，逐渐增点火嘴，注意对称使用，保证炉膛温度均匀上升。 调节烟道挡板，控制炉膛负压-1-3mmH2O。 在炉辐射出口350时，关自然通风门，启用炉风机。 调节保护蒸汽量，控制炉辐射出口温度450。 认真做好记录，严格按烘炉曲线升温和降温。 5、烘炉注意事项: (1)烘炉时炉管内要通汽掩护，通汽时要脱净存水，缓馒进行，以防水击。 (2)100恒温后开始点火升温，注汽管少量注汽保护，控制辐射出口不大于450。 (3)烘炉过程中要加强检查，严格按烘炉曲线进行升温。升温速度要均匀，缓慢，发现异常情况立即请示处理。 (4)熄火后要关闭全部通风口进行焖炉，缓慢降温。炉膛温度降至100，打开人孔和烟道挡板进行通风冷却。 (5)烘炉所用仪表要校验合格。 6、烘炉后的检查: (1)炉膛冷却至50以下，打开人孔进入检查。 (2)对炉墙、炉顶、烟道进行全面检查，裂缝宽超过23mm，深度超过5mm的应予填补，有空洞或与钢板分离者应彻底修补。 (3)对炉管、吊架、支架、管卡、烟道挡板进行全面检查，是否有变形、卡死等。7、烘炉曲线(见图)炉膛温度（）50084009 73001020064 52 3100111 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 时间（天）具体步骤如下：1、 通蒸汽暖炉，34/h升温至100；2、 100恒温1天，点炉；3、 5/h升温至150；4、 150恒温1天，除去自然水；5、 5/h升温至200；6、 200恒温2天，除去自然水；7、 78/h升温至500；8、 500恒温2天，除去结晶水、烧结；9、 1015/h降温至250；10、250熄火焖炉极降温；11、降至100时自然通风。附2:炉管烧焦 1、蒸汽、空气烧焦原理: (1)炉管通入空气，给高温焦炭燃烧提供氧气，并通过空气量的大小来控制烧焦速度。 (2)通入蒸汽 a、带走焦炭燃烧放出的大量热量，保护炉管。 b、增大管内流速，冲击炉管焦层使之粉碎并带出焦块，防止焦块堵塞炉管。 2、烧焦前的准备工作: (1)辐射炉管通蒸汽吹扫，吹扫干净后撤压。 (2)打开堵头，检查清焦情况，并做好记录，如果盐垢较多，可堵上堵头打水洗盐，水温控制在8090。 (3)接好烧焦用排汽管，改好烧焦流程。 (4)烧焦罐给水畅通。 (5)风线盲板拆除。 (6)准备好烧焦用蒸汽(压力0.6MPa)和烧焦用风(压力0.4MPa)。 (7)过热蒸汽管通蒸汽保护。 3、烧焦操作: (1)辐射炉管通蒸汽，加热炉点火升温，先以60/h的速度升温到炉膛温度400，再以40/h速度升温到炉膛温度550。 (2)炉膛达550开始恒温，少量通风慢速烧焦。 a、给风前要适当关小蒸汽阀门，确保空气给进管内。 b、自通风方向察看炉管颜色，若颜色变红，一根一根向前移动说明焦已烧着。 c、控制好烧焦速度一般是每次23根炉管，下焦呈粉状或2mm的颗粒状。 d、每隔半小时左右停风，加大蒸汽用量进行冲扫管内焦块，反复多次。 e、不允许炉管呈现黄色和紫红色或者大焦块下焦，否则说明风量太大要减小风量。 f、若出现炉前压力上升，管线没有介质流动声，说明炉管堵塞应停风降温， 大量吹汽，如仍不行则要停止烧焦，检查堵头，进行个别炉管清焦。 (3)以10/h的速度提温中速烧焦。 a、慢速烧焦到下焦情况不佳时，适当增加风量，如仍下焦不畅，开始提温及增加风量烧焦。 b、提温时注意炉膛温度不超过650。 c、按上述方法进行烧焦直至烧干净为止。 (4)全通风快速烧焦: a、650恒温烧焦经过全面检查确实无下焦时，(此时可能有些硬焦末烧净)停掉蒸汽，全通风510分钟。 b、经过检查判断确认焦已烧完，则停风吹汽。 4、烧焦干净的判断方法: (1)炉管颜色由红变黑，排出物不带焦粉。 (2)烧焦罐冷却水由黑变为锈红色。 (3)全通风后炉出口温度下降。 5、降温水冲洗: (1)烧完焦后，炉膛以60/h速度降温。 (2)炉膛温度降到350炉熄火，停风机，给燃料气管线吹扫。(3)炉膛温度降到300时，辐射管改注汽冲洗3小时以上，出汽干净后停注。 (4)炉膛温度降到200，过热蒸汽管停止给汽。 6、烧焦后的检查处理: (1)逐渐开大直到全开风门、烟道挡板，打开人孔。 (2)打开堵头，全面检查烧焦效果。 (3)烧焦不净的炉管，用清焦器清除。 7、烧焦异常现象和判断 (1)通风后焦炭烧不着 判断方法：通风长时间炉管不变色，出口无焦粉，温度不上升。 可能原因：通风量小，通汽量大，炉管温度低，焦没有达到燃烧温度；炉管结焦坚硬，含盐多，风压不足，风量不够。 (2)炉管内焦烧一半就灭掉 判断方法：炉管暗红一半后再不前移了，这种现象容易在开始时发生。 可能原因：炉膛温度低，达不到燃烧条件；炉管结焦不均匀，中间有断开的地方；反复通风、通汽的配比和时间不当，块焦和粉焦堵住，风压不足，风量不够。 (3)堵管 判断方法：通汽、通风的流量表指示回零；通风通汽后管线没有介质流动声音；排汽口不见冒烟冒汽。 可能原因：烧焦速度太快；风量大，时间长；结焦大量崩裂；通汽量小，时间短，崩裂的焦块吹不动，吹不走或吹不干净；结焦质