桥炉子中桥施工组织设计质量管理体系作业文件.doc

四川路桥桥炉子中桥项目经理部质量管理体系作业文件文件编号 编制人 版 号 A/0 审核人 受控状态 受 控 批准人 发放编号 生效日期 2011 年 6 月 1 日参加本方案编制人员序 号姓 名职务或职称主要工作内容签名123456789目 录一、 编制依据1二、 工程概况11、 工程简介12、 施工总体目标23、 施工总平面布置2三、 施工方案41、 0#和4#桥台施工42、 13#墩施工143、 现浇箱梁施工错误！未定义书签。四、 工期计划25五、 施工主要机械设备及人员配制26六、 安全保证措施261、 建立安全管理体系262、 落实安全责任制273、 安全教育274、 安全技术措施275、 预应力工程中的安全措施28七、 质量保证措施281、 工法282、 模型283、 钢筋294、 混凝土施工29八、 文明施工及环境保护291、 文明施工292、 施工现场环境保护303、 防止扬尘污染的措施错误！未定义书签。4、 水保措施错误！未定义书签。桥炉子中桥施工组织设计一、 编制依据桥炉子中桥施工图设计文件公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTG D62-2004）公路桥涵钢结构及木结构设计规范 （JTJ025-86）钢结构工程施工及验收规范 (GB50205-95)公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）二、 工程概况1、 工程简介桥炉子中桥为沐川火谷电站库区S103线沐川火谷到马边荣丁段淹没公路复建工程中跨越某一溪沟的桥，桥位桩号于路线K16+674K16+764，全长90m。全桥位于直线上。桥炉子中桥结构形式的采用，根据本地区的自然条件、材料来源、地基情况、施遵循技术可行、经济合理的原则，进行综合考虑，桥梁上部结构的选择注意造型美观，与周围景观协调，本桥上部结构设计为4×20m预应力空心简支梁，下部结构采用钢筋混凝土柱式桥墩，扩大基础。表1 主要工程量表材料名称单位数量备注C50混凝土m3426.4C40混凝土m311.1C30混凝土m3552.1C25片石混凝土m31114.2钢 筋T138钢绞线T10.65支 座套962、 施工总体目标(1). 工期目标总 工 期：3个月，力争9月20日前完成。开工日期：以监理工程师开发的“开工令”为准。(2). 质量目标工程质量合格率100%，优良率95，质量满足施工合同要求。(3). 安全目标认真贯彻执行国家颁布的各项施工安全规程和规则，杜绝因公死亡事故，杜绝重大交通、火灾、机损等事故。(4). 环境保护目标遵守环保法规，切实保护沿线自然生态和人文环境，最大限度地减少扬尘和噪音污染，做到废物达标排放。搞好文明施工，保持企业良好形象。3、 施工总平面布置3.1. 总平面布置原则(1). 尽量少占耕地，特别是少占农田。(2). 充分利用现有的施工便道和场地，尽量有利现场施工，有利节省投资。(3). 临时工程和设施不干扰永久工程的施工。(4). 有利生产、方便生活。(5). 与业主提供的施工现场和供水、供电、交通及通讯条件相适应。3.2. 施工总平面布置图结合本项目施工现场的地形、水文、现有道路和场地及临时设施进行施工平面布置。 3.2.1 生活、办公区的规划根据所确定的项目组织机构图，项目经理部办公区、生活区设在沐川岸，采取暂时租用桥位附近的民房。图1 总体平面布置图3.2.2 生产设施由于本项目施工时间短、规模小，所以拟定不设置工地试验室，所有试验均外委有相应资质的试验检测单位进行。 本项目在4#台附近设置1个搅拌站。拌合站内设置1台350型搅拌机，以满足墩身及台身浇注的混凝土拌制，但在施工0#桥台基础及1、2#墩的水下基础时，还得增设一台同型号搅拌机，以满足较大方量的混凝土拌制。预制场设置在距工地现场约1Km处，一台500型强制式搅拌机。拟定采用袋装水泥，所以在拌合站内还要设置水泥库房，库房的地板距原地3050cm，以使堆码水泥时，最底层水泥离开地面3050cm，避免水泥潮湿。另外，在使用水泥时，应做到先到场的先用，后到场的后用。由于桥位处原地面的起伏很大，钢筋、模板等材料及设备的运输比较困难，所以拟定在2#墩附近设置一台塔吊，以完成全桥基础及下构的材料和设备及混凝土的吊运。3.2.3 施工供电由于本项目规模小，用电量也相应较小，拟定从附近的电站搭火，牵专线至桥位处。另外在浇注混凝土前，应与该电站取得联系，确保在浇注过程中不能停电，尤其是在1、2#桩基的水下混凝土，从而确保混凝土的浇注质量。3.2.4 施工用水该地区的地表水体和地下水水质良好，符合生产及生活用水标准，工程用水可直接从桥位处的溪沟里抽水，并在拌合站的上方山坡上修建一个水池，以满足施工用水的需要。生活用水可采用村民的生活用水。三、 施工方案1、 基础施工1.1. 0#和4#桥台施工0#、4#桥台承台采用人工配合机械开挖基坑。由于0#和4#台处表面有一层覆盖层，且在坡面上，所以先用挖掘机将覆盖层挖掉，形成基坑开挖平台，再用全站仪放出其基坑开挖线。在放开挖线时，应先测出开挖平台的高程，以便确定开挖线与0#台基础的结构线之间的距离，即在确定坡比(此处按1:0.3放坡)后计算并放出开挖线。在确定开挖线时，确保结构线边缘与基坑边线之间的距离不小于50cm，以便基础模板的安装。图2 桥台基坑开挖示意图由于基坑位置为泥质页岩和砂岩，所以在开挖采用挖掘机开挖，并用挖掘机破碎装置配合，直到桥台基础底面设计高程。设计要求基底地基承载力不小于0.8MPa，所以在挖至设计桥台基础底标高时，应请试验监理工程师到现场确认地基承载力在满足设计要求后，准确放出桥台基础的平面位置，并经测量监理工程师检验合格后安装桥台基础模板。基础模板采用组合钢模，采用钢管支撑和对拉的方式固定模板。在模板安装完成并经现场监理工程师检验合格后，方可进行基础的片石混凝土浇注。混凝土在4#台附近的拌制，并用吊塔吊运至浇注位置。值得注意的是，在混凝土开盘浇注前，应准备充足的材料，如水泥、碎石和中粗砂，以及在浇注前将浇注时使用的片石准备堆码在基础旁，以便在浇注过程中按规范规定的比例及时加入混凝土中。第一次浇注完成时，应在浇注的混凝土顶面“丁摆”适量的片石，形成“石笋”，以增强第一次浇注的混凝土与第二次浇注的混凝土之间的接合，增强一、二次混凝土的整体性。混凝土浇注完成后，应及时养生。1.2. 1#墩桩基础施工1#墩桩基础设计为钻孔灌注桩基础，其直径为1.8m，设计桩长为10m，采用冲击钻成孔的施工工艺成孔。1.2.1 钻孔前的准备工作(1). 放出1#墩两根桩的平面位置，同时做好各桩位的护桩。护桩采用挖坑浇筑小石子混凝土的方式，待混凝土达到一定强度后，再在定点位钉铁钉的方式确定护桩的点位。每个桩基做四个护桩，使得护桩的交叉连线的交点即为桩位的设计位置。(2). 在护桩做完后，经监理工程师检查合格，开始埋置护筒，埋护筒时采用挖埋的方法进行护筒埋置，埋置深度为1.5m-2m，且护筒顶应高出地面20-30cm。(3). 护筒埋置好后，再次请监理工程师检查，经检查合格后，方可进行钻孔程序。(4). 在钻机就位开钻之前，一定要备足用于钻孔时所需要的粘土，同时在旁边还要备好泥浆池。1.2.2 冲钻成孔(1). 开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指针根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。(2). 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河水位）1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m0.5m，以防溢出，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土等松散层(覆盖层)开孔时，可按1:1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁，使孔壁坚实不坍不漏。钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土的比例，减少片石的比例，力求孔壁坚实。(3). 掏渣：破碎的钻渣，部份和泥浆一起被挤进孔壁，大部份靠掏渣筒清除出孔外。掏渣至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。(4). 成孔过程中，泥浆的作用十分重要，为控制泥浆比重，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查。冲击过程中孔底泥浆比重以1.21.4为宜。(5). 在渗漏层作业时，须在孔口备大量袋装粘土。如发现孔内水位下降，马上组织人员快抛袋装粘土，和一定量的片石，必要时加入片石、麻绳、麻袋等堵漏材料，采用低冲程冲击，同时观测孔内水头变化，如稳定后，采用高冲程冲击，使泥膏挤入渗漏点，堵住渗漏部位。(6). 钻孔施工过程中对冲锤的检查至关重要。在砂卵石层钻孔施工中掉锤事故后果特别严重，有时要造成巨大的损失。要尽量避免掉锤事故的发生，就要勤于检查，以预防为主。每班作业前都应提出冲锤检查。内容包括，钻头直径，绳卡，防护绳，转向装置，主绳，钻刃磨损情况，如磨损严重要及时补焊。如果钢丝绳有断丝现象要重新制作锁芯，或更换钢丝绳。(7). 检孔：钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。每钻进4m6m，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不能用加重压、冲击或强插检孔器方法检孔。(8). 当检孔器不能达到原来钻孔的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，及时处理。不得用冲击锥修孔，以防卡钻。(9). 安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖防护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。1.2.3 冲孔注意事项(1). 钻孔过程中，每一班作业人员必须认真填写冲孔记录表。(2). 冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程(75cm)。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。基岩层，宜用高冲程，一般为35m,最高不得超过6m。(3). 在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。(4). 要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实紧硬土层中每次可松绳3cm5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。(5). 在渗漏层作业时，须在孔口备大量袋装粘土。如发现孔内水位下降，马上组织人员快抛袋装粘土，和一定量的片石，必要时加入片石、麻绳、麻袋等堵漏材料，采用低冲程冲击，同时观测孔内水头变化，如稳定后，采用高冲程冲击，使泥膏挤入渗漏点，堵住渗漏部位。(6). 孔位、孔径每作业班检测1次，如有问题及时处理。每进尺5m用冲锤上加焊箍卷的办法检测1次，以保孔的垂直度及防止梅花孔的发生。(7). 钻机每台班检查保养一次，对各个润滑点进行加油润滑，如有松动部分加以紧固。确保设备安全与正常生产。(8). 尽量避免孔内事故发生。一旦发生及时处理，掉锤用打捞钩打捞，卡钻可采用改变钻头受力方向提拉，如无效果，可采用销酸铵炸药定量爆破松动。塌孔则进行回填处理。在出现上述事故时，必须向监理组汇报后及时处理。(9). 作业人员应严格遵循操作规程操作，杜绝野蛮作业。1.2.4 钢筋笼制作安装钢筋笼在现场的制作，钢筋笼主筋采用双面焊，有效焊接长度为5D。钢筋笼按照设计图加工制作，并设置“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形，在入孔口时割除。钢筋笼制作完成，并验收后，用塔吊吊运到孔位安装。由于该处设计桩长为10m，所以整个钢筋笼制作成一节，一次吊装就位。图3 桩基钢筋笼安装示意图1.2.5 桩基水下混凝土浇筑根据已经确定的砂、卵石、水泥、外加剂，施工用水等混凝土组成材料，提前进行多组混凝土配合比设计，选择适于桩基混凝土要求的最优配合比报监理工程师批准后使用。桩基水下混凝土用拔球导管法浇注。导管采用299×10的无缝钢管制作成，采用快速螺纹接头，使用前必须进行水密性试验并检验合格。钢筋笼下放完成，监理工程师检查符合要求后，即可开始接导管，接到孔底后，离孔底30cm。在导管上端接上储量为2m3的漏斗，接好后在漏斗口上放置一个球塞，然后从已备好混凝土的储料斗下放混凝土至漏斗装满，此时即可拔球，同时保证储料斗内的混凝土连续不断地下流充满导管内空实施首次灌注混凝土封底并满足导管埋深要求。开球后拌和站源源不断地供给混凝土。首批灌注混凝土的数量不小于4m3。 混凝土的落度控制在1822cm，缓凝时间16h左右，浇注过程中控制导管埋深在26m之间。首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停止。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管埋深在26m之间的合理范围内。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。混凝土浇注时间不超过12小时。有关灌注桩混凝土的情况，如灌注时间、灌注数量、导管埋深、拆接导管时间等由专人统一表格记录。每根钻孔灌注桩在现场根据施工进程随机抽取2组自检试件，并作好编号，送实验室进行标准养护，操作前报请监理工程师现场督导。1.3. 2#墩桩基础施工2#墩桩基础设计为钻孔灌注桩基础，其直径为1.8m，设计桩长为10m，采用人工挖孔的施工工艺成孔。1.3.1 挖掘方法为提前完成桩基础施工，拟组织两班制连续作业，覆盖层利用铁镐人工开挖，回转式桅杆吊机提升土渣。挖至强风化岩层后，采取孔内松动爆破，人工清理渣料，利用回转式桅杆吊机出渣直至挖到设计标高。图4 人工挖孔示意图1.3.2 劳动力组织挖孔作业必须集中力量连续作业，因此拟每个孔组织两班作业，每班3人，其中开挖1人，提升出土及排水2人，井上井下人员交替更换。1.3.3 挖掘的一般工艺要求(1). 挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。(2). 在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差必须满足设计和相关规范要求，孔径、孔深误差必须符合设计和相关规范要求。本桥的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查桩孔是否挖竖直，要随时调校桩孔中心位置。(3). 挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止孔壁浸泡流淌造成塌孔。对渗入孔中的水，若水较少，可直接用桶提出，若水较多，可用集水泵排水或用井点法降水。(4). 桩孔挖掘及支撑护壁此两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。(5). 护壁采用C20混凝土，在渗水量较大处，可增加6.5钢筋编网，间距20cm×20cm，护壁厚20cm，护壁采用钢制定型钢模，高1m，拆模在混凝土浇筑完成强度达70%后进行。(6). 挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。(7). 挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。 1.3.4 孔内爆破施工为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：(1). 为确保施工安全，孔内爆破应采用电引起爆方法施工。 (2). 必须打眼放炮，严禁裸露药包，炮眼深度不超过0.5m；炮眼数量、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边和四周孔位距设计孔边距不小于20cm，必要时还要设防振孔。(3). 严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝安炸药1/2节，边眼装药1/31/4节；准确用量应根据具体情况计算确定。(4). 有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。(5). 炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起塌孔。(6). 孔内放炮后须迅速排烟，采用铁桶生火放入孔底促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。(7). 有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。(8). 一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。1.3.5 测量控制挖孔作业必须随时处于可控制状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准点由控制水准基点引至护壁顶面。轴线及高程须经常复测校核。护壁及模板中心线控制，系按第一节护壁顶面的十字线交点，吊大线锤来控制，其后是用尺杆找圆周，用钢尺在每一节护壁顶面的水准点上量深度（确定标高），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。1.3.6 挖掘的安全技术措施(1). 挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，孔内应采用扣管与钢板搭设安全掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、手动摇车、卷扬机等机具，必须经常检查。(2). 井口周围必须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，井口围护应高出地面2030cm，以防止土、石杂物滚入孔内伤人。(3). 为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。(4). 挖孔还应经常检查孔内的CO2含量，如超过0.3%，或孔深超过10m时，应用机械（如空压机）通风。(5). 挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，防止过往人员坠落。1.3.7 支撑护壁根据施工现场土质、渗水情况、工期及工地条件，每根桩基开挖时均设置相应的支撑护壁，以策安全：(1). 所有的桩基挖到强风化岩层以前必须设护壁，对于强风化岩层以下的部分根据实际情况来考虑是否加支撑。(2). 护壁采用内齿式现浇混凝土护壁。其结构特点为护壁外侧面为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50mm75mm。(3). 为方便施工，在覆盖层中每开挖1.5m便现浇一段C20混凝土内齿式护壁。护壁厚度由地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力确定。(4). 护壁混凝土浇筑模板采用木模，木模在四周分4片组合，混凝土浇注前在模板内设内支撑增强模板刚度，护壁混凝土采用机械拌和，插入式振动器捣实，当强度达70%后方可拆除护壁模板，继续开挖工作。1.3.8 排水(1). 除在地表墩台位置四周挖截水沟外，还应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。(2). 孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。(3). 在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中于一个孔增加困难。(4). 挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。1.3.9 终孔检查处理(1). 当挖孔达到设计标高后，应进行基桩平面位置、倾斜度检查，各项误差均需满足设计和规范要求。(2). 进行嵌入岩层深度检查，需符合设计和规范要求。(3). 进行孔底处理：孔底必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。(4). 检查了解地质情况，若与设计资料不符，应会同监理、业主、设计代表共同研究处理。(5). 若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况，以免桩基建立在不良地层上。1.3.10 桩基成孔检验桩基成孔后采用锤球检测桩孔直径、倾斜度及孔壁平整度，如直径不小于设计值，孔的倾斜度1，孔壁顺适，符合成孔要求，经监理工程师确认后，方可进行下一道工序。1.3.11 钢筋笼制作安装同1#墩桩基钢筋笼的制作和安装，这里就不再赘述。1.3.12 桩基混凝土灌注视孔内渗水量大小确定桩基混凝土施工方法，从孔底及孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于6mm/min）时，用潜水泵抽出孔底积水，可采用普通混凝土浇筑工艺灌注基桩，人工插入式振捣器捣实混凝土。如渗水量过大，则采用水下混凝土灌注工艺浇注基桩，参照钻孔灌注桩混凝土灌注工艺。1.4. 桩基混凝土质量检测桩基混凝土达到一定强度后(一般为七天龄期)，采用超声波法对成桩的混凝土质量进行检测，混凝土质量需满足设计和规范的相关要求。1.5. 3#墩扩大基础施工1.5.1 基坑开挖3#墩基础为明挖扩大基础，全部采用人工配合机械开挖基坑。施工时首先对基础进行准确放样，在基础结构混凝土外四周放出开挖线，施工中根据基础不同的地质情况及边坡的稳定性放坡挖掘，开挖到底层基础顶面位置后，尽可能按底层基础横截面直体开挖，如土质不容许也可放坡开挖，开挖采用挖掘机，配合人工凿修坑壁，确保浇筑的混凝土与坑壁紧密嵌合。基坑开挖时，作业之前应清除现场的四周悬石、浮土，排除不安全因素，作好坑壁四周临时围护和排水设施，并安排好出土提升设备，布置好弃土通道，在挖基过程中应随时检查基坑的位置，以防止偏位。在不稳定层的开挖过程中，放坡开挖结合支护工作连续进行,以确保坑壁不坍塌,支护采用5#砂浆砌片(块)石或采用支撑板。1.5.2 混凝土浇注待基坑开挖至设计高程，请试验检测工程师到场确认基底的地基承载能力满足设计要求后，放出基础的平面位置，并安装其模板，再请现场监理工程师检验基础模板的几何尺寸，在满足设计要求后，便可浇注基础混凝土。混凝土直接由4#台处的拌和机拌制，并用溜槽将混凝土及模。浇注时应做到分层浇注，分层振捣，分层厚度为3050cm。2、 下部构造施工2.1. 桥台台身施工在桥台基础施工完成后，放出台身边线，然后安装模板。模板采用组合钢模板，并采用拉杆与支撑相结合的方式固定模板。由于受本项目地形条件的限制，拌和站的生产能力较小，所以每次台身的浇注高度应控制在2m左右。桥台台身混凝土为C25片石混凝土，所以在第一次浇注的混凝土与第二次浇注的混凝土的接触面应设置“石笋”，以增强第一次浇注的混凝土与第二次浇注的混凝土之间的接合，从而增强一、二次混凝土的整体性。浇注时采用2#墩处的塔吊完成混凝土的吊运。混凝土浇注完成后，应及时对混凝土进行养生。台背回填在完成桥台混凝土浇注后与接线路基填筑同步进行，回填砂砾应分层夯实，用进口小型夯实机夯打，每层松铺厚度按不超过30cm控制，每层测取高程及压实度值，合格后方能进行下层填筑；搭板在桥台填筑完成后再进行施工。注意事项：首先，应注意在浇注片石混凝土时，应先浇注一层混凝土，再由人工配合塔吊，均匀地摆布准备在基坑旁边的片石，其净距不小于l00mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。其次，片石厚度不小于150mm，且数量不宜超过混凝土结构体积的25%。2.2. 13#墩墩身施工13#墩墩身可以直接采用设置在2#墩处的塔吊完成其钢筋、模板及混凝土等吊运。 2.2.1 钢筋制作安装钢筋2#墩旁边制作，用塔吊起吊安装。主筋采用双面搭接焊，其余钢筋采用单面搭接焊或绑扎搭接，绑搭长度应不小于35d，焊接长度单面焊应不小于10d，双面焊应不小于5d。骨架制作时应注意预留错头长度，保证钢筋同一截面搭接接头数量不超过总数量的50，错开距离应至少为35d。全桥墩柱高度大，钢筋骨架不能一次安装到顶，分两次安装(3#墩可一次安装到位)。在钢筋骨架与上一层主筋焊接牢固之前不能松开塔吊的吊点，以确保钢筋骨架在安装过程中人员及钢筋骨架的安全。并且在松开吊点之前还应在钢筋骨架顶布置“八”字风缆索，确保钢筋骨架在风及其它偶然荷载的作用下不致倾斜或倾倒而造成安全事故。钢筋骨架制作好后，经监理工程师检验合格后，方可起吊安装。2.2.2 模板制作安装为确保全桥墩身的外观光洁、美观，圆柱墩身均采用特制的定型钢模，为适应墩柱高度不断增加以及塔吊(或吊车)额定起重量的要求，圆柱模板可分节段安装，圆柱模的直径为150cm。钢模板加工的技术要求除应满足相关技术规范外，还应尽量减少模板接头数量，背肋采用8mm钢板，面板采用6mm钢板，模板接头用20螺栓公母榫连结，水平接头加劲板采用1.2cm厚钢板，竖缝接头加劲板采用125×80×12。要求骨架组焊后的整体刚度以及面板的平整度必须满足相关规范要求，为确保模板的加工精度，采取自己设计，委托成都将军钢模板厂加工。加工的模板应确保表面平整、尺寸准确、接头紧密，应符合钢结构施工技术规范相关标准。模板使用专用脱模剂，墩柱从地面起首节段安装时，必须将桩顶(或扩大基础的相应顶面)的浮浆层全部剥离掉，孔口四周护壁平整，以确保模板底部水平，再精确定出墩柱外边缘线。模板安装时在就近地面组合好后，逐节段起吊安装。接头用模板胶粘贴，确保模板接缝紧密，保证混凝土浇注时不漏浆。安装后的模板应线型顺适，接头紧密、平整，位置准确。模板定位完成后再布置钢筋笼保护层，保护层采用10钢筋端头斜切点焊在模板与钢筋骨架之间。在模板安装调试完成，经监理工程师检查验收合格后可浇注混凝土。2.2.3 混凝土浇注墩柱混凝土设计标号为C30，对和易性、泌水性及缓凝早强性能要求较高。混凝土在拌合站拌制，用塔吊吊运入模。混凝土采用在模板顶部的漏斗通过串筒下落，对称均匀布料，防止模板受过大偏载而发生偏位。混凝土用快插慢起方式振捣，振捣工下到模板内去振捣，模板连接或转角处应特别注意，防止漏振出现蜂窝、麻面，确保混凝土质量。墩柱混凝土在浇筑过程中用垂球适时检查模板的垂直度，如有偏差，及时调整模板顶部的抗风缆。 浇筑新一段混凝土之前，采用人工凿除的方式除掉混凝土浮浆，用清水充分润湿混凝土表面，并用工业肥皂仔细嵌填已浇混凝土与模板间的缝隙，防止新浇混凝土的浆液流下污染结构表面。墩柱或系梁混凝土的养护采用塑料薄膜覆盖，利用墩柱自身的水化热养护，时间不得少于7天。模板顶的工作平台采用角钢或小槽钢焊接，并通过螺栓与墩柱模板牢固连接，平台周围设置高度为120150cm的栏杆，确保工作人员的安全。另外需要模板上焊接爬梯，以便作业人员和检查人员上下。模板安装好后，通过布置的“八”字抗风索调整其垂直度，使柱顶平面位置符合设计要求。图5 墩柱施工示意图2.2.4 系梁施工在两墩柱之间设置横系梁，对于横系梁采用常规施工方法，即采用满堂式支架施工工艺，横楞采用距为25cm的10×12cm方木，1.2cm厚竹胶板作底模。另外还必须有足够空间作施工操作平台和设置安全防护设施。图6 系梁支架示意图横系梁钢筋在墩位就近位置平整场地，现场制作，施工平台上安装。钢筋焊接长度单面焊应不小于10d，双面焊应不小于5d。钢筋制作安装时应注意预留错头长度，保证钢筋同一截面搭接接头数量不超过总数量的50，错开距离应至少为35d。系梁外侧模每侧设计为三大块或两块，其余按长度差值加工小块，与大块钢模组合形成整体，两侧模板之间采用18mm拉杆。系梁模板与墩柱模板一样采用自行设计，成都将军模板厂生产。地系梁(桩顶系梁)与墩系梁的施工工艺一致，只是由于地系系在地面上，不需要搭设支架。2.2.5 墩柱空间位置的控制测量 墩柱空间位置的控制主要是对影响混凝土成型的外层钢模板的位置控制，具体外模控制测量方法为：每次墩柱混凝土浇筑混凝土后，安装下节段钢筋之前，根据设计墩柱中心坐标，采用全站仪精确放出墩柱中心点，再根据该点确定模板内边线，模板安装时，严格控制底部与顶部的准确位置。2.2.6 高墩施工安装安全保证措施(1). 在墩身施工前及施工过程中都要把安全和质量放在首位，制定相应的安全目标、各工种安全技术操作规程和安全保证措施、定期进行安全检查、建立安全教育制度、开展经常性安全教育和培训。(2). 高空作业要在外模上布置施工平台和防护栏杆，并从墩底墩顶用扣管架搭设安全防护平台，布置安全网，“变高空施工为陆地作业”。(3). 所有高空作业人员必须佩带安全带或安全绳。 (4). 空作业人员要经过体检，必须具备高空作业的身体素质，且具备救援坠落人员的技能。(5). 避免重叠施工，如不可避免，则要在上层工作区域下布置防护挡板。(6). 墩身施工时，要确保其墩身的稳定，并采取稳定措施。(7). 墩身施工时，要密切注意天气的变化，大风大雨时要停止作业，施工期间要随墩柱上升及时布置避雷装置。2.2.7 注意事项(1). 每次浇筑混凝土时，应检查模板连接情况、尺寸及变形程度，以便即时调整其平整度。(2). 浇筑混凝土和吊运钢材时，严禁从模板单侧进料，尽量避免从起重横梁单侧起吊。(3). 模板外侧及墩身内支架下均须设安全网。(4). 模板使用前应清洗干净，面板用砂布除锈后均匀涂刷脱膜剂。拆模时严格按安装的相反顺序进行，严禁大力敲打，锤击模板。(5). 安装模板必须按安全操作规程和施工组织设计进行，确保施工安全。2.3. 盖梁施工本项目共有3根盖梁，即13#墩盖梁，采用托架法施工。2.3.1 施工托架(1). 在施工墩柱时，距墩顶约7080cm时，顺桥向水平预埋70mm的PVC管子，形成预留孔。墩柱施工完成后，在预留孔内穿60mm的钢棒，作为托架的承重结构。图7 盖梁施工示意图(2). 在钢棒上穿钢楔，每个钢楔由两块特制的楔形块，通过高强螺栓连接而成。用于盖梁混凝土浇注完成后，并达到70%设计强度后，御架(托架)。(3). 在钢楔上横桥上安置I28b工字钢底纵梁。(4). 在工字钢底纵梁上顺桥向布置分配梁和调坡架。调坡架可由小号角钢和钢筋组焊。(5). 调坡架外侧和横向分配梁的两端均设置栏杆，以确保作业人员的安全。2.3.2 施工放样及底模安装在固定好的托架上准确放出盖梁的纵横轴线，然后作出放样平面位置，完善测量资料报监理工程师现场签证合格后方可进行下一道工序底模板安装。底模采用采用竹胶板拼装，其整体性好，不易变形。组拼抹机油或脱模剂。组拼的底模边线与放样的边线对齐为准。2.3.3 钢筋及侧模安装钢筋制作前须对图纸仔细复核，明确各种钢筋根数、长度及布置位置然后按规范精确下料制作。制作好的成品编号堆放并支垫高于地面。钢筋制作与绑扎位置应准确牢固。自检合格并经监理工程师检验合格后方能进行下道工序侧模安装。钢筋吊运采用2#墩处的塔吊完成。侧模采用工厂加工而成的大块定型钢模，安装前必须进行除锈、抹油等清洁工序。安装用的定位拉杆一定要强劲，以保证侧模不变形。侧模还必须加外支撑，以防混凝土入模不均匀导致盖梁偏向一侧。所有侧模安装并校正好后，在侧模内缘用油漆标定出待浇混凝土的表面高程线。以上工序自检合格后报监理工程师检验合格方可进行下一道工序混凝土浇筑。2.3.4 混凝土浇筑盖梁混凝土一次性浇筑成型，混凝土在4#墩处拌和站拌制，由塔吊运输入模。为防止侧模出现较大的不对称变形，混凝土入模一定要均匀，每层混凝土厚度不超过30cm。施工材料应符合设计配合比、级配、坍落度的要求，严禁杂物、含泥量等超标。2.3.5 养生、拆模、卸架混凝土初凝后开始养护，养护用水同混凝土浇筑用水，浇注混凝土七天内采取保湿养生，除保证混凝土表面湿润外，同时保持外模处于湿润状态，以降低水化热，防止混凝土表面开裂。拆模过程中不能用锤重击模板，更不能用钢钎在混凝土边角凿撬混凝土，以免损伤模板，影响下次使用及混凝土表面受到损伤。拆模后认真复检混凝土外观质量和平面尺寸，若有缺陷必须通知监理工程师及有关人员现场检查，研究处理办法后方可进行处理。3、 空心板制作本桥的上部构造为4跨20m简支预应力空心板，每跨6片空心板，共计24片。3.1. 预制场建设由于受桥位处地形条件限制，不能在桥位或桥位附近设置预制场，所以经多方考查并经业主同意，把预制场设置在距桥位约1km处。图8 预制场平面布置图预制场共设置12个预制底座，24片空心板分两批制作完成。3.2. 钢筋制作、绑扎钢筋在加工场加工成半成品，并进行分类堆码、挂牌编号。加工好的半成品钢筋在底座上绑扎成型。空心板钢筋首先进行底板和腹板钢筋绑扎，然后安装空心板内模和侧模，再完成空心板顶板钢筋绑扎(边板的顶板钢筋和翼板钢筋的绑扎)。在绑扎空心板腹板钢筋的同时，架设并定位相应的预应力筋（束）管道。3.3. 模板施工空心板预制模板采用特制的定型钢模，空心板模板共制作一套半（中梁一套，边梁半套）。内模板也采用特制钢模板，在内侧倒角处设置铰，以便拆除模板时比较容易折内模。3.4. 混凝土浇筑空心板混凝土采用场内拌和机拌和，人工入模。空心板C50混凝土施工前必须进行配合比试验，并保证梁体混凝土耐久性要求：最大水灰比0.55。混凝土最短搅拌时间表搅拌机类别搅拌机容量(1)混凝土坍落度(一)<303070>70混凝土最短搅拌时间(min)自落式4002.01.51.08002.52.01.512002.51.5强制式4001.51.01.015002.51.51.5 空心板混凝土浇筑采用斜向分层、一次性浇筑成形。在浇筑中要严格控制混凝土的坍落度及和易性，单片空心板混凝土浇筑均在混凝土初凝前完成。混凝土振捣利用50mm插入式振动棒与模板外侧上安装的附着式振动器相结合完成。在浇注空心板时应注意至少现场上有两台振捣器，分为顶板和腹板一台，底板一台。振捣底板的人员在空心板的里部，即人员在内模内侧。振捣的顺序为：腹板底板腹板顶板另外在空心内部作业人员应注意，在应及时把底板上多出的混凝土清理出来，第一保证底板的设计厚度；二是把清出来的混凝土及时用于正在投料处，保证在混凝土初凝之前使用。另外还应注意的是应对混凝土及时养生，不少于7天。第7天可视其试件的强度，达到85%后，便可以进行预应力张拉。3.5. 预应力施工3.5.1 张拉前的准备(1