00401质量管理体系资料集：精益生产方式 现场IE.doc

精益生产方式现场IE目 录第一章 精益生产方式概要 一、何为精益生产方式 二、精益生产方式的优越性及其意义 三、精益生产管理方法上的特点 四、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 五、精益生产的结构体系及主要项目 六、精益生产体系的目标 七、精益生产支柱与终极目标 八、精益生产与ERP 九、精益生产与IE第二章 现场IE概论 一、工业工程概还 二、工业工程发展简史 三、IE活动的意义与定义 四、现场IE活动的效率意识 五、IE活动的导入与推进 六、现场IE活动的效果七、IE手法概要 第三章 程序分析方法研究(1) 一、程序分析概述 二、产品工艺分析 三、作业流程分析 四、联合作业分析 五、程序分析的补充附带分析 六、程序分析的改革方向 第四章 动作分析方法研究（2） 一、动作分析概要 二、动素分析 三、影像动作分析 四、动素分析改善实践 第五章 动作经济原则与流程经济源则 一、动作经济原则 二、流程经济原则 第六章 时间分析作业测定(1) 一、时间分析概要 二、时间分析方法 三、时间分析的使用 四、录像的时间分析 第七章 标准时间的设定作业测定(2) 一、标准时间概要 二、标准时间的设定第八章 PTS法(预置时间标准法)作业测定(3)一、预置时间标准法概要二、 模特法（MOD法）第九章Line balancing 平衡生产线 一、Line balancing 的定义 二、Line balancing平衡生产线的意义 三、Line balancing的计算 四、Line balancing的改善原则方法 五、Line balancing与“一个流”生产第十章 作业管理一、作业管理概要 二、作业标准(0S)与标准作业(S0) 三、作业环境标准 四、作业管理第十一章 作业改革 、作业改革的方向 二、认识浪费 三、消除浪费实现“零浪费”的方法对策 参考文献第一章 精益生产方式概要 一、何为精益生产方式 二、精益生产方式的优越性及其意义 三、精益生产管理方法上的特点 四、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 五、精益生产的结构体系及主要项目 六、精益生产体系的目标 七、精益生产支柱与终极目标 八、精益生产与ERP 九、精益生产与IE 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库，就随生产品质更高、品种更多的产品。 一、何为精益生产方式 精益生产(LeanProduction，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(Just ln Time)生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相位话开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世纪60年代才逐步完善的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。 精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产管理中一切不产生附加值的工作成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。二、精益生产方式的优越性及其意义 与大批量生产方式相LL，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： （1）所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至l/2； （2）新产品开发周期可减至1/2或2/3； （3）生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1/10； （4）工厂占用空间可减至采用大批量生产方式工厂的1/2； （5）成品库存可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/4； （6）产品质量可提高3倍； 精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。三、精益生产管理方法上的特点1拉动式(Pull)准时化生产(Just ln Time)（1）以最终用户的需求为生产起点；（2）强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序； （3）组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)； （4）生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)； （5）由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。2全面质量管理 （1）强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量；（2）生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题； （3）如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工； （4）对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 3团队工作法(Teamwork) （1）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用； （2）组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分； （3）团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行； （4）团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响； （5）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率； （6）团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。 4并行工程（ConcuDent Engineering） （1）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成； （2）各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决； （3）依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。四、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。 1优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国各企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。 精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。 2对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调风险管理。 精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然存在；同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号，追求零浪费的目标。 3业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于“雇佣”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。 精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)消灭业务中的“浪费”。 4质量观不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。 精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可侣是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。 5对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。 精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。五、精益生产的结构体系及主要项目 1精益生产的结构体系(见图l-1)2实施精益生产的六个主要方面和要求第二章 现场IE概论一、工业工程概远二、工业工程发展简史三、IE活动的意义与定义四、现场IE活动的效率意识五、IE活动的导入与推进六、现场IE活动的效果七、IE手法概要 当企业招“精益“设定为企业发展的战略目标时，IE就会在“现场”、“现物”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不移地努力实现精益目标。 它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量比的管理技术。 一、工业工程慨述 1什么是工业工程(IE) 工业工程(Industrial Engineering，简称IE)被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出、后修订的定义，表述如下： “工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。 2工业工程的研究目标 工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计(包括再设计，即改善)，再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。 3工业工程学科的范畴及应用范围 IE学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982年修订版)，从学科角度把IE知识领域划分17个分文，即： 生物力学 实用心理学 成本管理 方法研究和作业测定 数据处理与系统设计 人的因素 销售与市场 工资管理 工程经济 人体测量 设施规划 安全 材料加工 职业卫生与医学 组织规划与理论 生产规划与控制 应用数学(运筹学、管理经济学、统计质量控制、统计数学应用IE在制造业的应用范围(见图2-1)从狭义来看IE集中在生产“工程的科学管理，从广义来看，IE特别是结合了信息技术的现代IE已名盖了产、供、销的全部管理系统。图2-1 IE在制造业的应用范围 4工业工程的特点 IE是实践性很强的应用学科。综合分析IE的定义、内容(范畴)和目标，现代IE的基本特点概括为以下几个方面： (1)IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率追求生产系统的最佳整体效益，是IE的一个重要特点。 (2)IE是综合性的应用知识体系 简单地说IB是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。 (3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一 生产系统的各种组成要素中，人是最活跃的和不确定性最大的因素。IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素， 包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。 (4)IE的重点是面向微观管理(注重三化) 为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。 三化即是指工业简化(Simplification)、专业化(Specialization)和标准 化(Standardization)，是IE的重要原则。所谓三化。对降低成本提高效率起到重要作用。特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。 (5)IE是系统优化技术 IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，后者是以前者为前提的优化，并为前者服务，最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入、多产出)。所以IE从提高系统总生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。 系统的运行是一个动态过程，具有各种随机因素。社会的前进及市场竞争日趋激烈，对各种生产都提出了越来越高的要求，需要进一步提高生产率；而科学技术的高度发展也为IE提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。所以， 生产系统的优化不是一次性的，IE追求的也不是一时的优化，而是经常的持久系统优化，对系统进行不断的革新改造和提高，使系统实现最低浪费和更高的综合效益。 5工业工程对制造业的作用 工业工程对制造业的作用可归纳为以下几个方面 (1)对系统进行规划、设计、评价与创新 (2)优化生产系统、物流系统与信息系统 (3)诊断企业症结(4)挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益 (5)杜绝浪费，节约资源，实现零浪费 (6)提高企业素质，增强企业竞争力 (7)制定工作标准及管理标准 6现场IE(作业研究)在制造业中的作用 尽管现代IE应用极其广泛，但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域，制造工业具有这样的特点：即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个方面：一是围绕材料加工(或通常说的制造技术)研究工艺与设备，这是制造的硬件部分；二是关于制造系统，即由人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理，这是制造业的软件部分。IE正是将两者有机结合起来的原理和技术。因此，作业研究的应用不仅有接促使生产率提高，而且也是其他IE技术，如设施规划与设计、生产计划与控制等的必要基础。 作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化（图2-2）。图2-2 作业研究工作范畴二、工业工程发展简史 1工业工程的起源 人类在从事生产活动中，运用数学、物理学、化学、生物学等基础科学原理，结合在生产实践中所积累的经验而发展，用于改造自然为人类服务的各种专门知识，称为工程学，如土木工程、机械工程、化学工程等。各种工程学科都是从实践中总结经验而发展起来的，工业工程也不例外，也是从实践中总结经验开始的。 工业工程是工业化生产的产物，一般认为是在本世纪初起源于美国，并且从泰勒(FWTaylor，l8561915)等人创立的科学管理发展王来的。南北战争以后，美国工业尤其是制造工业迅速发展，1900年订后，制造业产值已超过农业。但是，当时的工业生产和今天的方式大不相同，那时很少有生产计划和组织，生产第一线的管理人员对工作业只是口头的指导，工人通常所受到的训练也很差，工作方法缺乏科学性和系统性，主要凭经验办事。此时期，作业方法的改进一般都来源于工人自己为找到更容易和更简便的方法完成所承担的任务而自发的努力，完全是一种各自分散的个人行动，几乎没有人注意一个工人或一个工艺过程的改进和总体的协调，因而效率低，浪费大。以泰勒为代表的一大批科学管理先驱者，为改变这种状况，提高工作效率，降低成本，进行了卓有成效的工作，开创了科学管理，为工业工程的产生奠定了基础，开辟了道路。 泰勒是一位工程师和效率专家，是“科学管理”的创造人，并且也是一位发明家，一生获得过100多项专利。1847年他考取哈佛大学去学院，由于视力不好，而被迫失学，进费城水泵制造公司当模型工学徒。l878年到米德维尔钢铁公司工作，当过普通工人、技工、工长、总技师以至总工程师。这期间，他还上夜校读书，并于1883年获得史蒂芬学院机械工程学位。这一经历使他对当时生产管理和劳动组织中的问题比较清楚，他认为管理没有采用科学方法，工人缺乏训练，没有正确的操作方法和程序，大大影响了生产率，他相信通过对工作的分析，总可以找到改进的方法，设计出效率更高的工作程序，并致力于研究。他系统地研究了工场作业和衡量方法，创立了“时间研究”(Time Study)，改进操作方法，科学地制定劳动定额，采用标准化，因而大大地提高了效率，降低了成本。例如，18981901年他在伯利恒(Bethlechen)钢铁公司工作期间，研究了铲煤和铲砂的工作，通过试验和测定发现，每一铲煤2l磅(约95kg)时装卸效率最高。泰勒采用科学方法对工人进行训练，结果使搬运量由原来每人每天125t增加至48t，搬运效率提高近4倍。经过这样改进，减少所需的搬运工人数，使搬运费由每吨8美分降低到4美分。 泰勒提出了一系列科学管理原理和方法，主要著作有计件工资(1895年)、 工场管理(1903年)以及科学管理原理(1911年)，系统阐述了他的研究成果和科学管理思想，对科学管理的发展作出了重大贡献，并被公认为工业工程的开端。所以，泰勒在美国管理史上被称作“科学管理之父”，也被称作“工业工程之父”。吉尔布雷斯(Frank BGiberth，18681924)是和泰勒差不多同一时期的另一位工业工程奠基人。他也是一名工程师，其夫人是心理学家。他们的主要贡献是创造了与时间研究密切相关的“动作研究”(Motion Study)，就是对人在从事生产作业中的动作进行分解，确定基本动作要素(称为“动素”)，然后作科学分析，建立起省工省时、效率最高和最满意的操作顺序。例如，当时按照他的方法培训的砌砖工人平均作业效率由每小时120块提高到350块。1912年吉尔布雷斯夫妇进一步改进动作研究的方法，把工人操作时的动作拍成影片，创造了影片分析法，对动作进行更细微的研究。1921年他们又创造了工序图，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。他们在技能研究、疲劳研究和时间研究等方面也有卓越的成就，尤其重视研究生产中人的价值、作用及其对工作环境的反应等。 甘特(Henry LGantt)也是工业工程先驱者之一，他的重大贡献全发明了著名的“甘特图”(Gantt Chart)，这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制的检查提供+分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛地用于生产计划与控制这一工业工程主要领域。还有许多科学家和工程师对科学管理和早期工业工程的发展做出了贡献。如1766年英国经济产家亚当·史密斯(Aclam Smith)在其原富一书中提出劳动分工概念，李嘉图(Ricardo)的政治经济学及赋税原理(1817年)，穆勒(Stuart Mill)的政治经济学原理(1848年)等，应该说都对上述IE先驱者产生过影响，这里就不一一列举了。 2工业工程的发展历程工业工程形成和发展的演变过程，实际上就是各种用于提高效、降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史。工业工程形成发展历程可用图2-3所示的IE发展年表概括说明。该图横坐标表IE发展历程中一些重大事件(原理和方法)产生的时间，在大多情况下，只表明事件的开始，而不是结束。从科学管理开始，IE发展经历了如图2-3上方标明的科学管理、工业工程、运筹学、工业与三次工程四个相互交叉的时期，它突出表明不同时期IE的重大发展。三、IE活动的意义与定义 1IE活动的意义 在激烈的国际市场竞争中，提高生产力，为顾客提供满意的质优价廉商品是企业的目标，也是IE活动的主要目标。 企业在成长发展的过程中除了不断努力进步改善之外，还必须对企业资源进行有组织的、全员参与的有效活用，才可以达到资源最优化，IE正是起到了这样一种作用。不论在发源地的美国还是在战后的日本及新兴经济的亚洲各地区，IE都同样对企业的崛起发挥了巨大作用，它的真正意义在于发挥全员积极性的同时提高了企业的竞争力图2-3 IE发展年表 2IE活动的定义 IE活动有着各种广义和狭义的定义，一般较普及的定义是指将人、材料、设备、能源和信息进行集成的系统设计、改善、设定的活动。对于以现场作业为中心的IE活动，则可理解为“提高生产效率的工具和方法设计与改善，即更加轻松地、正确地、快速地、廉价地进行生产的方法与手段改善”。 不同企业都在用各种手段进行生产效率的提高与改善，但改善是无止境的，并且有着各种不同的课题和方向。工序的效率提升，人机配合更趋合理，工装夹具、机械及系统设置改善等，从这些不同视角对改善进行理解，则可对现场IE活动具体定义如下： 对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率数据的IE分析调查，以提高效率为目的，通过5W1H法，效率改善检查表等方法手段，发现不合理浪费质量偏差，发挥团队的智慧及力量，检讨提出改善对策，最终达至足顾客要求的品质、可靠件、成本及交期，这种提高并改善效率的组织的活动即现场IE活动提高效率并不是拼命提高作业速度，做标准以上的工作，应该是研讨创新实施与目的相适应的，没有浪费与不合理并且可靠的方法和手段。提高效率是降低成本，缩短交期。四、现场IE活动的效率意识 1何谓效率 IE活动经常被当作效率改善的活动，效率提高了，则人手减少，单位时间人均产量提高。而IE效率具体理解为相对作业目的所采用工具及方法是否最适合并被充分利用。即目的是否等于手段。表2-1对此作了较详细的说明。表2-1分类内容说明例1(目的：运7kg物品)例2(目的：挖小坑)有效率目的手段用台车搬运铁锹无效率浪费目的手段用叉车搬运推土机不合理目的手段人手搬运用手挖现场经常发生很多如表2-l描述的目的与手段不相配合的情况，有效率的状反而较少，不合理浪费的情况则比较普遍，并且往往浪费与不合理同时存在，有不合理的地方、则必然有浪费。那么现场管理者改善时、往往会有种错觉，认为给压力，加快工作速度则效率就会提高。这种为提高效率而增加员工的疲劳度的做法，完全是错误的，相反通过改善工程设计，改良工装及改善作业环境使员工工作更加轻松，才会真正提高效率。因此在作业现场必须用脑、用心去发现那些作业目的与手段不相符的地方并进行改善，以使系统整体更加合理。 值得强调的是精益生产是在质量保证前提下的效率提升，所谓效率改善会影响到品质的说法，只是推卸责任或对精益效率的理解有偏差，并非IE本身问题。 2效率的测量方法 当我们理解了效率的内涵之后，来看如何测量效率。效率的测量对象、工作特质的不同而不同，基本方法如下： 效率= 作业效率产量×标准工时÷投入工时 实际产量÷标准产量 标准作业时间÷实际作业时间 除此以外，人、设备、工序等相关效率的计算方法如下： (1)运转率净运转时间÷运转可能的总时间 (2)故障率故障次数÷运转总时间 (3)拉平衡效率工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) (4)不良率不良个数÷生产个数 3提高效率的思考方法 当我们努力提高现场效率时以下几种观点有助于我们对提高效率理解。 (1)现场的全部东西和工作都是效率的对象 对象 内容 标准 状态 方法 改善原则 1人 直接间接 作业人员 管理者 2设备 机械 工装夹具 厂房 3方法 工艺过程 作业方法 手法 配置 搬运 检查 保管 改善活动 管理 4材料直接材料间接材料 5动力源 水电气 时间 距离 重量 次数 不良 件数 费用 人员 运转 拉平衡 用量 空间 作业效率 有效产出率 比率 故障率 合格率 一次性合格率 价值分析 出勤率 (固)稳定率 运转率 平衡率 效率 空间利用率 1不合理 ·能力不足 ·超负荷运转 ·过分要求压为明明能力不够却不改善 2浪费 ·能力过高 ·大材小用 ·使用方法不当·能力有提高但用法照旧 ·管理标准不固定 3不统一 ·能力的无理变化 ·工作量不固定·浪费与不合理交替出现 ·作业及流程没有标准化 ·工作分配不均衡责任不清 1转移 ·作业、人力转移，熟 练工的调配 ·决定权的转移 2提升 ·提升认识及判断力 ·感悟力的培养 ·行动力开发 3分但 ·工作分担 ·职能分担 ·平均化 4连续 ·连结配置 ·连贯流程及搬运 ·批次连贯 ·并行作业 ·通信信息连贯 5激励 ·明确组织使命与责 任 ·自我价值的追求 ·社会价值的追求，目标、目的明确 1中止排除现有的方法 2相反的方法 3判断经常与例外的差别 4处理变化的地方 5扩大或缩小某些工序 6合并或分解某些工序 7集中或分散处理 8添加某些东西 9调整次序 10是否可利斥共同点及差异点 11替换 12并列，小循环处理某些业务 13组织平面化 当提到效率改善时，很多人就马上想到提高员工的作业速度。其实如表2-2所述，人、设备、作业方法、材料、动力等等一切都是提高效率的对象。 (2)提高效率并不只是缩短时间 效率提高的对象各种各样，改善的内容也是如此，并不只是时间上的效率提高。例如，搬运距离的缩短，费用的减少，气、水、电的节省也都在此范围。(3)必须进行定量的效率评价和管理效率分析必须以定量的数据分析为依据，并且要有可追溯性，这样才能够对各种问题有着清晰的定性定量的理解与评价。(4)有不合理的地方，浪费必然存在即使是一个不知道IE手法的人，也一样会找到不合理和浪费的地方，IE只是一种手段和方法，它会帮大家挖掘、发现比较深层次的问题和凭观察发现不了的问题。(5)运用IE手法，彻底清查效率差的问题点仅仅是凭眼睛对工程作业、工装、搬运进行观察，无法准确地把问题所在及问题的严重程度。一个有经验的现场管理者即使不用IE手法也能凭经验发现问题，但此时管理者必须在脑中对流程过程、作业方法、生产布局、搬运路线的现状，有较系统的分析，并能经常思考问题改善对策。与IE数据分析的规范方法相比较，个人经验方法有以下缺点：对不合理浪费认识相对较粗糙，经常有很多个人主观因素参与其中即使对个别问题可以进行分析，但对于整体的及综合的全局的观察分析则很难做到。只能对不合理及浪费进行表面的观察与分析，对其产生原因及问题的深入调查则无能为力，据此制定的对策只能是临时的对策，而非永久对策，正所谓“治标不治本”。问题的状态及分析认定不用文字记述，空口无凭，经常出现推责任的事情。因为对问题状态不能以规范手法进行调查分析，所以无法发挥大多数人的智慧来制定最佳方案。五、IE活动的导入与推进 1IE活动的导入程序与方法 IE的导入必须以与企业自身基础特征相适应的程序方法进行，特别是在基层推进时要留意这点。当准备不够充分，只是成立一个部门或只有一个负责人的话，多数情况下会失败，或遇到很大抵抗无法顺利推进。这种现象不只是体现在IE活动的推进上，一切新方法、管理技术都需要慎重，不是技术的可靠性问题，而是人的惰性使成功导入并不是件容易事。经营高层的重视、培训教育及企业方针目标等因素对IE的导入进度和结果影响很大，所以不可只做表面工夫。要想实现精益生产，落实现场IE是最重要的一环，否则一切工作就失去了科学基础。必须切实做好每一步导入工作。图2-4是对导入方法的具体说明。 图2-42现场IE导入的基本精神 表面上看导入并实践革新似乎比较困难，特别是在制造现场，改变并消除旧有观念，比作业改革和引进设备更需要时间。从管理层到现场员工，从业务部到仓库，全员的思想革新是非常重要的。我们认为坚持表2-3的10种改革精神才能把工作做好。表2-3 IE导入的10条基本精神序号 名称 1 抛弃固有的制作方法及观念 2 积极寻找方法而非做不到的理由 3 严禁为现状问题进行辩解或找借口，实事求是否定现状4 不求完美，50分即可，马上行动 5 错了请马上改正 6 改革不许大量投资 7 不遇问题，不出智慧 8 WHY请问五次找真正原因 9 10人的智慧大于一个人的知识 10 革新永无止境