全员生产设备管理PTM课件.pptx

全员生产设备管理（PTM）,.,企业、生产、设备、效率、人员关系,企业前景靠定位企业方向靠战略企业执行靠文化企业运作靠流程企业核心靠人员,运作流程看生产生产能力看设备设备能力看效率设备效率看人员人员操作看方法,一切围绕人来转,设备管理就一句话让设备保持在良好的效率状态,人,生产,设备,设备管理的内容,心,设备综合管理六阶段配置合理使用合理保养合理维修合理改造合理更换合理定位和点检的适应性设备管理目的是：让设备保持良好的效率状态,生产管理高层,生产管理基层,设备良好状态使用良好停止良好生产良好状态量大良好量小良好,设备用不用是生产的事，不是设备的事；设备能不能用是设备的事，不是生产的事。设备为生产服务，保证生产正常运转。,操作使用能力合理使用效率分配使用综合,目的明确：设备为生产服务,中国“特色”的设备管理,中国人讲实用，没有好坏对错不可能完全按标准，执行会走样对于制度规章很反感会在大框里想办法做好工作中国人情绪化很大其实设备管理就是人和思想的管理,一、生产操作使用的记录跟踪二、设备上与生产相关的工艺参数记录跟踪三、设备主要功能参数记录跟踪四、设备使用守则：1、持证上岗操作设备2、交接班管理制度3、按操作规程及“四项要求”使用设备4、“三好”、“四会”、“五项纪律”,设备的使用管理,设备管理制度：1、设备操作证上岗制度 操作证是操作工人独立使用设备的证明文件，是设备操作人员通过技术基础理论和实际操作技能培训，经考试合格后所取得的。培训分三级进行，即公司培训、车间培训和班组培训。各级分别培训不同的内容。凭证操作是保证正确使用设备的基本要求。设备管理制度：2、设备交接班制度设备管理制度：3、设备操作规程 指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之一 主要内容 设备的主要技术规格 加工范围 润滑图表 传动系统图 操作要领及定期维护保养内容,对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4、规定具体5、多用示意图等,设备的维护管理,设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作主要内容：设备的清洁设备检查（目视检查、点检）设备状态调整及监测设备润滑排除异常维护目的：内外清洁、操作灵活、油路畅通、运转正常,设备维护与保养,日常维护操作人承担，设备外部清洗、润滑、紧固、检查零部件等工作设备日常维护包括每班维护和周末维护两种。一级保养定期进行的检查保养，项目和部位较多，操作人为主专业人辅助主要做普遍清洗、润滑、紧固、拆检部分零部件并清洗二级保养设备内清洗、润滑、局部解体检查调整，项目和部位多且复杂一般由维修专业人员进行，操作人员参与三级保养解体检查和调整设备主体，同时更换一些磨损零件并对主要零部件进行测量鉴定,检查设备的运行情况、磨损或腐蚀程度、加工精度等，及时发现并消除隐患，有目的地做好修理前的准备工作，提高检修质量，有效地缩短检修时间。设备检查分三类日常检查定期检查专项检查,主要通过“点检”制实现,为维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：日常点检主要是操作员按标准以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味、颜色等是否正常，并进行日常保养和记录定期点检需要使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实大检修计划专项点检要使用专用工具对特殊项目检查测试,改善设备管理,第一部分 国内当今企业该如何进行设备管理1、我国30年来企业的发展及其设备管理的概况2、现代企业强化设备管理的重要性和必要性 3、设备管理理念，从“设备维修”转到“生产维修”4、什么是“维修策略”，主要维修策略介绍5、企业在当前形势下如何建立现代设备点检体系6、如何建立以点检为核心的“设备管家”体系第二部分：设备维修模式的选择第三部分：设备点检制及设备点检方式第四部分：点检员的配置及点检员的培养第五部分：设备点检制的步骤分析第六部分：点检组织系统现场管理模型第七部分：设备点检的实施第八部分：推进点检制的保证措施第九部分构建TPM设备管理系统介绍第十部分实施TPM计划保养活动介绍,1、我国30年来企业的发展及其设备管理的概况,建设备,1950,1970,1990,2010,2030,吃设备,用设备,设备效率,TPM，时、位、人、事,模仿为主,不管设备,老旧设备,改进设备,时间管理时代,状态管理时代,2、现代企业强化设备管理的重要性和必要性,思想观念最重要,设备强化生产力成为新模式可复制的生产模式企业发展的基础是生产能力话语权的关键国家发展的保障是生产能力是实力的象征设备是生产能力的关键环节设备管理要效率,3、设备管理理念，从“设备维修”转到“生产维修”,4、什么是“维修策略”，主要维修策略介绍,设备维修是为了保证设备功能正常运转而实施的系列活动。维修管理是指在生产和操作中各种维修活动的协调、控制、计划、执行和监测等工作。维修改进中，为确保正确组合维修策略，需要对设备维修行为进行分析。一般有四种基本的维修策略：（1）纠正性维修，设备运行到失效或者事后维修。（2）预防性维修，周期或定期维修（以时间为基础）。（3）预测性维修，状态维修（以设备状态为基础）。（4）主动性维修，以减少维修需要为重点（寻找根本原因）。特点分析：1、纠正性维修策略投资最少、维修费用最大和设备可用率最低。2、预测性维修和主动性维修投资最大、费用最少和可用率最高。最佳的维修策略是每台设备根据它的关键性、经济性（回报率）分析和风险评估而采取不同的维修策略。这种优化组合的维修策略称为最佳实践的维修模式。,选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。以利用率为中心的维修：序号设备名停机次数 停机小时 对利用 对.空隙时间编制成套设备维修规划、维修资源全面计划、质量维修全面计划、质量维修,视情维修：立足故障机理分析，根据不解体测试结果，当维修对象出现潜在故障时就进行调整、维修或更换，从而避免功能故障的发生。潜在故障是指有迹象、但还没有发展的故障；功能故障一般指机械故障，如离合器打滑、变速器跳档、发电机不发电等。,定期维修认为：预防工作做得多、修理周期短、机械设备越可靠。增加了工作量、费用及停机时间，做了很多无效维修，却不能及时排除随机故障和早期故障，对许多故障的控制并不起作用。过多拆修易产生人为故障、增加维修消耗、降低维修效率。定期维修适用于发展迅速或无视情条件的渐进故障。渐进型故障是指使用过程中损坏程度逐渐加重，有缓慢和迅速之分如零件的磨损、腐蚀等。无论哪种，均有早期、随机和耗损3个故障阶段。,维修策略SOON体系全系统预防维修规范化体系，S维修策略，根据故障特征、起因、役龄、特点，按费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；1、现场信息检查、监测和诊断体系设计；2、组织和维修资源配置安排；3、N维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。维修策略宏观上包含如下内容：1.作业线、设备级预防性维护计划 2.部件级检查更换计划 3.点检计划、润滑保养计划 4.四位一体点检维保计划。tnpm（新型设备管理系统）：将现场6S清扫、点检、维保、操作融为一体，相比四大标准、三大规程更为简捷实用 5.巡检路线、检修路线定义 6.作业标准、作业规程维修策略微观上就是预防性维护计划 有三类型，一基于时间的，二基于运行历史的，也就是设备的运转机台时、里程数、吊装次数等等，三基于状态，仪表读数和测点数据。,5、企业在当前形势下如何建立现代设备点检体系,生产设备,使用维保检查目视检查、维修,日常点检：操作员感官观察设备声音、振动、油标、温度、气味、颜色等是否正常，日常保养和记录定期点检：检测工具定期对设备技术状态全面检查测试，记录隐患或缺陷结果，修复方案和检修计划专项点检：专用工具对特殊项目检查测试，技术人员,点 检,以点检为中心以实用为基础以效率为准绳以人员为关键以习惯为原则以制度为框架,1、全员点检：专职点检员区域分工2、点检工作12个环节：定点、定标、定项、定期、定人、定法、检查、处理、记录、分析、改进、评价3、点检工作六项要求：定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结4、点检制：三位一体（操作员、点检员、技术员）、五层防护线5、点检活动模型：工作模型（点检路线图、作业业务流程）、计划模型（点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表）6、实绩管理与分析：检修记录管理，记录和点检中发现异常，小组或专业人员、组长分析会，分析故障原因，制定对策。7、点检员的PDCA七步工作法 调查现状、发现问题、制定计划、措施保证、实施管理、实绩分析、巩固提高,点检系统现代化状态管理一、设备状态监控：TNPM（新型设备管理系统）1、设备状态时时监控。2、工作人员的工作检查 二、故障异常管理：1、故障发生机理、现象、解决方法积累，2、诊断、处置标准的建立，3、紧急事件处置预案等内容。三、六源管理：对安全隐患处理更重视 1、污染源 2、清扫困难源 3、故障源 4、浪费源 5、缺陷源 6、危险源四、岗位看板：不同岗位专用看板，简化操作，统一界面日常工作 1、点检工作台 2、生产运行看版 3、设备运行管理 4、设备状态一览,6、如何建立以点检为核心的“设备管家”体系,“设备管家”是由设备操作方、设备点检方和设备技术方三方员工组成一个体系，对管辖生产线设备，全面、全方位管理。设备点检工作由点检员来安排，工作同时不断修正设备点检计划以及点检标准，以满足产品对设备的要求；1、对设备点检发现隐患或故障，及时提出维修项目，委托检修方处理；2、检修方受理后，要给他们进行现场说明，并准备好备品配件、维修材料和必要图纸资料，供检修方使用；3、检修方检修时，满足现场安全前提下还告知施工危险预知等；4、检修结束后实施验收和完成各项管理记录和归档。5、点检工作目标，要尽力做到对管辖设备实施“预知状态、超前管理”。6、点检员是靠企业自己来培养的既懂得操作又能进行管理的多能人才。7、点检员和现有工种不同，既不是钳工、电工，也不是统计员、安全员，是新时期的新兴工作岗位。8、点检员不是技术专家，只要求点检员能深入掌握运行设备状态，能查找设备隐患并及时发现设备故障、实施管理，必须是责任心极强的人。,企业设备管理的内容很多，一般认定有以下十个方面：1、设备点检时，点检标准的设定和调整；2、设备点检作业的实施；3、设备隐患项目检修计划的编制、委托和管理；4、维修费用计划、维修资材计划的编制和管理；5、检修工程的实施、验收、试运行和管理；（检修前、后，点检、操作和检修方，三方的安全联络和确认）；6、维修实绩的记录、分析、总结和文档管理；7、故障、事故的统计，劣化倾向管理的处理和管理；8、维修技术、诊断技术；9、设备的改善活动（即，技措、技改项目）；10、设备新技术研究等。,设备管理核心是“点检”，建立点检管理设备的制度。（其实质就是：“点检是企业设备的管家”。）,第一部分 国内当今企业该如何进行设备管理第二部分：设备维修模式的选择1设备服役不同阶段的维修模式2设备组合维修策略设计3设备计划检修与预防性维修4以点检为核心的设备管理模式第三部分：设备点检制及设备点检方式第四部分：点检员的配置及点检员的培养第五部分：设备点检制的步骤分析第六部分：点检组织系统现场管理模型第七部分：设备点检的实施第八部分：推进点检制的保证措施第九部分构建TPM设备管理系统介绍第十部分实施TPM计划保养活动介绍,1设备服役不同阶段的维修模式,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,故障率,时间,耗损故障阶段：长期使用后，疲劳或磨损等原因零件强度和性能下降、损坏率上升，多属零件老化。及时预防检查、保养，不让零件工作至耗损故障阶段，减少故障发生，防止故障率迅速上升。,随机故障阶段：故障率小，是个常数，零件损坏偶然发生，大部分与其强度和所承受的负荷有关，预防维修对此也无效。,早期故障阶段：零件损坏率较高，后反而下降，这是由于对零件的原材料及其制造工艺加强检验和质量控制则可以减少或避免这种早期损坏产品的出现，降低早期损坏率，而预防维修对此则无能为力。,2设备组合维修策略设计,定期维修预防维修组合策略；可靠性为中心的维修策略；定期与视情结合维修策略；为了未来投资的维修策略；近几年的绿色维修策略。,最佳维修策略是每台设备根据它的关键性、经济性（回报率）分析和风险评估而采取不同的维修策略。这种优化组合的维修策略称为最佳实践的维修模式。,定期维修预防维修1、定期维修认为：预防工作做得多、修理周期短、机械设备越可靠。2、适用发展迅速或无视情条件的渐进故障，对许多故障控制不起作用。3、定期维修增加了工作量、费用及停机时间，做了很多无效维修，却不能及时排除随机故障和早期故障。4、过多拆修易产生人为故障、增加维修消耗、降低维修效率。视情维修适用于发展缓慢且有视情条件的渐进故障。渐进型故障是指使用过程中损坏程度逐渐加重，有缓慢和迅速之分如零件的磨损、腐蚀等。无论哪种均有早期、随机和耗损3个故障阶段。定期维修与视情维修结合策略1、定期维修与视情维修相结合相互部互补，理论依据是可靠性理论，2、可靠性理论指出机械设备的故障可以分为突然的和渐进的两类。3、突然型故障是指征兆没有出现但可以觉察到，而损坏是瞬时出现的。,定期维修与视情维修结合策略,以可靠性为中心的维修策略,可靠性为中心的维修是现代维修理论的核心。是传统以预防为主的维修的继承和发展 维修对象的研制、设计、制造、使用等环节都与维修有关，都围绕可靠性这个中心工作，可靠性在循环往复中得到改进和提高。通过对机械设备各环节中可靠性诸因素的分析，科学地确定维修工作项目，优选维修方式，确定合理的维修周期，只做必须做的维修工作，可靠性得到恢复，又节省时间和费用。以可靠性为中心的维修方法有下列4个要点：机械设备的可靠性取决于维修要有针对性，根据其适用性和有效性准则确定预防维修的形式有建立完整的维修信息系统，为,3设备计划检修与预防性维修,故障维护即时的、事情发生之后，停机的维修.反应的和非受控的,计划性维护按时间来计划 每天、每月、每年据下信息来计划最有效:历史状况、记录、数据、趋势、分析,预测性维护使用以下工具进行周期性测量分析，观察趋势，预测潜在的问题:振动分析、温度记录法、涡流试验、油分析、渗透试验、声音传播试验、X光试验分析一段时期内的失效数，观察相似和差别的模式,预防性维护保持设备良好工作状况；避免失效和不合格品1.日常维护(清扫、检查、润滑和紧固)以防止设备退化2.定期检查或设备诊断以测量设备退化3.修复退化,任何维护项目都可以包括部分或全部这些种类.维护策略根据行业、企业文化、管理理念而变化.,4以点检为核心的设备管理模式,点检就是预防性检查。为了维持生产设备原有性能，通过人五感(视、听、嗅、味、触)或简单工具仪器，按照预先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查的过程，以便设备隐患和缺陷能早期发现、早期预防、早期处理。点检制是设备工作中一项有关点检的基本责任制度。设备点检制是一种以点检为核心的设备维修管理体制。是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化，实现全员设备维修管理(TPM)的一种综合性基本制度。专职点检员既负责设备点检，又从事设备管理，生产、点检、维修三方之间点检管理方处于核心地位。最佳费用、高质量管理好设备，确保设备安全、顺行、持续、运转。,维修部门的转变,点检为核心的管理体制：强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，整个维修重心下移，让熟悉设备技术状况的点检人员来掌握编制计划大权。达到预防目的，甚至日修、定修的现场指挥也让点检方担当，减少多余层次和环节，信息反馈畅通，使用与管理不脱节，利于实现高效管理。,第一部分 国内当今企业该如何进行设备管理第二部分：设备维修模式的选择第三部分：设备点检制及设备点检方式1三位一体点检制2五层防护3故障解析4日常点检与专业点检5四大标准体系6点检业绩评估第四部分：点检员的配置及点检员的培养第五部分：设备点检制的步骤分析第六部分：点检组织系统现场管理模型第七部分：设备点检的实施第八部分：推进点检制的保证措施第九部分构建TPM设备管理系统介绍第十部分实施TPM计划保养活动介绍,点检定修制 以预防为主的设备维修管理方式，即TPM全员参加的生产维修制度，设备维修管理模式点检定修制。1.定义：点检定修制是一套制度化完善的科学管理方法，实质是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制。预防维修新体制。2.特点：点检定修制的特点，简要概括起来 倾向性管理：周期修理状态修理。周期作参考，状态定修。防止过欠维修。预防为主：以“防”为主，不以修为主，最大限度减少事故和故障。四大标准：维修标准体系（即四大标准），点检把设备可能发生劣化和故障的部位，设定若干个点，明确规定出维修管理值（检修标准值），点检周期和点检方法，指定人员，“五定”管理（定点、定标、定期、定法、定人）维修标准体系，这是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据。点检为核心的管理体制：强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，整个维修重心下移，让熟悉设备技术状况的点检人员来掌握编制计划大权。达到预防目的，甚至日修、定修的现场指挥也让点检方担当，减少多余层次和环节，信息反馈畅通，使用与管理不脱节，利于实现高效管理。,管理目标集中：减少设备故障，降低维修费用，提高检修效率。为生产服务观念：由于每个检修工程项目在实施中都有标准可依，并且主控项目都有工时工序表，因而计划的命中率很高，保证了生产计划正常执行，满足了检修要求，生产检修统一协调性。实行全员管理：凡生产过程人员都关心和参加设备维护工作，操作人员负有用好、紧固、清扫、补油、调整、小修理和日常点检业务，使生产人员与点检方融为一体，成为全员管理的基础。PDCA工作法：各管理层月开一次实绩分析会(班组作业区车间（分厂）设备部，自下而上召开)，逐级提供资料，用数据和图表来分析当月设备状态、检修工程实施及维修费用使用等情况，并提出改进对策和实施措施。安全第一：实行安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效措施，贯彻执行点检方、检修方、生产方的三方挂（摘）牌制度（以点检为主）。员工技能多样化：点检定修制自身要求和设备水平提高，维修技术发展，对操作、运行、点检人员的素质要求也愈来愈高。3.实质：设备点检定修制实质上就是设备点检制与设备定修制的有机结合。,设备点检制是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化，实现全员设备维修管理（TPM）的一种综合性基本制度，也是以点检为核心的设备维修管理制度的简称。一、点检1、点检的含义为维持生产设备原有性能，通过用人五感（视、听、嗅、味、触）或简单工具仪器，按照预先设定周期和方法，对设备上某一规定部位（点）对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查过程，以便设备隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。这样的设备检查称为点检。2、点检的分类 按点检种类可分为良否点检与倾向点检。1)良否点检：只检查设备好坏，即对劣化程度检查以判断设备维修时间；2)倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。按点检方法可分为解体检查与非解体检查。,1三位一体点检制,设备点检制，就是以点检为核心的设备维修管理体制。点检人员既负责设备点检，又负责设备管理。点检、操作、检修三者，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。点检人员对管区设备负全权责任，严格按标准进行点检，承担制订和修改维修标准，编制和修订点检计划，编制检修计划，做好检修工程管理，编制材料计划及维修费用预算等工作。“三位一体”点检制，是指岗位操作工人日常点检、专业点检员定期点检和专业技术人员精密点检，三方面人员对同一设备进行系统维护、诊断和修理的点检制度。四位就是S，清扫。四位一体点检制。,2五层防护,设备的五层防护线 操作人员的日常点检为第一层；专业点检员的专业点检为第二层；专业技术人员的精密点检为第三层；设备技术诊断为第四层；对出现的问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策。设备维修为第五层。每半年或一年的精密检测。,3故障解析,从结果来看故障是设备失去了规定的功能从原因来看故障是人“故”意引起的“障”碍 功能停止型故障功能下降型故障 自然老化设备的性能因时间推移而发生的物理性退化 强制恶化因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化设备故障具体表现：零件断裂、零件变形、跑冒滴漏、电器短路、电气断路、零件脱落、缺少零件设备故障分类：技术性原因三大类：1、磨损性故障2、腐蚀性故障（主要金属腐蚀，化学、电化学、物理）3、断裂性故障（机械疲劳断裂、热疲劳断裂、塑性断裂）,故障解析是从发生故障那里得到经验，防止问题再发，或防止类似问题发生。,故障原因分析：1、生产部门操作不当：时间长、强度大、速度快、按钮错、材料错2、维护保养部门不当（不及或过度）3、长久性故障多，未加分析减少设备故障对策：1、规范操作，操作规程，作业标准化，人员培训2、加强清扫日常点检日常保养3、合理修理，维修及时又不过度针对性检修有效进行故障分析：1、了解设备结构零部件技能以及操作方法保养方法整个系统2、认真观察记录故障的表象，重点关注与故障有关的部位及关联部位3、跟进设备电结构、原理、故障的现象，进行相应的分析解析工作4、根据分析结果，制定出设备故障的临时应急措施5、问五个为什么，寻求真正的原因，找到长久对策，就是预防性对策，解决故障的实质问题。6、组织精简、提升服务意识,4日常点检与专业点检,按点检周期可分为日常点检、定期点检、专业点检。,专业点检,5四大标准体系,维修技术标准主要设备装置、零部件的（1）性能、构造（简明示意图）、材料等。（2）维修特性（劣化倾向、特异现象发生状态）。（3）维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙、容许值、点检方法及周期等。容许值包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。关键是维修技术管理位的确定，投产初期来自两方面：一是设备使用说明书，设计者的思想。安全角度考虑。二是参考国内同类厂类似设备维修技术管理值，体现经验和水平。起草编制、审查修改、正式批准实施。投产后对管理值修改和完善。投产35年维修技术标准基本修订好。,点检标准：根据部位结构特点，详细规定点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准，检查点都做到定点、定项、定法、定期、定人、定标,给油脂标准（l）给油脂部位和点数。（2）润滑方式。（3）油脂牌号。（4）补加油脂量和周期。（5）给油脂工作的分工。点检人员制订。1、人工或手动加油的设备由岗位操作工；2、远离作业线的设备由岗位 维修工或专职点检工。3、自动加油或一次性加油设备由专职点检工或者委托检修人员按计划定期补加或更换油脂。4、点检中发现漏油，点检工会同有关人员及时处理。给油脂基准和点检标准是同等重要的维修标准。,维修作业标准是施工组织计划，通过网络图规定施工作业标准。施工工序、人员、工时和关键线路，注明安全和施工技术要求，并计算两种工时。是维修作业的基准，是地区点检人员确定维修工时、费用的依据。1、标明定期实施（次数多）主要作业内容、顺序、技术要点及安全事项。2、开工初一般由地区专职点检人员编写，开工23年作业标准基本完备。3、改由检修责任单位施工班组长负责编写，交相关专职点检人员确认。4、施工后，检修单位和地区点检站都留底备案，供参考。不断完善。,6点检业绩评估,点检所作帐票通常有以下几种：（一）点检标准（二）给油脂标准（三）日常点检计划表（四）给油脂计划表（五）周期管理表周期管理表主要包括：（1）周期点检的内容；（2）对某些易损件、磨损件需定期更换的；（3）如需要定期紧固螺栓的一些设备。（六）倾向管理表：对周期管理项目中某些数据（如衬板磨损量、轴承间隙）进行收集，并进行倾向分析，绘制出倾向曲线图表，以得出设备修理和更换日期，使设备得到及时修理。（七）设备履历卡（八）修理记录（九）备件台帐点检员每年两次提出备件请购计划。点检的备件台帐，包括备件号、主机名称、备件名称、装机量、型号规格和清购、订购情况，到库情况，领用情况。点检员在备件请购时或备件领 用、消耗后。及时登记。,第一部分 国内当今企业该如何进行设备管理第二部分：设备维修模式的选择第三部分：设备点检制及设备点检方式第四部分：点检员的配置及点检员的培养1点检员的应知应用2点检员的培训3九级点检技能4点检员的形象定位第五部分：设备点检制的步骤分析第六部分：点检组织系统现场管理模型第七部分：设备点检的实施第八部分：推进点检制的保证措施第九部分构建TPM设备管理系统介绍第十部分实施TPM计划保养活动介绍,1点检员的应知应用,点检员是分层次设置的，一般高级点检员占20%，点检员占60%，助理点检员占20%。点检人员的工作内容：点检诊断、问题分析、维修计划、维修实施和实绩整理。点检诊断要求：掌握生产计划，了解质量要求，掌握运行操作工艺，预见设备改进情况，熟练运用诊断技术，整理点检记录等。维修计划要求：了解并掌握长期维修计划，长期点检诊断计划、长期修补计划、日常点检诊断计划、日常修补、人员安排、修理费预算、物资准备、紧急修补、紧急人员安排和紧急物资供站等。维修实施工作要求：进行工程检查和验收、事后处理、小修补、物资备件供应、事前准备、安全管理等。实绩整理：修理费管理、故障停机管理、检修物资管理、设备管理、修理工程管理、图纸管理等。,对专职点检员的具体要求1、专业技术方面：预防维修基础知识，掌握本点检区设备有关技术图纸、资料，制定点检标准，确定进行倾向自主管理的项目，并且结合精密点检或简易诊断技术的实施，对主要磨损零件进行定量化管理。2、管理业务方面：开展点检工作，编制各种维修计划预算，如维修工程计划、维修备件材料计划、维修费用计划以及点检业务的各种计划，做好原始记录、信息传递、实际数据整理和分析，推行PDCA循环不断提高设备点检定修的管理水平。3、处理业务关系方面：正确处理和协调点检、生产、检修3方业务关系。完成每次检修施工任务协调事宜，经常指导日常点检工作。4、工作作风方面：高度责任心，严格要求、勤奋工作，点检业务精益求精。敢于负责；有自信心，树立推行点检制的强烈意识，积极推行全员维修管理，克服困难。要有进取心和创造精神，敢于实践，大胆创新。点检员的工作是三分技术，三分管理，四分交际；要求点检员做到：生产上会干，技术上精通，管理上会管，经济上会算。,2点检员的培训,点检人员是设备的直接管理者，是开展设备点检的关键，所以必须对岗位操作人员，专业点检人员进行针对性的培训。培训目的：1、了解开展点检的重要意义，改变设备事后维修的习惯；2、掌握点检管理实质，熟悉业务内容、业务流程、规程规范和实施方法；3、具有良好的独立完成点检工作的技能。点检人员应具有基本知识：设备知识、操作知识、劣化知识、设备管理、点检法、问题解决方法、修理知识、法规、安全知识等。点检人员知识教育内容，依据点检定修业务来确定，可概据为三个方面：点检诊断技术、故障分析技术和维修管理技术。,上岗培训：专职点检员针对性业务培训，确保生产安全、顺行。上岗证制：点检资格证书，与岗位系数挂钩。促进不同层级岗位竞争意识。思想培训：增强其专业技能、管理思想意识及管理业务素质，提点检效率和点检质量，减少故障时间，降费用，保精度。升级培训：在专职点检员应知、应会水平测试与技能强化培训及资格确认、发证的基础上，修订专职点检员管理、技能水平培训大纲，定期专职点检员资格升级考试与复证工作，实现规范化和动态管理。测试培训：针对暴露的问题，将设备点检人员纳入管理轨道，参与设备点检人员水平测试工作，确定系统培训方案并实施上岗考核。技术培训：预知状态维修要求，点检手段、方法技术、业务素质已显落后。把握设备运行状态，实现预知状态维修有难度。线检测诊断手段，加强对专职点检员的（基于环境的维修）思想和诊断技术的针对性培训。双规制度：建立专职点检员“资格”和“上岗”双轨制，其内容：升级申请：资格升级不专门培训，符合上岗资格者，本人申请，设备车间推荐，业绩考察基础上，参加考试，颁发等级资格确认证书。培训教材：完善“点检员技能培训教材”，专职点检员特色培训教材，为专职点检员上岗培训和自学成才创造条件。,3九级点检技能,点检人员的业务能力一般分为九级，一级最低，九级最高。一、13级助理点检员，从13级检修人中选任，岗位培训晋升点检员。二、46级点检员，中专生或3级助理点检员选任、晋升，岗位培训晋升为高级点检员。三、79级高级点检员，大专生或6级点检员中选任、晋升。四、5级以上点检员可任点检组长，7级以上点检员可任点检作业长。五、大专点检员可有技术员技术职称，4级上点检员可任技术员或协理工程师，并分别向助理工程师、工程师晋升。六、没有大专学历 8级以上高级点检员可晋升为技师。七、根据点检员级别系列制订19组应如应会岗位技能标准，编写岗位培训教材，与职前教育的大专、中专教育相配合，通过岗位培训，不断提高点检人员的岗位技能水平。八、点检员可由干部或工人担任，7级上点检员任作业长者，工人按干部。,4点检员的形象定位,点检定修制整个活动中，点检员处于核心地位，是现代化设备管理的关键人物。所以点检员如何进行点检活动，很重要。掌握标准作业，利用现代化设备管理手段，根据设备的技术状况与设备劣化程度，接收设备故障的超前信号，有计划地安排最后定期检修的时间、周期和检修人员，科学地降低或消除设备故障。设备故障率和维修费用维持在最低水平，向理想点检员目标前进，希望记住：“我要努力干好！”这句话。我我是现场设备管理者-(意识)要要坚持半日现场点检-(基础)努努力协调按计划检修-(要领)力力争故障为零-(目标)干干学结合不断提高-(活力)好好的点检员是受人尊敬和大有前途的-(信念),第一部分 国内当今企业该如何进行设备管理第二部分：设备维修模式的选择第三部分：设备点检制及设备点检方式第四部分：点检员的配置及点检员的培养第五部分：设备点检制的步骤分析1设备精度、设备技术标准的形成2设备点检基准的依据3设备点检的准备4设备点检计划 5点检计划模型6点检路线7点检表的设计第六部分：点检组织系统现场管理模型第七部分：设备点检的实施第八部分：推进点检制的保证措施第九部分构建TPM设备管理系统介绍第十部分实施TPM计划保养活动介绍,1设备精度、设备技术标准的形成,点检工作是设备维修工作的一项重要措施和方法。设备设计部门在维修管理设计中应提出三个技术文件：1、指导设备安装的设备安装要领书、2、指导设备操作使用的 设备使用说明书 3、指导设备点检的设备维修作业标准其中对点检应提出具体要求，这是设计部门提供的设备维修管理的重要技术资料。,精度：精度是影响设备性能和产品质量的指标。精度点包括间隙、振动值、温升、噪音以及其它有定量标准的数据。精度点数值都不是一个绝对值，而是一个精度带，如理想值、允许值、警戒值、劣化值和劣化极限。超过允许值就叫劣化（不能超过警戒值）。精度超过警戒值就必须进行修复.。精度点检测比较复杂，有些设备是整体精度决定产品质量和设备性能。精度检测必须系统、全面进行，一般1年或半年以上检测1次，作出综合评价，发现问题及时采取措施加以解决。性能：性能是对设备所要求的精度、压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能的评价指标。性能评价，重点指直接影响重点设备和关键部位。要把管理对象缩小到最合理的范围内。精度检测不能代替性能评价，精度检测不包括设备综合生产性能测定,2设备点检基准的依据,设备维修作业标准是设备维修点检的重要技术依据，它包括：设备维修技术标准、点检基准、给油脂基准、修理施工作业标准及各种点检计划表等，这是做好设备点检的重要资料。这些标准形成执行设备点检制所需的维修技术规程体系。,维修四大标准（点检标准、给油脂标准、维修作业标准、维修技术标准）技术标准是基础，是编写另三种标准的依据，主要包括：（1）主要设备装置；零部件性能、构造（简明示意图）、材料等。（2）主要设备装置。零部件维修特性（劣化倾向、特异现象发生状态）。（3）主要设备装置、零部件维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙。容许值、点检方法及周期等。其中容许值不仅包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。,3设备点检的准备,点检标准中，根据各部位结构特点，详细地规定了点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准，因此，所有检查点都做到了定点、定项、定法、定期、定人、定标。,点检作业实施前应认真做好下列点检准备工作1、对设备的“五定”工作定点要详细设定设备应检查的部位、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业定法对检查项目制订明确的检查方法，采用“五官”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。定标即制订标准，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。定期制订点检周期，按设备重要程度，检查部位是否重点等。定人确定点检项目的实施人员(生产、点检、专业技术人员、生产工人点检*人、专职点检员*人).,2、制订点检计划 为了做到工作量的均衡，避免点检项目的遗漏，必须制订有点检人员执行的点检计划表。另外，也要编制由操作人员执行的点检计划表要求操作人员按计划认真执行。3、编制点检路线 由于专业点检员负责点检区域范围较大，为避免所经过的途径重复，应预先计划好实施点检时的途径，以节约花费在途中的时间。4、编制点检检查表 主要目的是记录点检结果，这是编制维修计划的重要依据。,4设备点检计划,所有设备各部位的点检项目列出点检周期后，必须经过汇总和综合平衡，编制出每天工作量比较均衡的点检计划。点检计划分日常点检计划、定期点检计划和长期点检计划。,点检计划制定和点检路线图 1.运行岗位应编制有每运行班相应的巡（点）检路线图。2.点检员根据点检标准要求，按工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则，编制所辖设备的点检计划。再按照天点检计划编制点检路线图，准确、合理、省时、有效作业。为了路线最佳，编制周计划，应把相近设备列入同一天点检计划。为了使点检工作量均衡化，对每周检查一次的设备，均衡分配在周一至周四，周五集中安排月点检一次设备，一般每个点检员要有5 一6 条点检路线。3.按点检标准编写定期点检计划。,编制点检计划点检计划是专职点检员进行点检作业的实施计划，由专职点检员在点检作业前据点检标准编制，作为日常和定期点检的标准化作业内容。专职点检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡，编出每天工作量比较平衡的点检计划。在点检计划中，对设备的点检部位、项目内容、点检周期、方法等应做明确的规定。点检计划应随着设备状态的变化而及时调整，检查点的内容、周期、方法及实施的重要程度也要随之调整，检查点的内容、周期、方法及实施的重要程度也要随之转移。专职点检员要根据设备的实际情况定期对点检计划加以修改和完善，及时调整点检周期及周期管理项目的周期。,点检活动模型：工作模型（点检路线图、作业业务流程）、计划模型（点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表）实绩管理与分析：检修记录管理，记录和点检中发现异常，小组或专业人员、组长分析会，分析故障原因，制定对策。点检员的PDCA七步工作法 调查现状、发现问题、制定计划、措施保证、实施管理、实绩分析、巩固提高,5点检计划模型,点检计划的分类：（1）点检作业卡；（2）定期点检计划表；（3）长期点检计划表。1、点检作业卡是运行操作人员开展日常点检的计划表。作业卡由点检员制定并且分工，分为日点检作业卡和周点检作业卡2种。2、定期点检计划表是下月必须完成的工作，是月计划的汇总。按主机的装置决定点检日。3、长期点检计划表又称周期管理表，根据多年的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等内容制定。,注：点检记录标记运行中的点检；停止时的点检；已完成运动中的点检；已完成停止时的点检。,表 周点检作业卡,6点检路线,点检路线图 岗位操作人员日常点检、各个专职点检员都有各自点检路线图。点检人员根据自己承担的对象设备范围，编制好最短的点检路线图。,编制点检线路图 各点检区有各自不同的点检线路图，专职点检员要根据自己承担的设备对象分布范围