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渗氮层淬硬层有效硬化层的硬度和厚度测试简介渗氮层、淬硬层、有效硬化层的硬度和厚度测试简介 一、钢铁零件渗氮(氮化）后的硬度及厚度检测方法：随着工业的发展，渗氮处理被更多的应用到各行各业，对渗氮处理的检测要求也日益提高。下面为您简单阐述钢铁零件渗氮处理后的硬度及厚度检测。渗氮零件的主要技术要求是有效渗氮层深度，表面硬度和局部硬度。某些零件还有渗氮层脆性等级评定要求，完成以上要求，都需显微维氏硬度检测进行测定。渗氮层从金相组织划分，包括从最外层化合物层到扩散层与基体组织明显分界处为止的深度。显微维氏硬度检测，依据从工件表面测至与基体有明显界定硬度值处的垂直距离。渗氮层深度以字母DN表示。渗氮层深度硬度检测方法：1、试样的准备a、试样应从渗氮零件上切取，如工件不能破坏，也可用与零件相同材料和相同处理工艺的小试样切取后检测。b、试样切取时要注意，应垂直渗氮层表面取样，取样后进行必要的磨抛处理，在磨抛过程中应注意冷却，不能使工件过热，边缘不要出现倒角等。c、检查渗氮层脆性的试样，表面粗糙度要求&gtRa0.25-0.63um，但不允许把表面化合物层磨掉。2、检测a、根据国标规定，一般选用显微硬度计，检测力通常选用0.3-1KG，从试样表面测至比基体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层厚度。，其渗氮层深度可以从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度高30HV处。d、当渗氮层深度有的特别浅，有的则较深时，检测力可以在0.2KG范围内选择(并注明，如HV0.2)e、结果的表示，渗氮层深度用字母DN表示，深度以毫米计，取小数点后两位。f、一般零件推荐的最小有效渗氮层深度及上偏差表单位/mm 有效渗氮层深度DN上偏差有效渗氮层深度DN上偏差0.050.020.350.150.10.050.40.20.150.050.50.250.20.10.60.30.250.10.650.30.30.10.750.33、总渗氮层深度是指氮渗入的总深度，一般是指从表面测量到与基体硬度或组织有明显差别处的垂直距离，单位为mm，包括化合物层和全部扩散层。当零件以化合物层厚度替代DN要求时，应特别说明。厚度要求随零件服役条件不同而变4、化合物层厚度化合物层主要是Fe3N及少量Fe4N和Fe3C相所组成，化合物层硬度较高，提高了零件耐磨性和抗蚀性能。一般零件推荐的化合物层厚度及公差表 化合物层厚度上偏差化合物层厚度上偏差0.0050.0030.0120.0060.0080.0040.0150.0080.0100.0050.0240.0125、渗氮层脆性检验a、渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边缘碎裂程度分为5级 级别渗氮层脆性级别说明1压痕边角完整无缺2压痕一边或一角碎裂3压痕二边或二角碎裂4压痕三边或三角碎裂5压痕四边或四角碎裂b、渗氮层脆性检验一般采用维氏硬度计，试验力10公斤，试验力的加载必须缓慢，试验力加载完成后必须停留5-10S，然后卸载试验力，特殊情况也可采用5KG或者30KG试验力。c、维氏硬度压痕在显微放大100倍下进行检查，每件至少测3点，其中两点以上处于相同级别时，才能定级。否则需重新检验。d、渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试样的表面上检测，一般零件为1-3级为合格，重要零件1-2级为合格，对于渗氮后留有磨痕的零件，也可在磨去加工余量后的表面上进行测定e、经气体渗氮后的零件，必须进行检验。二、钢铁件渗碳/碳氮共渗淬火硬化层深度检测：淬硬层深度：从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。适用范围： 本检测方法适用于渗碳和碳氮共渗硬化层；并经热处理后，距离表面3倍于淬火硬化层深度处，硬度值小于450HV的零件。对于距离表面3倍于淬火硬化层深度处硬度值高于450HV的钢件，本测定方式也适用，前提条件是选择硬度值大于550HV的某一特定值作为界限硬度。表示方法：淬硬层深度用CHD表示，单位为mm。如CHD=0.5mm。 测定维氏硬度值采用试验力为9.807N。特殊情况可选用4.903N-9.807N，即硬度界限值可使用550HV1以外的其他值。深度测定：1、试样的制作：一般在最终热处理后的工件上垂直取样，并进行必要的研磨抛光。在样件的横截面上进行测定。特殊情况可采用随炉试样。2、测定方法：在宽度为1.5mm范围内，在与零件表面垂直的一条或多条平行线上测定维氏硬度。每两相邻压痕中心的距离应不小于压痕对角线的2.5倍，按直线方式进行逐点打压测试。逐次相邻压痕中心至零件表面的距离差值，不应该超过0.1mm。测量压痕中心至零件表面的距离精度应在±0.25um的范围内，而每个硬度压痕对角线的测量精度应在±0.5um以内。试验力一般采用HV0.1-HV1获得维氏硬度压痕，并采用400X以上放大倍数。3、深度确定：根据测试的两条(或多条)压痕走线，确定每条压痕走线硬度值为550HV处至零件表面的距离，如果两条线数值的差小于或等于0.1mm，则取它们的平均值做为淬硬层的深度。如果差值大于0.1mm，则应重新试验。淬硬层深度的校核：在深度大概确定的情况下，可采用内插法校核。在零件的垂直截面上，距零件表面d1和d2的位置各打5点，而且d1和d2分别小于和大于确定的淬硬层深度(即以确定的硬化层深度为基线，d1靠近零件表面淬硬层方向，d2靠近零件基体方向)的值不应超过0.3mm。硬化层深度 CHD=d1+ X/d1：小于硬化层深度d2：大于硬化层深度H3：规定的硬度值H1:d1处的平均硬度值H2：d2处的平均硬度值备注：使用内插法时，最好检查紧靠表层下面区域的硬度，如果次表面的残留奥氏体过多，这一区域的硬度可能低于550HV的极限硬度值。三、钢铁零件表面淬火后的硬度及淬火厚度检测方法：有效硬化层深度：是指从零件表面到维氏硬度等于极限硬度那一层之间的距离。极限硬度：是指零件表面所要求的最低硬度乘以系数，通常HV1试验力系数可以选用0.8，也可以选用0.9或者更高。1、试验力的选择通常选用显微维氏硬度计，试验力通常选用HV1(9.807N),也可选用4.9N-49N范围内。2、 检测a、检测应在规定试样表面的一个或者多个区域内进行，并在图纸上注明。b、检测试样的制备：应在垂直淬硬面切取试样，切断面作为检测面。检测面应做好磨抛处理，使其达到光洁如镜。在切割、磨抛过程中要注意避免工件过热、变形、出现倒角等。详见技术文章栏目内的金相试样制备流程，这里不做过多阐述。c、硬度检测：硬度压痕应当打在垂直于表面的一条或多条平行线上，而且宽度为1.5mm区域内，最靠近表面的压痕中心与表面的距离为0.15mm，从表面到各逐次压痕中心的距离应每次增加0.1mm。当表面硬化层深度大时，各压痕中心的距离可以大一些，但在接近极限硬度区域附近，仍应保持压痕中心之间的距离为0.1mm。d、测量结果：用垂直表面横截面上的硬度变化曲线来确定有效硬化层深度。由绘制的硬度变化曲线，确定从零件表面到硬度值等于极限硬度的距离，这个距离就是感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度。备注：一个区域内有多条硬度变化曲线时，应取各曲线测得的硬化层深度平均值，作为有效硬化层深度。有效硬化层深度用字母DS表示，深度单位为mm，例如硬化层深度0.5mm可以写成DS0.5。