注塑机调试工艺(1).docx

注塑机调试工艺故障分析及排除方法:一 欠注缺料 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 成型周期太短。应适当加长。 注射速度太慢。应适当加快。 保压时间偏短。应适当延长。 供料不足。应增加供料量。 螺杆背压偏低。应适当提高。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 模具强度不够。应尽量提高模具刚性。 二 缩痕 故障分析及排除方法： 注射压力太低。应适当提高。 保压时间太短。应适当延长。 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。 供料量不足。应增加供料量。 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 三 熔接痕及流料痕 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 注射压力太低。应适当提高。 注射速度太慢。应适当加快。 模具温度太低。应适当提高。 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。 模具内的冷料穴太小。应适当加大。 原料内混入异物杂质。应进行清除。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。 四 光泽不良 故障分析及排除方法： 熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 成型周期太长。应适当缩短。 模具温度偏低。应适当提高。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 原料未充分干燥。应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。 五 气泡 故障分析及排除方法： 熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力偏低。应适当提高。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太短。应适当延长。 模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保持模具表面温度均匀。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 塑件形体结构设计不合理，壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。 浇口及流道截面太小。应适当加大。 六 色泽不均 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低。 成型周期太长。应适当缩短。 螺杆背压不足。应适当提高。 原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。 七 烧焦及黑纹 故障分析及排除方法： 熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射速度太快。应适当减慢。 螺杆背压太高。应适当降低。 浇口截面太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 八 溢料飞边 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间偏长。应适当缩短。 供料太多。应适当减少。 合模力不足。应增加合模力。 模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。 镶件设置不合理。应适当调整。 浇口截面较大。应适当缩小。 模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。 九 翘曲及收缩变形 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 成型周期偏短。应适当延长。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间偏长。应适当缩短。 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 浇口截面太小。应适当加大。 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。 模具强度不足。应设法增加其刚性。 十 银丝纹 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 模具温度偏低。应适当提高。 原料内混入异物杂质。应彻底清除。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 十一 分层剥离 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 螺杆背压太高。应适当降低。 原料内混入异物杂质。应彻底清除。 十二 脆弱 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 模具温度较高。应适当降低。 原料内混入异物杂质。应彻底清除。 浇口设置不当。应将浇口设置在厚壁处。 保压时间偏短。应适当延长。 十三 表面划伤 故障分析及排除方法： 注射压力太高。应适当降低。 保压时间偏长。应适当缩短。 模具温度太低。应适当提高。 顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。 脱模斜度不足。应适当增加。 十四 收缩凹陷 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 注射压力偏低。应适当提高。 模具温度太高。应适当降低。 塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。 浇口截面太小。应适当加大。 型周期太短。应适当延长。 保压时间偏短。应适当延长。 十五 主浇道粘模 故障分析及排除方法： 保压时间偏短。应适当延长。 成型周期太短。应适当延长。 喷嘴温度太低。应适当提高。 浇口套表面光洁度太低。应研磨其表面，提高表面光洁度。 第三节 聚丙烯故障的产生原因及排除方法 一 欠注 故障分析及排除方法： 工艺条件控制不当。应适当调整。 注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。 流道和浇口截面太小。应适当加大。 模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。 模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。 原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。 料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。 二 溢料飞边 故障分析及排除方法： 合模力不足。应换用规格较大的注塑机。 模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。 模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。 成型模温或注射压力太高。应适当降低。 三 表面气孔 故障分析及排除方法： 厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。 塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。 成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度，提高注射压力。 四 流料痕 故障分析及排除方法： 熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。 注射速度太慢。应适当加快注射速度。 喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 五 银条丝 故障分析及排除方法： 成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。 银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。 不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。 六 熔接痕 故障分析及排除方法： 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。 原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。 注射速度太慢。应适当加快。 模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。 模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。 浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。 七 黑条及烧焦 故障分析及排除方法： 注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。 树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。 注射压力太高。应适当降低。 模具排气不良。应改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。 浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。 八 气泡 故障分析及排除方法： 浇口及流道尺寸太小。应适当加大。 注射压力太低。应适当提高。 原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。 塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构，避免壁厚急变。 九 龟裂及白化 故障分析及排除方法： 熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。 模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。 冷却时间太短。应适当延长冷却时间。 脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。 注射速度和压力太高。应适当降低。 十 弯曲变形 故障分析及排除方法： 模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。 冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。 浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。 模具偏芯。应进行检查和校正。 十一 脱模不良 故障分析及排除方法： 注射速度和压力太高。应适当降低。 模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。 模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时，应提高模具温度和缩短冷却时间；如果塑件在型腔表面处粘模时，应降低模具温度和延长冷却时间。 脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。 十二 收缩变形 故障分析及排除方法： 保压不足。应适当延长补料的注射时间。 注射压力不足。应适当提高。 模具温度太高。应适当降低。 浇口截面积太小。应适当加大。 加工温度太低。应适当提高料筒温度。 十三 真空孔 故障分析及排除方法： 保压不足。应适当延长补料的注射时间。 模具温度太低，料筒温度太高。应适当提高模具温度，降低料筒温度。 注射压力不足。应适当提高。 原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。 第四节 聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法 一聚氯乙烯注射成型常见故障的排查 ?欠注 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高成型温度。 成型周期太短。应适当延长。 注射压力不足。应适当提高。 注射速度太慢。应适当加快。 供料不足。应增加供料量。 模具温度太低，应适当提高。特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀。 塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 模具强度不足。应尽量提高其刚性。 ?缩痕 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 注射压力不足。应适当提高。 保压时间太短。应适当延长。 冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。 供料不足。应增加供料量。 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。 浇口截面积太小。应适当加大。 ?熔接痕 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高成型温度。 注射压力不足。应适当提高。 注射速度太慢。应适当加快。 模具温度太低，应适当提高。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 镶件设置不合理。应适当调整。 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。 ?流料痕 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高成型温度。 注射压力不足。应适当提高。 保压时间太短。应适当延长。 模具温度太低，应适当提高。 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 浇口截面积太小。应适当加大。 冷料穴结构尺寸太小或位置不当。应合理调整。 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间。 ?光泽不良 故障分析及排除方法： 熔料温度太低。应适当提高成型温度。 成型周期太长。应适当缩短。 螺杆背压太低。应适当提高。 模具温度太低，应适当提高。 浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?气泡 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力不足。应适当提高。 &, nbsp; 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太短。应适当延长。 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?色泽不均 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 原料着色不均匀。应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间。 ?烧焦及黑纹 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 螺杆背压太高。应适当降低。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?溢料飞边 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低料筒温度及喷嘴温度。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太长。应适当缩短。 供料量太多。应适当减少。 合模力不足。应适当提高。 模具温度太高。应适当降低。 塑件的形体结构设计不合理，应在可能变动的情况下适当调整。 模具强度不足。应设法增加其刚性。 镶件设置不合理。根据塑件的形体及模具结构进行应适当调整。 ?翘曲变形 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 成型周期太短。应适当延长。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太长。应适当缩短。 模具温度太高。应适当降低。 模具的冷却系统设置不合理，冷却回路应根据塑件结构的冷却要求合理设置。 浇口截面积太小。应适当加大。 顶出装置设置不合理。应尽量加大顶出面积及增加顶出点。 模具强度不足。应设法增加其刚性。 ?银丝纹 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 模具温度太低。应适当提高。 注射量太少。应适当增加。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 模具冷料穴太小，应适当加大。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?分层剥离 故障分析及排除方法： 熔料温度太低，应适当提高料筒及喷嘴温度。 注射速度太快。应适当减慢。 模具温度太低。应适当提高。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 ?表面变色 故障分析及排除方法： 料筒温度太高。应适当降低。 成型周期太长。应适当缩短。 注射速度太快。应适当减慢。 螺杆背压太高。应适当降低。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 ?表面划伤 故障分析及排除方法： 熔料温度太低，应适当提高料筒及喷嘴温度。 注射压力太高。应适当降低。 保压时间太长。应适当缩短。 模具温度太低。应适当提高。 顶出装置设置不合理。应适当调整。 模具脱模斜度不足。应适当放大。 ?脱模不良 故障分析及排除方法： 注射压力太高。应适当降低。 保压时间太长。应适当缩短。 冷却时间太长。应适当缩短。 供料量太多。应适当减少。 模具温度太高。应适当降低。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 顶出装置设置不合理。应适当调整。 模具强度不足。应设法增加其刚性。 模具脱模斜度不足。应适当放大。 塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下进行调整。 二 软质聚氯乙烯注射成型常见故障的排查 ?制品表面光泽度差 故障分析及排除方法： 加工温度太低，物料塑化不良。应适当提高加工温度，改善塑化效果。 模具温度太低。应适当提高模温度。 物料流动性太差，应更换原料或调整原料配方。 模具型腔表面光洁度太差。应适当提高模具型腔表面光洁度。 成型过程中助剂析出，在模具表面形成结垢。应及时清除模具表面结垢，如果比较严重，应调整配方。 回用料的用量太多。应适当减少回用料的用量。 料温太高，树脂分解。应适当降低注射温度，改进热稳定系统。 ?收缩变形 故障分析及排除方法： 保压时间太短。应延长保压时间，特别是浇口附近发生收缩时，可用延长保压时间的方法来解决。 保压压力太低。应适当提高保压时间。 注射压力太低。应适当的提高注射时间。 成型温度太高。应适当降低成型温度。 加料量不足。应适当增加加料量。 模温太高或加热不均匀。应提高模具的冷却效率。 开模过早，制品冷却不足。应延长制品在模内的冷却时间。 制品厚薄相差太大，在制品厚的部分由于压力不足，容易产生凹陷收缩。应修改制品设计。 浇口截面积太小。应适当加大。 ?欠注，缺料 故障分析及排除方法： 注射压力或保压压力太低。应适当提高注射压力或保压压力。 保压时间太短。应适当延长保压时间。 加工温度太低。应适当提高加工温度。 注射速度太慢。应适当提高注射速度。 模具或喷嘴温度太低。应适当提高模具或喷嘴温度。 喷嘴处有杂质或分解物堵塞。应清理注塑机喷嘴。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气孔堵塞。应清除模具排气孔中的堵塞物。 注塑机注射量太小。应适当提高注射量。 ?飞边 故障分析及排除方法： 注射压力太高。应适当降低。 物料温度太高。应适当降低物料温度。 注射量太大。应适当降低调整注射量。 锁模力太低应适当提高锁模力。 模具分型面配合精度较差。应提高模具分型面的配合精度。 模具刚性较差，模具发生变形。应适当提高模具刚性。 ?气泡 故障分析及排除方法： 注射压力太低。应适当提高注射压力。 注射速度控制不当。应适当调整注射速度。 注射温度太高，树脂分解。应适当降低注射温度，改进热稳定系统。 模具排气孔堵塞。应清除模具排气孔中的堵塞物。 浇口截面积太小。应适当加大。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?冷料斑 故障分析及排除方法： 加工温度太低，塑化不良。应适当提高加工温度。 螺杆背压太低。应适当提高背压。 模具中没有冷料穴或太小。应修改模具，增加或扩大冷料穴。 ?银丝 故障分析及排除方法： 原料中水分或挥发物含量太高。应充分干燥原料。 料筒温度太高。应适当降低。 回用料的用量太多。应适当减少。 ?焦化分解 故障分析及排除方法： 注射温度太高，物料焦化分解，随熔料注入模具形成制品上的焦点。应适当降低注射温度，清除料筒和流道死角中的异物杂质。 注射速度太高。应适当降低注射速度。 喷嘴处有杂质或分解物堵塞。应清理注射喷嘴。 原料热稳定性太差。应更换原料或调整配方，改进热稳定系统。 润滑剂用量不足。应适当增加润滑剂用量。 模具排气不良。应改善模具排气系统。 模具的浇口截面尺寸太小。应适当扩大模具浇口截面尺寸。 第五节 苯乙烯类阻燃塑料故障的产生原因及排除方法 ?烧焦变色及杂质 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低料筒温度，螺杆转速，注射速度及背压。 料筒，螺杆及喷嘴部位有滞料死角。应清除分解的滞留物修除死角。 原料在料筒内滞留时间太长。应缩短滞留时间，适当减少注射容量或换用较小规格的注塑机。 注射压力太高。应适当降低。 成型周期太长。应适当缩短。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应改善模具排气系统。 脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。 原料中水分或挥发物含量太高。应充分干燥原料。 ?烧黑 故障分析及排除方法： 当黑纹总是发生在熔接线部位时，主要原因是模具排气不良。应在熔接线部位增加排气孔，同时，降低注射速度，扩大或增加浇口。 当黑纹总是发生在某一特定位置或特定的浇口部位时，主要原因是浇口处产生较高的磨擦热。应适当扩大浇口截面，增加浇口位置，适当放慢注射速度。 ?充模不足 故障分析及排除方法： 熔料流动性能太差。应适当扩大浇口截面，增加浇口数量，提高料筒温度和注射压力。 喷嘴温度太低，应适当提高。 成型周期太短。应适当延长。 注射速度太慢。应适当加快。 保压时间太短。应延长保压时间。 模具温度太低，应适当提高。 塑件壁太薄。应在可能的条件下适当加厚。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应改善模具排气系统。 模具强度不足。应设法增加其刚性。 ?银丝及斑纹 故障分析及排除方法： 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 螺杆背压太低。应适当提高。 注射速度太快。应适当减慢。 熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力太高。应适当降低。 模具温度太低，应适当提高。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具中没有冷料穴或太小。应修改模具，增加或扩大冷料穴。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 ?模具严重腐蚀 故障分析及排除方法： 熔料分解焦化，焦化的物质对模具型腔表面产生腐蚀作用。应合理调整工艺条件，避免发生变色及烧焦故障。 模具保管不良，应将模具型腔表面抛光后涂上防锈剂，并将模具放置在干燥的环境中。 ?缩痕 故障分析及排除方法： 注射压力太低。应适当提高注射压力。 保压时间太短。应延长保压时间。 冷却时间太短。应延长冷却时间。 模具温度不均匀。应调整至均匀。 塑件壁太厚。应在可能的情况下进行调整。 浇口截面积太小。应适当加大。 ?熔接痕 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 喷嘴温度太低。应适当提高。 注射压力偏低。应适当提高。 注射速度太慢。应适当提高。 模具温度太低。应适当提高。 塑件太薄。应在可能的情况下进行调整。 浇口截面积太小。应适当加大。 模具排气不良。应增加排气孔。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 脱模剂用量太多。应适当减少用量。 ?分层剥离 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 螺杆背压太低。应适当提高。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 ?龟裂泛白 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 注射压力太高。应适当降低。 保压时间太长。应适当缩短。 模具温度太低。应适当提高，并合理设置模具的冷却系统。 顶杆位置设置不合理。应改变顶杆的顶出部位，最好采用多点均衡顶出。 脱模斜度太小。应适当加大。 镶件设置不当。应合理调整。 ?表面划伤 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高熔料温度。 注射压力偏低。应适当提高。 保压时间太长。应适当缩短。 冷却时间太长。应缩短冷却时间。 模具温度太低。应适当提高。 顶杆设置不当。应适当调整。 脱模斜度太小。应适当加大。 ?光泽不良 故障分析及排除方法： 喷嘴温度太低。应适当提高。 成型周期太长。应适当缩短。 螺杆背压太低。应适当提高。 模具温度太低。应适当提高。 浇口截面积太小。应适当加大。 原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。 脱模剂用量太多。应适当减少用量。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 ?气泡 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。 成型周期太长。应适当缩短。 注射压力偏低。应适当提高。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太短。应适当延长。 模具温度不均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。 塑件壁太厚。应在可能的条件下加以调整。 浇口截面积太小。应适当加大。 原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。 ?颜色不均 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。 成型周期太长。应适当缩短。 原料着色不均。应延长混色时的搅拌时间。 ?溢料飞边 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。 喷嘴温度太高。应适当降低。 注射压力太高。应适当降低。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太长。应适当缩短。 合模力不足。应适当提高。 模具温度太高。应适当降低。 模具强度不足。应设法提高模具刚度。 镶件强度不足。应提高镶件刚性。 ?翘曲变形 故障分析及排除方法： 料筒温度太低。应适当提高。 注射压力太高。应适当降低。 成型周期太短。应适当加长。 注射速度太快。应适当减慢。 保压时间太长。应适当缩短。 模具温度太高。应适当降低，并合理设置模具的冷却回路。 浇口截面积太小。应适当加大。 顶杆位置设置不合理。应重新设置。 模具强度不足。应适当提高模具刚性。 ?脱模不良 故障分析及排除方法： 熔料温度太高。应适当降低熔料温度。 注射压力太高。应适当降低。 保压时间太长。应适当缩短。 模具温度太高。应适当降低。 冷却时间太长。应适当缩短。 塑件形体结构太复杂。应在可能变动的条件下修改设计。 模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。 顶杆位置设置不合理。应改变调整顶杆的顶出部位。 模具强度不足。应适当提高模具刚性。 脱模斜度太小。应适当加大。 ?表面雾状及花纹 故障分析及排除方法： 原料中水分等易挥发物含量太高。在料筒内高温作用下水分汽化，导致熔料降解，产生气体积存在熔料内，气体在充模时随熔料进入模腔使塑件表面出现花纹。对此，原料在成型前必须进行干燥处理，降低水公含量。 成型过程中塑件内残余应力太高。为了减少残余应力，应适当提高模具温度和料筒温度，提高注射压力，但调整的幅度不能太大，因为压力太高会导致脱模困难。 浇口截面尺寸太小。当塑件表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时，说明浇口截面积过小，流料经过浇口时形成紊流或喷射，使熔料与空气掺混，导致浇口附近产生花纹。对此，应适当放大浇口截面尺寸。此外，当浇口尺寸较小时，也可采取高压慢速注射工艺来辅助解决。 模具排气不良。在充模过程中，如果模具内的气体无法排出，凝聚成为薄膜状的沉积物附着在型腔表面上，就会导致塑件表面产生云雾。对此，应增设排气孔或通过设置细小辅助流道的方法来提高流道的排气性能。 注射压力偏低。应适当提高。