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模块二 加工小锤子模块二 加工小锤子 本项目主要学习划线、锯削、锉削、钻孔等钳工基本加工方法，熟悉钳工常用工、量具的使用方法，练习划线、锯削、锉削、钻孔等操作技能。通过本项目的学习和训练，能够完成如图2-1所示的零件。 零件图 立体图 图2-1 任务一 锯、锉长方体 零件图 图2-2 学习目标 本任务主要学习划线、锯削、锉削方法和游标卡尺、千分尺、刀口形直尺、直角尺和塞尺等量具的测量方法，练习划线、锯削、锉削和基本测量技能。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-2所示的零件。 相关知识 一、 毛坯材料 毛坯为废刀杆。 刀杆材料最优选的是45#、42CrMo4、40cr，价格便宜，需热处理。 45钢，这是一种常见的 优质碳素结构 钢。 42CrMo4、40cr 钢，常用的 合金结构 钢。 钢中所含杂质较 少 ，常用来制造比较重要的机械零部件，一般需要经过 热处理 改善性能。 优质碳素结构钢的牌号用 两 位数字表示，此数字表示钢的平均含碳量(质量分数)的 万 分数。例如，45钢表示 碳质量分数为0.45%的优质碳素结构钢 。 二、 划线、锯削、锉削的工具 (1) 划线工具 所谓划线，是根据 图样 或实物的尺寸，在 毛坯 或 工件 上用 划线 工具划出加工 轮廓线 和点的操作。 图2-3 图2-4 1) 平板(图2-3)用来安放工件，在工作面上完成 划线 过程，其材料一般为 铸铁 。使用时应保持工作面 水平 ，各处应 均匀 使用，以防止局部磨损。 2) V形铁(图2-4)用来安放 圆形 工件，或当靠铁使用。 3) 样冲(图2-5)用于在工件线条上打 样冲眼 ，作为加强 界限 标志和划 圆弧 或 钻孔 时的定位中心。 4) 高度游标卡尺(图2-6)。高度游标卡尺是精密的 量具 和 划线工具 ，既可测量 高度尺寸 ，又可用量爪直接 划线 (图2-8) (2) 锯削工具 锯削是用 手锯 对工件或材料进行 分割 的一种切削加工方法，是钳工的主要操作方法之一，如图2-7所示。 a) b) 图2-5 a)样冲实物 b)样冲使用 锯削的工具是手锯，手锯由 锯弓 和 锯条 组成。锯弓用于安装锯条，锯条用来 直接锯削 材料或工件。 (3) 锉削工具 锉削是用 锉刀 对工件 表面 进行切削加工，使工件达到零件图样所要求的 形状 、 尺寸 和表面粗糙度的加工方法，是钳工的主要操作方法之一。锉削的主要工具是各种锉刀，如图2-9所示。 图2-6 图2-7 图2-8 a) b) a)锉削 b）锉刀 图2-9 三、游标卡尺、千分尺、刀口形角尺、塞尺等量具的测量方法 1. 游标卡尺的使用 1) 将 工件 和游标卡尺的 测量面 擦干净。 2) 校准游标卡尺的 零位 。 3) 测量时，外量爪应张开到略 大于 被测尺寸。 4) 先将尺身量爪贴靠在 工件测量基准面 上，然后轻轻移动 游标 ，使外量爪贴靠在 工件另一面 上，如图2-10所示。 图2-10 2. 千分尺的使用 1) 先将 工件 、千分尺的 砧座 和测微螺杆的 测量面 擦干净。 2) 校准千分尺的 零位 。 3) 测量时可用 单手 或 双手 操作，其具体方法如图2-11所示。 图2-11 旋转力要适当，一般应先旋转 微分筒 ，当测量面快接触或刚接触工件表面时，再 旋转棘轮 ，控制一定的测量力，当棘轮发出“哒”“哒”声时，读出读数。 3. 塞尺(图2-12) 塞尺是用来检验两个结合面之间的 间隙 大小的片状量规。试用不同厚度的薄片插入缝隙中，能插入的最厚薄片的厚度即为间隙大小。 a) b) a) 实物 b） 图形 图2-12 4. 直角尺(图2-13) 直角尺可作为划 垂直 线及 平行 线的导向工具，还可找正工件在划线平板的 垂直 位置，并可检测两垂直面的 垂直度 或单个平面的 平面 度。 a) b) a) 宽座直角尺 b）刀口形直角尺 图2-13 测量前应把量具和工件的测量面 擦 干净，以免影响 检测 精度，减少量具 磨损 ；使用时不要和 其他工、量具 放在一起；使用完毕，及时 擦净 、 涂油 ，以防生锈；发现精密量具不正常时，应 交送专业部门检修 。 技能训练 一、 工艺分析 1. 毛坯 2. 工艺步骤 二、 操作要求 1. 锯削操作 1) 锯条的装夹 如图2-17所示 图2-17 图2-18 要求： 锯齿必须 向前 。 锯条松紧应 适当 ，一般用手扳动锯条，感觉硬实不会发生 扭曲 即可。 锯条平面应在 锯弓 平面内，或与锯弓平面平行。 2) 工件的装夹如图2-18所示，锯削位置应在 钳口外 。 2. 锉削操作 大锉刀的握法：用右手握锉刀柄，柄端顶住 掌心 ，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄，如图2-19所示。左手在锉削时起 扶稳 锉刀、辅助锉削加工的作用。 推进锉刀时，两手加在锉刀上的压力应保持锉刀 平稳 ，而不得上下 摆动 ，这样才能锉出平整的平面。锉刀的推力大小主要由 右 手控制，而压力大小是由两手同时控制的。锉削速度应控制在每分钟 3060 次。 3. 控制尺寸 第一个面除了要求锉平，还应控制好平面的位置，尽量接近 所划线 的位置。锉削第二面时，除了第一面的要求外，应经常测量对 第一面 的垂直度。加工第三、四面时，除了第一面的要求外，应保证一、三面及二、四面间的尺寸均为 (16±0.3)mm 。 4. 经常检测 除了不断练习，提高锯、锉的质量外，还要养成经常 测量 的习惯，才能逐渐提高加工质量。 图2-19 三、 注意事项 1) 锯削时应留有一定的锉削余量，同时也为了避免因锯缝歪斜导致工件报废，锯缝应在 所划线外 。对初学者而言，一般可控制锉削余量 12mm 。 2) 对初学者而言，往往为了“提高”速度，在锯削和锉削时加大往复运动的速度，但这样的结果是：加工质量下降， 锯条和锉刀磨损加剧 ， 容易疲劳 ， 效率下降 ，技术水平无法提高。 任务二 精锉长方体 零件图 图2-22 学习目标 本任务主要学习基准面、锉刀和锉削方法的选择，练习游标卡尺、千分尺、刀口形直尺、塞尺的使用。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-22所示的零件。 相关知识 一、 基准面的选择 先选出表面平整、外观最好的一个表面做为 基准面 ，检查其平面度，如果不合格，还需要修整。 该基准面是测量相邻两面垂直度的依据，也是测量对面平行度的依据。 二、 平面的锉削 采用顺向锉法时，锉刀的运动方向与工件 夹持方向 始终一致；采用交叉锉法时，锉刀运动方向与工件夹持方向约为 35° 角；当锉削狭长平面或采用顺向锉削不能达到质量要求时，可采用推锉法，如图2-23所示。采用顺向锉，表面粗糙度值最小；采用交叉锉，平面度最易保证；采用推锉，能保证平面度和表面粗糙度，但效率低。应根据具体情况选择合适的方法。 图2-23 三、 锉刀的选用 1. 锉齿的选用 一般根据工件的 加工余量 、 尺寸精度 、表面粗糙度和工件的 材质 来选择锉齿的粗细。材质软选 粗齿 锉刀；反之选锉齿 细 的锉刀。 锉齿的粗细用锉纹号来表示，锉齿越粗，锉纹号越 小 。锉齿的选用见表2-1 表2-1 锉齿的选用 适用场合 锉纹号 锉齿 加工余量 /mm 0.51 0.20.5 0.050.2 0.0250.05 尺寸精度 /mm 0.20.5 0.050.2 0.010.05 0.0050.01 表面粗糙度 Ra/µm 10025 12.56.3 6.33.2 3.21.6 适用对象 粗加工或加工非铁金属 半精加工 精加工或加工硬金属 精加工时修光表面 1 2 3 4 粗 中 细 油光 2. 锉刀规格的选择 根据待加工表面的大小来选用不同规格的锉刀。一般待加工面积大和有较大加工余量的表面宜选用 长 的锉刀；反之则选用 短 的锉刀。 技能训练 一、 工艺分析 1. 毛坯 任务一完成的工件(图2-2) 2. 步骤 基准面选择后，有必要时需 精修 。 加工工序为：基准面相邻侧面1(注意垂直度) 相邻侧面2(注意垂直度) 平行面(基准面的相对表面)，如图2-24所示。 二、 操作要求 锉削尺寸精度达到0.3mm，平面度公 差为0.2mm。 图2-24 1. 保证锉削质量的方法 1) 锉削姿势如图2-25所示 a) b) a) 锉削时的站立步位和姿势 b)锉削动作 图2-25 2) 锉平面时的用力情况。锉削平面时，为保证锉刀运动平稳，两手的用力情况是不断变化 的(图2-26)：起锉时，左手下压力较 大 ，右手下压力较 小 ；随即左手下压力逐渐 减小 ，而右手下压力逐渐 增大 ；行程即将结束时，左手下压力较 小 ，右手下压力较 大 ；收回锉刀时，两手 没有 下压力。 2. 检测平面度 量具采用 刀口形直尺或刀口形角尺 ；测量时应置于平面的不同位置。对着光源观察，当不能透光或是透过的光线 均匀一致 时， 图2-26 平面质量较好。如图2-27所示。 图2-27 三、 注意事项 采用 软钳口 (铜皮或铝皮制成)保护工件的已加工表面，软钳口放置如图2-28所示。 任务三 锯、锉斜面、倒角 零件图 学习目标 图2-28 本任务主要学习通过计算坐标划线的方法，进一步练习划线、锯削、锉削技能。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-29所示的零件。 图2-29 相关知识 一、 立体划线 本项目划线具有比较明显的立体划线特征。 立体划线是在零件的 不同表面(通常是相互垂直的表面) 内划线。 立体划线的方法一般采用 零件直接翻转法 。一般较复杂的零件都要经过 三次或三次 以上的位置，才可能将全部线条划出，而其中特别要重视 第一划线位置的 选择。优先选择如下表面：零件上 主要的孔、凸台中心线或重要的加工面 ；相互关系 最复杂及所划线条最多 的面；零件中 面积最大 的一面。 根据零件特点，以“最复杂及所划线条最多”优先考虑，第一划线位置即为如图2-30所示平面，在此面划线仍按平面划线方法完成。随后翻转零件，补齐其余面中应划的线。 二、尺寸的确定 由于圆弧间的尺寸计算比较 图2-30 复杂，一般不用数学方法求得，可以采用 CAD软件 查找所需坐标值，这里采用图示法求法求近似值. 如图2-30所示，通过尺寸4mm、8mm与44mm及38mm确定了三个点，并保证： 斜面位置的唯一性。 为下一任务锉削圆弧留有一定余量。 三、 所用划线工具 1. 钢直尺 钢直尺是一种简单的 测量 工具和划直线的 导向 工具。 2. 划针(图2-31) 划针是直接在 工件 上划线的工具，划线时应使划针向 外 倾斜 8°12°，同时向前进方向倾斜倾斜 45°75° ，如图2-31所示。 图2-31 3. 划线涂料 本任务的毛坯为钢件，表面已加工，呈银白色，划线痕迹不明显，为保证划线清晰，可在工件表面上使用涂料。常见的划线涂料有 红丹 、 石灰水 、 蓝油 和 硫酸铜溶液 等。 1) 红丹又称红丹粉，粉末状四氧化三铅，一般以全损耗系统用油(俗称机油)调配使用，常用于 已加工 表面。 2) 石灰水常用于 大中型 件和 铸 件毛坯上。 3) 蓝油由品紫加漆片和酒精混合而成，常用于 已加工 表面。 4) 硫酸铜溶液常用于形状复杂的零件或 已加工 表面。 四、 倒角 如图2-32所示，倒角处“C2”，含义为： 倾斜角度为45° 。 直角边长度2mm 。 五、交叉锉削 当工件表面比较大时，可采用交叉锉削的方法进行锉削，如图2-33所示。锉刀运动方向与工作夹持方向约为 45° 角，待锉去一层余量后，将锉削方向旋转 90° 再进行锉削。 注意 交叉锉削产生的锉纹不能做为最终锉纹，最终锉纹为顺向锉削产生的锉纹。 图2-32 说明 交叉锉削产生的锉纹可以用来判断被加工面的平面度情况，即能被锉到的部分为凸起部。 图2-33 六、 减小平面度误差的锉削方法 当交叉锉完成时，可采用以下方法进行顺向锉来减小平面度误差。 1. 锉刀的锉削面检查 若锉刀的锉削表面有弯曲，可将其凸面向下放置于工件的被加工面上。 2. 锉刀的姿态检查 松开锉刀，锉刀水平放置在工件表面，且不发生晃动。 3. 锉刀的握法 1）中型锉刀的握法 右手满握锉刀柄，左手的大拇指指肚轻按在锉刀上食指、中指微弯扣在锉刀下面，如图2-34所示。 4. 锉削 锉刀平缓推出，行程为被锉削面长度的2/3左右。 图2-34 注意 锉刀推出的过程中，一旦感觉到锉刀有晃动，立即停止，回到第一步重新进行锉削循环。 5. 收锉 将锉刀置于下一锉位置。 说明 锉削时，重复步骤2至步骤5，手可不离开锉刀，但经过上述几次锉削循环后，需要认真执行步骤2的操作，以检验锉刀的姿态是否正确。 待平面上的锉纹均匀一致时，即可进行平面度的检测。 七、 平面度与平行度的复合检测 在检测工件平行度的同时，也可以检测其中一个面的平面度(另一个面为基准面或平面度较高的平面)，其方法如下。 1. 平面度的检测 如图4-21所示，用千分尺依次将工件上9个点的尺寸测出，然后找出最大值和最小值，两者之差若小于所要求的平面度公差时，则该平面的平面度合格。 问题 表2-2为用千分尺测量一平面9个点尺寸，试判断被加工面的平面度是否合格(该平面的平面度公差为0.04mm)。 表2-2 测量数据表 点序 尺寸 1 27.01 2 27.03 3 27.02 4 27.03 5 27.05 6 27.04 7 27.02 8 27.04 9 27.03 答：最高点 27.05 mm,最低点 27.01 mm，则其平面度误差为27.05mm-27.01mm=0.04 mm，其平面度 合格 。 2. 平行度的检测 分别检测出X向与Y向的平行度，其中最大值为平行度误差。 (1) X轴方向测量 顺X轴方向依次测得的同一高度(工件的上部、Y值坐标相同)三个点的尺寸，分别用后面测得的两点尺寸值减去第一点尺寸值，算出差值。然后，以同样的方法，测量并计算出工件中部和下部的各三个点的差值，最后在所有的差值中绝对值最大者即为X轴向平行度误差，见表2-3。 注意 相同高度上所测的第一点的差值均计为0 点序 尺寸 公称尺寸 尺寸差 1 27.01 2 27.03 表2-3 X向平行度的测定 3 4 5 6 7 8 9 27.02 27.03 27.05 27.04 27.02 27.04 27.03 27.00 0.01 0 0.02 0.01 0 0.02 0.01 0 0.02 由表2-3可知，X轴向平行度误差为 0.02mm-0mm-0.02mm ,平面垂直方向中部位置最高，平面外凸。 (2) Y轴方向测量 顺Y轴方向依次测得的同一长度(工件的左侧，X值坐标相同)三个点的尺寸，分别用后面测得的两点尺寸值减去第一点尺寸值，算出差值。然后，以同样的方法，测量并计算出工件中部和右侧的各三个点的差值，最后在所有的差值中绝对值最大者即为Y轴向平行度误差，见表2-4。 点序 尺寸 公称尺寸 尺寸差 1 27.01 7 27.02 表2-4 Y向平行度的测定 4 2 8 5 3 9 6 27.03 27.03 27.04 27.05 27.02 27.03 27.04 27.00 0.02 0 0.01 0.02 0 0.01 0.02 0 0.01 由表2-4可知，Y轴向平行度误差为 0.02mm-0mm-0.02mm ，该面对基准面的平行度误差为 0.02mm 。因误差的变化量相同，平面从下部向上部倾斜。 八、 垂直度的检测方法 第一个面的垂直度需要用刀口形角尺来测量，此处不再重复，但其他平面的垂直度可用千分尺测量平行度的方法，来确定垂直度误差。 技能训练 一、工艺分析 1. 毛坯 任务二完成后的工件。 2. 工艺步骤 (1) 划线 根据计算出的坐标值，利用高度游标卡尺划出 坐标点 ，用划针、钢直尺完成划线。 (2) 锯斜面 留 0.5 mm的余量锉削。 (3) 锉斜面。 (4) 划倒角线。 (5) 锉削倒角。 二、操作要求 1. 划线操作 1) 去毛刺。 2) 擦去工件表面油污。 3) 涂红丹。 除红丹外，也可以涂 蓝油 。待红丹干燥后，才可以 划线 。 2. 锯削时工件的装夹 1) 工件一般夹在台虎钳的 左面 ，要稳固。 图2-33 2) 工件伸出钳口不应 过长 ，锯缝距钳口约 20 mm。 3) 要求锯缝划线与钳口侧面 平行 。 图2-34 因为锯削面倾斜，装夹工件时必须随之 倾斜 ，使锯缝保持铅垂位置，便于锯削操作。装夹位置如图2-33所示。 3. 保证锯削质量的方法 1) 锯削姿势如图2-34所示。 2) 运锯方法有 直线往复式 和 摆动式 两种，如2-35所示。 图2-35 注意 锯削应保证锯缝平直。 锯条前推时， 向下施加压力 以实行切削。 锯条退回时， 稍向上提起 锯条以减少锯条的磨损。 运锯速度一般以 2040 次/min为宜。 锯削的开始和终了，压力和速度均应 减小 。 4. 锯路的影响 锯条制造时，将全部锯齿按一定规律 交叉排列 或 波浪排列 成一定的形状，称为锯路，如图2-36所示。 锯路的作用是减小 锯缝对锯条的摩擦 ，使锯条在锯削时不被 锯缝夹住 或 折断 。 a)交叉排列 b）波浪排列 5.锉削操作 图2-36 1) 控制好锉削姿势，并加以强化。 2) 采用交叉锉，提高锉削效率。 3) 保证被锉削平面的平面度、平行度和垂直度。 4) 学会用千分尺检测平行度。 三、注意事项 1. 未注倒角的加工 对于未注倒角的位置，只要是 锐角 或 直角 ，都应倒角，一般可理解为倒角 0.2 mm。采用锉刀轻锉锐角或直角处，不扎手即可。 2. 更换锯条 更换新锯条时，由于旧锯条的 锯路 已磨损，使锯缝变窄，卡住新锯条。这时不要急于按下锯条，应先用 新锯条 把原锯缝 加宽 ，再正常锯削。 3. 锉削 1) 大平面锉削时，要用足锉刀切削部的全部长度，并控制锉削速度。 2) 顺向精锉时，锉刀每次运动时，其切削部起点的位置不变，终点的位置也不变。 3) 顺向精锉的锉削余量不大于0.04mm。 4. 测量 每次在进行测量尺寸之前需将工件和量具的接触面擦净。 任务四 圆弧锉削 零件图 如图2-37所示。 学习目标 本任务主要学习圆弧划线的方法，练习锉削凹凸圆弧。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-37所示的零件。 图2-37 相关知识 一、 所用划线工具和量具 1. 用来划 圆 、 直线 、 圆弧 、量取 尺寸 的工具。如图2-38所示。 图2-38 2. 半径样板(俗称R规) 半径样板是用来测量工件 半径 或 圆度 的量具，如图2-39所示。 半径样板由多个 薄片 组合而成，薄片制作成不同半径的 凹 圆弧或 凸 圆弧。测量时，先把半径合适的薄片，靠在所测圆弧上，根据 间隙大小 ，判断工件圆弧的质量高低。 二、 半圆锉选用 半圆锉也有大小不同的规格，先把原则与扁锉相似。 技能训练 一、 工艺分析 1. 毛坯 任务三完成的工件(图2-29)。 图2-39 2. 工艺步骤 (1) 划线 根据计算出的坐标值，利用高度游标卡尺划出 圆心 ，用 划规 划出圆弧。 (2) 锉外圆弧。 (3) 锉内圆弧。 二、 操作要求 1. 三处圆弧的圆心坐标 图2-40所示为各圆心位置。 2. 圆弧R7mm的划线方法 R7mm的圆心不在工件上，划规的针脚无法放置。在这种情况下，可以选择一个 等厚度 的 硬木块 夹在工件旁，以完成找圆心及划线工作。 a) R2mm的圆心位置 b）R5mm的圆心位置 3. 锉削圆弧面的方法 c）R7mm的圆心位置 锉削外圆弧面时，锉刀同时完成 图2-40 前进运动 和 绕圆弧中心的转动 ；锉削内圆弧面时，锉刀同时完成 前进运动 、随着 圆弧面 向左或向右的移动、绕 锉刀中心线 的转动等，如图2-41所示。 图2-41 三、 注意事项 圆弧锉削的操作难度较大，需要特别控制力度。开始练习时，应用较 小 的力锉削，把主要注意力放在 控制锉刀的多个运动 上，使锉刀运动协调，圆弧质量才能得以保证。 任务五 钻孔 零件图 图2-42 学习目标 本任务主要学习钻头的选择、钻床的操作方法，练习刃磨钻头和钻孔的技能。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-42所示的零件。 相关知识 一、 麻花钻的构成 如图2-43所示，用钻头在 工件 上加工 孔 的方法，称为钻孔。 1) 如图2-44所示，麻花钻由 柄 部、 颈 部和 工作 部分组成。 2) 麻花钻柄部形式有 直柄 和 锥柄 两种，一般直径小于13mm的钻头做成 直 柄，直径大于13mm的钻头 图2-43 做成 锥 柄。 锥柄传递的转矩比直柄 大 。 图2-44 3) 钻头的规格、材料和商标等刻印在 颈部 。 4) 麻花钻的工作部分又分为 导向 部分和 切削 部分。 二、 转速的调整 用直径较大的钻头钻孔时，主轴转速应较 低 ；用小直径的钻头钻孔时，主轴转速可较 高 ，但进给量要 小 。高速钢钻头切削速度见表2-3。 表2-3高速钢钻头切削速度 工作材料 铸铁 钢 青铜或黄铜 切削速度v/ (m/min) 1422 1624 3060 钻床转速公式为此处缺公式等教材P33n=1000v1000´20=r/min=530r/minpdp´20 式中 dn=1000v1000´20=r/min=530r/min pdp´20主轴的变速可通过调整 带轮 组合来实现。 三、 冷却与润滑 钻孔时使用切削液可以减少 摩擦 ，降低 切削热 ，消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，提高孔表面的 加工质量 ，提高钻头寿命和改善加工质量。 钻孔时要加注足够的切削液。钻各种材料选用的切削液见表2-4 表2-4 钻各种材料用的切削液 工件材料 各类结构钢 不锈钢、耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝合金 有机玻璃 技能训练 一、 工艺分析 1. 毛坯 任务四完成后的工件(图2-37)。 2. 工艺步骤 (1) 划线 先用高度游标卡尺划出圆心位置。 a) b) 再用划规划出所加工圆，打样冲眼。 a)检查圆 b)检查方框 (2) 选择合适的麻花钻 选用麻花钻直径为 8mm 。 图2-45 (3) 钻孔。 二、 操作要求 1. 划线 1) 按钻孔的位置尺寸要求划出孔位的中心线，并打 样冲眼 。 2) 对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查 圆 或检查 方框 ，以便钻孔时检查，如图2-45所示。 3) 最后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。 2. 工件的装夹 常见的工件装夹方法如图2-46所示。 板类零件装夹时，其表面应与平口钳的钳口 平行 。 3. 钻头的装拆 (1)直柄钻头的装拆 直柄钻头用 钻夹头 夹持，用钻夹头钥匙转动钻夹头旋转外套，可作 夹紧 或 放松 动作，如图2-47a 所示。钻头夹持长度不能小于15mm。 切血液 3%5%乳化液；7&硫化乳化液 3%肥皂加2%亚麻油水溶液；硫化切削油 5%8%乳化液 可不用；5%8%乳化液；煤油 可不用；5%8%乳化液；煤油；煤油与菜油的混合油 5%8%乳化液；煤油 住：表中百分数均为质量分数。 a)用手虎钳装夹 b)用平口钳装夹 c)用压板装夹 d)用三爪自定心卡盘装夹 e)用V形铁装夹 图2-46 图2-47 (2) 锥柄钻头的装拆 1)安装。 锥柄钻头的柄部锥体与钻床主轴锥孔 直接连接 ，需要利用 加速冲力 一次装接，如图2-47b所示。 连接时必须将钻头锥柄及主轴锥孔 擦干净 ，且使矩形舌部的方向与主轴上的腰形孔中心线 方向一致 。 2)拆卸。 钻头的拆卸，是用 斜铁 敲入钻头套或钻床主轴上的腰形孔内，斜铁的直边要放在上方，利用斜边的向下分力，使钻头与钻头套或主轴 分离 ，如图2-47c所示。 4. 起钻 先使钻头对准孔的中心钻出一浅坑，观察 定心 是否准确，并要不断校正，目的是使起钻浅坑与检查圆 同心 。 5. 手动进给操作 当起钻达到钻孔的位置要求后，即可扳动手柄完成钻孔。 注意 进给用力不应使钻头产生 弯曲 现象，以免孔轴线 歪斜 ，在钻床上钻孔易引起孔的 轴线偏移 和 不直 ；在车床上钻孔易引起 孔径扩大 。 如图2-48所示。 图2-48 进给力要 适当 ，并要经常退钻 排屑 ，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻孔将钻穿时，进给力必须 减少 ，以防进给量突然过大，切削力增大，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。 三、 注意事项 1. 样冲眼深浅的控制 圆心处的样冲眼在使用划规之前，不应 过深 ，以防止划线时划规晃动。划完圆后，应 加深 样冲眼，以便于起钻。圆周上的样冲眼只是为了使划线清晰，只需轻敲即可。 2. 避免“烧伤”钻头 如果钻头长时间连续切削，产生大量的热，使钻头温度不断升高，造成钻头 退火 ，导致钻头的硬度迅速 下降 ，俗称“烧伤”。因此钻孔时除了要使用切削液，还应经常提起钻头排屑，以便切削液流到孔中，保证钻头的冷却。 任务六 修整孔口、砂纸抛光 零件图 如图2-49所示。 学习目标 本任务主要学习孔口倒角的方法，练习孔口倒角操作和利用砂纸抛光的技能。通过本任务的学习和训练，能够完成如图2-49所示的工件。 相关知识 图2-49 一、 孔口倒角的方法 1. 倒角的目的 机加工后，在工件的直角或锐角处一般会产生 毛刺 ，这些毛刺一方面会影响到工件的 装配工作 ，另一方面会造成操作人员 手部 受伤或划伤 其他工件 。最简单的去毛刺操作就是 倒角 。 2. 倒角尺寸的含义 同样倒角C1，在不同位置时所指的含义如图2-50所示。 图2-50 3. 孔口倒角 孔口处倒角可以使用直径较大的 麻花钻 完成，倒角尺寸可以通过 钻床的刻度 控制。精度要求不高时，可以通过 目测 粗略判断。 二、 砂纸抛光 砂纸可以对工件表面起 抛光 作用，但不能改变工件的 形状误差 。 牌号不同的砂纸，表示砂粒的粗细不同。砂粒较 粗 的，抛光效率较 高 ；砂粒较 细 的，抛光质量较 高 。先用 粗 砂纸粗加工，再用 细 砂纸精加工。 三、 使用抛光机抛光 1. 单面抛光机 平面抛光时，多使用单面抛光机，通常以 压板、重块 给产品加压，达到单面抛光的目的。抛光机可设定抛光时间，运动平稳，质量稳定。图2-51所示是一种单面抛光机，广泛用于各种金属、非金属材料的单面抛光。 2. 操作注意事项 1) 应注意工作台面干净整洁，保证工件加工的环境质量。 2) 根据具体抛光材料，尺寸大小和抛光质量要求，合理选择下研磨盘。 图2-51 3) 随时注意机器工作状况，当有异响等非正常状况时，应 立即停止操作 ，及时排除故障。 4) 按产品说明书要求维护机器设备。 技能训练 一、工艺分析 1. 毛坯 任务五完成后的工件(图2-42)。 2. 工艺步骤 (1) 两面倒角 孔的两端都应倒角，根据图样要求，应保证倒角1mm，可选用12mm钻头倒角。 (2) 砂纸抛光。 二、 操作要求 1. 工件装夹要求 为保证倒角质量，必须使工件装夹水平。校平工件的简单方法是： 控制工件边缘与平口钳的上边缘平齐 ，可以用指尖沿钳口的垂直方向滑过，判断平齐的程度。 2. 钻头位置的控制 倒角时钻头的轴线必须与孔的轴线 重合 ；否则会使倒出的角一边大，一边小。 可按以下步骤操作： 1) 工件装夹在平口钳上并校平，平口钳 不固定 。 2) 安装钻头。 3) 不开动 钻床，用手柄下移钻头，靠到孔口。 4) 利用钻头的 定心作用 ，用手 反向转动 钻头，平口钳将会 自动微移 ，保证钻头的轴线与孔的轴线 重合 。 5)开启电源，完成倒角。 3. 砂纸抛光操作 使砂纸与工件作相对运动，即可起到抛光作用。但应保持两者相对运动的平稳，防止局部磨损过大，造成形状误差。砂纸固定，工件运动的效果较好。 三、 注意事项 1) 操作手柄的进给要 稳定 ，也不能因为阻力小而快进快退，造成圆周上明显 振纹 。 2) 利用钻头的定心作用时，必须保证两切削刃 对称 ，否则无法保证钻头轴线与孔轴线重合。