机械制造技术课程设计推动架课程设计.docx

机械制造技术课程设计推动架课程设计1.1.1 推动架加工工艺及夹具设计的任务书 内容：1. 零件图1张 2. 毛坯图2张 3. 机械加工工艺过程综合卡片3张 4. 夹具装配图4张 5. 夹具零件图5张 6. 课程设计说明书6张 原始资料： Q=4000台/年， n=1台， 一 零件分析 二 零件工艺规程设计 1 1 确定零件生产类型 1 2选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 1 3选择加工方法制定加工工艺路线 2 4工序设计 4 5确定切削用量基本时间 6 三 夹具设计 16 四 设计小结 18 五 参考文献 18 附1 机械加工工艺过程卡片 附2 机械加工工序卡片 一、零件的分析 、零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，3201、320+0.027+0.027mm、160+0.033mm的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： mm孔为中心的加工表面 +0.027这一组加工表面包括：320两个端面及孔和倒角。 2、以160+0.033mm的两个端面及孔和倒角，160+0.019mm的mm孔为加工表面 +0.033这一组加工表面包括，160mm的端面和倒角及内孔100mm、M8-6H+0.1的内螺纹，6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1、320+0.027+0.027mm孔内与160+0.033mm中心线垂直度公差为0.10； 2、320mm孔端面与160mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 +0.033二、零件工艺规程设计 、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn 其中，产品的年产量Q=4000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。 Q=4000×1×=4200件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、 选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸 由机械制造技术基础课程设计指南表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为812级，取CT=10级。 查表1-9确定各加工表面的总余量 加工表面 27的端面 32的孔 35的两端面 主要加工表面 27的端面 基本尺寸 92 32 20 加工余量等级 H G H G 加工余量数值 4.0 2.5 3.0 2.5 单侧加工 双侧加工 双侧加工 双侧加工 说明 50的外圆端面 45 由表1-11可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 零件尺寸 92 总余量 4.0 5 单侧3.0 5 毛坯尺寸 尺寸公差 96 50 26 25 3.2 2.8 2.6 2.4 50的外圆端面 45 32的孔 35的两端面 32 20 3、零件的毛坯图 (详细见附图2) 选择加工方法，制定工艺路线 1、基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 2、粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆50mm作为粗基准。 3、精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32mm的孔和16的孔作为精基准。 4、零件表面加工方法的选择 零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 50mm的外圆两端面保证尺寸45-0.25mm，表面粗糙度6.3 粗铣 35mm的外圆两端面保证尺寸20mm，表面粗糙度2.5 粗铣半精铣精铣 粗铣深9.5mm宽6mm的槽。 粗车27mm的端面。 钻、扩、粗、精铰32mm的孔，倒角45°。 钻10mm的孔。 钻、扩、粗铰、精铰160+0.019-0.08mm孔，倒角45°。 钻、精铰螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。 钻、精铰6mm的孔，锪120°的倒角。 160+0.033mm的孔，采用先钻10的孔，然后反拉、扩、铰孔。 拉沟槽R3。 5、制定工艺路线 工序方案 工序1 铣32mm孔和160工序3 车27mm端面 工序4 铣深9.5mm宽6mm的槽 工序5 钻、扩、铰32mm，倒角45°。 工序6 钻、扩、粗铰、精铰160+0.019+0.019mm孔在同一基准的两个端面 +0.019工序2 铣32mm孔的端面、铣160mm孔的端面 mm,倒角45°。 +0.033工序7 钻10mm的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰160攻丝M8-6H。 工序8 拉沟槽R3。 工序9 钳工去毛刺 工序10 终检 工序11 入库 mm孔，倒45°角；钻6mm的孔，锪120°的倒角；钻螺纹孔6mm的孔，工序设计 1、选择加工设备与工艺装备 选择机床 根据不同的工序选择机床 工序1、2、4是粗铣、半精铣。各工序的工步数不多，选用X6132万能铣床。工序3选用CA6140。工序5、6、7选用用Z535立式钻床。工序8选用L6110卧式拉床。 选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。 2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。 3.钻6mm锪120°的倒角和钻、半精铰160专用刀具。 4.车27mm的端面，10mm孔和160花钻， do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角a0120°，45度车刀。 5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 6.拉沟槽R3选用专用拉刀。 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下： 1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。 2.选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。 3.选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。 2、确定工序尺寸 1、面的加工 根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 2、孔的加工 1. 32mm. 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手+0.033+0.019mm的孔。倒角45°，选用mm钻孔。刀具：选择高速钢麻册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：31mm. 2z=0.75mm 扩孔：31.75mm 2z=0.18mm 粗铰：31.93mm 2z=0.7mm 精铰：32H7 2. 160+0.019mm. 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：15mm. 2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.1mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H7 3. 10、 160+0.033mm的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：10mm 反拉孔：15mm 2z=0.85mm 扩孔：15.85mm 2z=0.10mm 粗铰：15.95mm 2z=0.05mm 精铰：16H8 4.钻螺纹孔M8 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：7.8mm 2z=0.16mm 粗铰：7.96mm 2z=0.04mm 精铰：8H7 5.钻6mm孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。 钻孔：5.8mm 2z=0.02mm 精铰：6H7 确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量aP、进给量f和切削速度v。确定顺序应该是aP、f，再确定v。 工序1切削用量及基本时间的确定 1切削用量 本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=85mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每次进给量fZ 根据机械制造技术基础，表5-144查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=120min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。 则实际切削： Vc =Vc= 实际进给量： fzc=vfcpd0nc1000=47.1m/min 3.14´60´2501000ncz400fzc=4.校验机床功率 250´8=0.20mm/z 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.5kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5 Pcm= Pcm×Pct Pcm=7.5×0.8=6Pcc= 2.5kw 可知机床功率能满足要求。 2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=lnc´fz×i 2´(35+50+60)250´0.20÷8=0.725min 辅助工时 t=0.2 tm=0.15min 工序2切削用量及基本时间的确定 铣32mm孔的端面。 1 切削用量 已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据切削用量简明手册所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。根据机械制造技术基础，表5-144查得每齿进给量fZ=0.160.24mm/z、现取fZ=0.16mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=120min。 3.确定切削速度 根据切削用量简明手册所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc =Vc= 实际进给量： fzc=vfcpd0nc1000=56.52m/min 3.14´60´3001000nczfzc=4.校验机床功率 475300´10=0.16mm/z 根据切削用量简明手册所知，铣削时的功率为:当fZ=0.16mm/z, aP=50mm, ae=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。 根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm= Pcm×Pct Pcm=7.5×0.8=6Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。 2 、基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=lnc´fz×i 2´(50+60)300´0.16÷10=0.46min 辅助工时 t=0.2 tm=0.1min 铣16mm孔的端面 1 切削用量 选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据机械制造技术基础，表5-144，查得每齿进给量fZ=0.200.30mm/z、现取fZ=0.20mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表5-148铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=120min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据切削用量简明手册所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 则实际切削： Vc =pd0nc1000Vc= 实际进给量： 3.14´50´1501000=23.55m/min fzc=vfcncz350fzc=4.校验机床功率 150´10=0.23mm/z 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.3kw，Pct=0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。 2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=辅助工时 t=0.2 tm=0.11min lnc´fz×i 2´(15+30+20)150´0.20÷8=0.54min 工序3切削用量及基本时间的确定 1切削用量的确定 本工序为车27mm的端面。所选刀具为后角o120°，45度车刀，选用CA6140车床。 a: 粗加工切削用量的确定 背吃刀量 ap 根据加工余量确定。由资料可知端面加工时一般可取：ap=(2/33/4)Z Z单边粗加工余量。因此可取ap=0.7Z 即：ap=0.7*4=2.8 。钻孔时背吃刀量的选择同上，可取ap=0.7Z=0.7*3=2.1 进给量f 进给量f的选择主要受刀杆、刀片、工件及机床进给机构等的强度、刚性的限制。实际生产中由查表确定。查表得：f = 0.4mm。 切削速度vc 车削端面时：刀量确定后由公式可就算得切削速度。 计算公式为：vc= CvTapfmxvyvkv。 公式中的系数查表可得：Cv=189.8、T=360min、m=0.2 kv=0.7、xv =0.15 yv =0.2 。 则计算得：端面加工 vc= 42m/min 主轴转速 n=189.5r/min 2 基本时间 粗车27端面 Tj1 = 辅助工时 t=0.15min Lifn =0.675 min 工序4切削用量及基本时间的确定 1切削用量的确定 本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，z=10，已知铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量fZ 根据机械制造技术基础，表5-144，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ=0.520.10mm/z、现取fZ=0.52mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据机械制造技术基础，表5-148用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。 3.确定切削速度和每齿进给量fzc 根据切削用量简明手册所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP =9mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc =Vc=pd0nc1000=8.49m/min 3.14´6´4751000 实际进给量： fzc=fzc=4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。 2 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= tm=lnc´fz×i vfcncz475300´10=0.16mm/z 4´(27+6)300´0.16÷10=0.275min 辅助工时 t =0.1min 工序5的切削用量及基本时间的确定 1 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液 1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。 3.确定切削速度V 根据切削用量简明手册由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. 2 基本时间 钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s 辅助工时 t=10s 工序6的切削用量及基本时间的确定 1 切削用量 本工序为钻、粗铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量： 1. 确定进给量f 按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。 2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。 aprap=15.81-152´0-0.104=3.89 故Kqpv=0.87 故V表=14.2×0.87×1=12.35m/min N=1000v'表pd0=1000´12.35p´15.81=248.6r/min 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为： V=pd0n1000=p´15.81´2751000=13.65m/min 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 粗铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 2 时间计算： 1.钻孔基本工时： Tm = lnf=l+l1+l2nf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm Tm= 2.粗铰基本工时： l1=D-d12ctgkr+(12)=15.85-152ctg45°+(12)=1.752.75 27.5+5+5400´0.3=0.31min L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, Tm= 27.5+3+4530´0.5=0.126min3.精铰基本工时： l1=D-d12ctgkr+(12)=15.85-15.852ctg45°+(12)=2.773.77 取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm Tm= 27.5+4+2275´0.7=0.185min 辅助工时 t=0.4 tm=0.3min 工序8切削用量及基本时间的确定 一、钻孔10、反拉、扩、铰16、孔口倒角 1 切削用量 加工条件为：工件材料为HT200。钻床选用Z525立式钻床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法。 1.钻孔切削用量 查切削手册 f=0.700.86mm/r l=26=2.6<3 所以d10f=0.70mm/rf=0.63mm/r，按钻头强度选择f=1.55mm/r 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量f=0.48mm/r 经校验Ff=7085<Fmax 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命： 后刀面最大磨损限度为0.50.8mm，寿命T=60min。 切削速度，查切削手册： vc=10mm/rKxv=1.5 修正系数 KTV=1.0 KMV=1.0 Ktv=1.0 K1v=1.0 Kapv=10 故vc=15mm/r ns=1000v=1000x153.14x9=530.7r/minpd0机床实际转速为 nc=452r/min 故实际的切削速度 vc=3.校验扭矩功率 Mcpd0ns1000=12.77mm/r =73Nm Mm=144.2Nm 所以Mc<Mm 故满足条件，校验成立。 Pc=1.72.0kw<PE2 计算工时： tm=L+lnf=26+10452´0.7=0.14min 二、本工序为钻6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工 1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。 1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。 3.确定切削速度V 由表5-132，sb=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。 2 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s. 三、钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H 1切削用量 刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。 1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V 由表5-132，sb=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 2 基本时间钻 6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s. 辅助工时大约为 t=45s 注 辅助工时的确定根据金属加工工艺及工装设计表4-106确定的 三 夹具设计 本夹具是用钻头钻6mm、M8、10mm、16mm的孔的专用夹具。 1 工件的加工工艺分析: 零件图对孔加工的尺寸要求如下: 1) 孔160+0.033至零件端面的距离为12mm，并保证垂直度要求。孔的内表面的表面粗糙度Ra为3.2m. 2) 孔10的孔保证公差0.1，孔的内表面的表面粗糙度Ra为12.5m. 3) 孔6锪120°。 4）钻螺纹孔M8 2 夹具设计方案了 1.定位方案 工件的定位是32mm的孔，它与定位销的小圆柱面配合，工件的一个端面与定位销的大端面靠紧，工件的一面靠紧挡销。实现了6点定位限制 6个自由度。 2.夹紧机构 工件的夹紧是拧动螺母，通过开口垫圈将工件夹紧在定位销轴上。 3.分度装置 分度是由固定在定位销的转盘来实现的。当分度定位销分别插入转盘的两个分度定位套时，工件获得2个位置。分度时，扳动手柄，可以松开转盘，拔出分度定位销，由转盘带动工件转过180°，将定位销插入另一个分度定位套中，然后顺时针扳动手柄，将工件夹紧，便可加工。 4 钻夹具的结构设计 具体见装配图 5夹具说明 据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。 四 设计小结 通过两个周的课程设计，我真正懂得了做一名设计师到底要做什么，怎么去做。当然这个离成为一名合格的出色的工程师还有很远的距离。所以我会好好努力的。本次设计是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在设计期间老师帮助我理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。多查资料，多到脑子，多交流是一名合格设计的必备的。 参考文献 1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，1991 2李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993 3崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，1993 4王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987 5黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004 6薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995 7崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社，2006.12 8陈于萍，高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社，2005. 9司乃钧，许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社，1991 10张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社，1999.11 11艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社，2002 12黄如林，汪群主编，金属加工工艺及工装设计。化学工业出版社，2005 机械加工工序卡片 工序名称 钻孔 零件名称 零件重量 工序号 推动架 0.56kg 零件号 同时加工零件数 毛 坯 型 号 铸铁件 夹 具 名 称 专用夹具 主 轴 转 速 切 削 速 度 重 量 0.72kg 辅 助 工 具 基 本 工 时 材 料 牌 号 HT200 硬 度 170220 设 备 名 称 安 装 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 立式钻床 走 刀 次 数 切 削 深 度 型 号 Z525 进给量 1 1 2 3 4 5 6 钻M8的螺纹孔Ø6mm 钻Ø6的孔 锪120°倒角 钻Ø10mm的通孔 扩孔至Ø15.85 钻Ø16mm至要求 直柄麻花钻 直柄麻花钻 120°直柄锥面锪钻 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 直柄麻花钻 内径千分尺 游标卡尺 12mm 10mm 4mm 46mm 28mm 28mm 1 1 1 1 1 1 3mm 2.5mm 1mm 2.5mm 2.5mm 1mm 0.16mm/r 1063r/min 13m/min 0.16mm/r 1041r/min 16m/min 0.16 mm/r 1041r/min 12m/min 0.48mm/r 530r/min 12.77m/min 0.5mm/r 574r/min 25.8m/min 0.72 mm/r 275r/min 13.65m/min 45s 36s 25s 64s 30s 25s 设 计 者 指 导 教 师 共 页 第 页 机械加工工序卡片 工序名称 钻孔 零件名称 零件重量 工序号 推动架 0.56kg 零件号 同时加工零件数 毛 坯 型 号 铸铁件 夹 具 名 称 专用夹具 主 轴 转 速 切 削 速 度 重 量 0.72kg 辅 助 工 具 基 本 工 时 材 料 牌 号 HT200 硬 度 170220 设 备 名 称 安 装 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 立式钻床 走 刀 次 数 切 削 深 度 型 号 Z525 进给量 1 1 2 3 4 5 6 钻M8的螺纹孔Ø6mm 钻Ø6的孔 锪120°倒角 钻Ø10mm的通孔 扩孔至Ø15.85 钻Ø16mm至要求 直柄麻花钻 直柄麻花钻 120°直柄锥面锪钻 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 直柄麻花钻 内径千分尺 游标卡尺 12mm 10mm 4mm 46mm 28mm 28mm 1 1 1 1 1 1 3mm 2.5mm 1mm 2.5mm 2.5mm 1mm 0.16mm/r 1063r/min 13m/min 0.16mm/r 1041r/min 16m/min 0.16 mm/r 1041r/min 12m/min 0.48mm/r 530r/min 12.77m/min 0.5mm/r 574r/min 25.8m/min 0.72 mm/r 275r/min 13.65m/min 45s 36s 25s 64s 30s 25s 设 计 者 指 导 教 师 共