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· 常见物流信息化名词集锦一、CIM(S) CIMS理念大致有三个阶段的变化。 在1973年，美国人约瑟夫·哈灵顿博士提出了计算机集成制造（Computer Integrated Manufacturing， CIM）这个术语。CIM最初的定义是：借助计算机信息技术，提供一个通用的基于方法的系统，将企业中各种与制造有关的技术系统集成起来，形成未来高效的、有竞争力的工厂。 在80年代初，基于CIM理念的计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing System， CIMS）在国外曾经流行了5-10年的时间，随后逐渐淡出。自1987年起，CIMS在中国开始得到重视，作为国家级的项目开始了大规模的研究与推广，并曾经一度形成“CIMS热”，但是同时伴有学术界的争议。这时CIMS的定义是：一个有效的信息集成平台，把人及其经营知识和能力与信息技术、制造技术综合应用，以提高制造企业的生产率和灵活性。由此，将一个企业所有的人员、功能、信息和组织方面集成为一个整体。ISO：TC184SC5WG1，1992 在90年代后期，CIMS原有的含义已经不能准确地诠释制造业企业信息化的飞速发展的实际情况。经过CIMS专家组的研讨，“传统CIMS”演变为“现代CIMS”理念：现代集成制造系统（Contemporary Integrated Manufacturing System），其定义也改变为：“CIMS是一种组织、管理和运行现代制造类企业的理念。它将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术等有机结合，使企业产品全生命周期各阶段活动中有关的人/组织、经营管理和技术三要素及其信息流、物流和价值流三流有机集成并优化运行，以达到产品（P）上市快（T）、高质（Q）、低耗（C）、服务好（S）、环境清洁（E），进而提高企业的柔性、健壮性、敏捷性，使企业赢得市场竞争。” 总体上说，CIMS在国外学术研究比较多，企业实践比较少。在国内，学术研究和企业实践都曾经比较频繁，但是，在CIMS需要多学科综合、多团队交叉、高度自动化、高资金投入等先天的不利因素影响下，在企业的实践成果并不明显。进入本世纪初，CIMS在中国明显地呈现出走下坡路的趋势。目前仍然保持低调发展。 二、AMT 先进制造技术（AMTAdvanced Manufacturing Technology）产生于20世纪80年代末期。最初对AMT定义是：“结合了信息技术软件、微电子学和在制造过程中的新的组织惯例，包括了新的制造技术和机械的制造工程技术的总称。” 在90年代，先进制造技术的定义演变成为：“是不断汲取、应用和融汇了机械、电子、信息、材料、能源和管理等现代科技成果，并系统地应用于市场分析、产品设计、制造工艺、检测监控、生产管理以及售后服务等制造全过程与整个制造系统，以优质、高效、低耗、清洁、敏捷地生产出具有市场竞争能力和良好技术经济效益的产品的一系列先进适用工程技术的总称，是面向未来的高新技术。” 大致说来，AMT的的定义与CIMS的描述基本相似先期以制造工程技术的改善为目的，后期融入了包括设计在内的制造全过程技术。总体上强调提高生产制造效率，但是没有特别强调产品生命周期管理的概念，没有强调智力资产管理的概念，没有指出以强化产品创新手段来满足客户需求是企业信息化的首要目的。 三、IPD 集成化产品开发（IPDIntegrated Product Development）的思想来源于美国PRTM公司在1986年出版的产品及生命周期优化法一书。书中对IPD作了如下定义： IPD是一种先进的产品开发理念，其核心思想包括如下内容： 强调新产品开发是一项投资决策； 强调产品创新。要求研发一开始，就要把事情做正确； 强调跨部门、跨系统的产品开发团队的协同； 采用异步开发模式，也称并行工程； 提倡产品结构的重用性； 主张结构化的流程。 另外一个可供参考的IPD理念来自SMC/AXDR对于IPD的定义：“IPD是一个集成所有的活动，从产品概念到产品生产以及到现场支持，使用了多功能团队，来同时优化产品、制造以及维护过程，来满足成本和产品性能指标。简而言之，IPD意味着把正确的人聚集在一起，提供正确的产品给正确的人，在正确的时间，来满足客户对于成本和产品性能的需求。” IPD的概念并没有得到广泛应用，目前在国内外都已经很少使用。 四、CE 并行工程（CE-Concurrent Engineering）的概念，最初是在20世纪80年代初期被作为一个实现产品研发时间最小化的潜在手段提出来的。从那以后，有过许多的关于CE概念的阐述和演绎。 1988年美国国家防御分析研究所（IDA）完整地提出了CE的概念，即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度计划和用户要求。” 今天的CE是一个包含了很多东西的名词。从人们对CE的期望值看，从适度地提升生产力到“一键式”的超级自动化都有，具体含义取决于人们所希望表达的观点。其实现在的CE，多用于学术领域的研究，更像是一个纯概念，而不像是一个解决方案。并行工程的理念早已经融入了实践性更强的PDM、SCM、PLM解决方案之中。 五、MRP 物料需求计划（MRP-Material Request Planning）是在上个世纪60年代提出的理论。当时的概念是：利用计算机技术，使得短时间内对大量数据的复杂运算成为可能。 随着计算机系统的进一步完善和普及，在70年代MRP的理论范畴也得到了发展，MRP被定义为：“一个解决采购、库存、生产、销售的计算机信息管理系统，包含生产能力需求计划、车间作业计划以及采购作业计划等功能。” 现在绝大多数的MRP系统已经升级到MRP或ERP系统。MRP已经很少使用。 六、MRP 在80年代，人们又进一步提出了制造资源规划（Manufacturing Resource Planning，MRP）的概念，由于其英文的缩写与物料需求计划完全相同，因此为了区别起见，遂称之为MRP。 MRP是一个集采购、库存、生产、销售、财务、工程技术等为一体的计算机信息管理系统。它能让企业对其生产系统和经营活动建立一种计划模型，以便管理和平衡企业的制造资源和经营任务的需求。这里的企业制造资源既包括企业生产系统的内部资源要素，如生产设备、生产能源等，以及某些与生产系统发生联系的企业内部和外部资源。 MRP主要面向企业以生产系统为主的企业内部资源的全面计划管理，不涉及企业的整体资源管理以及供应链的问题，更不涉及产品研发问题。 七、ERP 到了90年代初，美国Gartner Group Inc.咨询公司提出了企业资源计划（Enterprise Resources Planning，）。ERP强调供应链的管理。除了传统MRP系统的制造、财务、销售等功能外，还增加了分销管理、人力资源管理、运输管理、仓库管理、质量管理、设备管理、决策支持等功能。ERP充分利用信息技术把它们整合到一起，支持集团化、跨地区、跨国界的企业运作，其主要宗旨就是将企业各方面的资源充分调配和平衡，避免资源和人事上的不必要的浪费，高层管理者可以根据这些及时准确的信息，作出最佳决策，使企业在激烈的市场竞争中取得比较好的经济效益。 从企业信息化的角度来看，从MRP到MRP再到ERP，是制造业企业信息化的不断扩展和深化，每一次进展都是一次质的飞跃。然而，其技术理念又是一脉相成的，例如：由于ERP是以MRP为核心发展起来的，所以MRP系统原有的制造、供销和财务三大部分依然是ERP系统的重要组成部分，MRP/ERP实际上是同一个企业信息化理念在不同时期的发展程度和阶段。因此在业界，二者并用了较长的时间。 从企业信息集成的角度来看，无论是MRP，MRP还是ERP，甚至包括从ERP衍生出来的所谓的“PLM”，至今都没有与产品研发（如CAX）软件方案进行集成。对于完整的企业信息化解决方案来说，这是一个非常大的缺憾。 八、CRM 客户关系管理（Customer Relationship Management，CRM）起源于上个世纪80年代初提出的专门收集整理客户与公司联系的所有信息的“接触管理（Contact Management，CM）”，到90年代初期则演变成为包括电话服务中心与支援资料分析的客户服务系统。 从上个世纪末至本世纪初，残酷激烈的市场竞争使得企业管理不得不从过去的单纯“以生产为导向”转变为“以客户为导向”。标准化和规模化生产方式不得不让位于多品种小批量的“按单生产”方式，企业取得市场竞争优势最重要的手段不再是降低成本而是产品的持续创新，企业管理最重要的指标也从“成本”和“利润”转变为“客户满意度”。 因此CRM就是一种为了提高客户满意度，让企业完整掌握客户信息，准确把握客户需求，快速响应个性化需求，提供便捷的购买渠道、良好的售后服务与经常性的客户关怀的企业信息化系统。九、SCM 供应链（Supply Chain）的概念在上个世纪80年代末提出，是指由客户需求开始，贯通从产品设计，到最初原材料供应、生产、批发、零售等过程，中间或经过运输和仓储，把产品送到最终用户的各项业务活动。 供应链管理（SCM-Supply Chain Management）是对供应链中的信息流、物流和资金流进行设计、规划和控制，从而增强竞争实力，提高供应链中各成员的效率和效益。它是确保顾客满意的一个主要环节，即保证在正确的时间把正确的产品/服务送到正确的地方。 SCM是企业信息化系统发展的一个分支。它既可以独立存在以支持企业的运作，也可以结合在ERP系统中，对ERP形成补充。它为企业提供进一步的决策支持信息，使得企业能够评估供应链中的各个环节、事件和客户需求变化对企业的影响。 十、PDM 产品数据管理（Product Data Management，PDM）诞生于20世纪80年代中期，目的是为了解决大量工程图纸、技术文档的管理问题，然后逐渐扩展到产品开发中的几个主要领域：图纸和文档管理，产品结构配置管理，设计审批和变更管理等。 CIMdata曾这样定义：“PDM是一种帮助工程师和其他人员管理产品数据和产品研发过程的工具。PDM系统确保跟踪那些设计、制造所需的大量数据和信息，并由此支持和维护产品”。如果说得再细致一点： 从产品来看，PDM系统可帮助组织产品设计，完善产品结构修改，跟踪进展中的设计概念，及时方便地找出存档数据以及相关产品信息。 从过程来看，PDM系统可协调组织整个产品生命周期内诸如设计审查、批准、变更、工作流优化以及产品发布等过程事件。 它提供产品全生命周期的信息管理，并可在企业范围内为产品设计和制造建立一个并行化的协作环境。从技术上说，PDM是PLM的核心功能之一。 十一、PKM 产品知识管理（Product Knowledge Management，PKM）是SDRC在1999年提出的概念。PKM强调在PDM系统中对产品生命周期内所管理的产品信息有意识地进行分析、优化和组织，使之能够在新的产品开发过程中得到重复利用，进而上升为企业的产品知识，形成企业的智力资产。PKM的核心是“把信息变成知识，用知识指导创新”。 PKM是PDM向更深层次发展的应用分支，是PLM的过渡性概念之一。 十二、e-Business 电子商务（e-Business或e-Commerce）是一个最近数年才广为应用的信息化概念。 e-Business（电子商务）主要是指利用计算机网络技术进行的全部商业活动，如产品开发、市场分析、客户联系、物资调配、内部管理、公司间合作等。这些商务活动可以发生于公司内部、公司之间及公司与客户之间。e-Commerce则指通过因特网而进行的商品买卖、服务实施和资金的转移，相对来说狭义一些。 根据交易对象的不同可以将电子商务分成两类：一类是企业与企业之间的电子商务（Business-To-Business，简称B2B）企业之间合作开发对于制造行业来说是极为重要的，虚拟企业和扩展企业的许多产品都是企业与位于全球各地的合作伙伴共同研究的结果；另一类是企业与消费者之间的电子商务（Business-To-Consumer，简称B2C）大多数制造业厂商把与顾客建立更直接的联系看作是企业成功的关键。 电子商务与企业成熟的后端系统（如PLM、ERP）的结合是未来企业信息化发展的一个方向。 十三、CPC 协同产品商务（Collaborative Product Commerce, CPC）由美国Aberdeen咨询公司在1999年“电子商务热”时提出。其定义为：CPC是一种依托因特网技术的新型的软件与服务，它把产品设计、工程、制造、原料采购、销售、营销、现场服务以及客户紧密联系在一起，形成一个全球知识网。CPC支持B2C和B2B运作，能让离散型制造商大大改善他们的核心过程，让其的产品迅速占领市场。 CPC基本上是由部分PDM功能与电子商务相结合的产物，强调的是企业之间的联接与协作。其使用前提是制造业企业普及了内外部网络并具备比较完善的基础信息结构，但在当时这是个不现实的目标。如同大多数DotCom公司一样，这种试图借用电子商务炒作概念的信息化方案都很不幸地成为了昔日黄花。目前，其发明者Aberdeen公司以及其实践者PTC都基本上已经放弃了对CPC的宣传。 十四、CPDM 协同产品定义管理（collaborative Product Definition management，CPDM）由美国CIMdata咨询公司在1999年提出，是“一个提供了产品数据管理、协同、可视化、协同产品商务、企业应用软件集成、零部件供应商管理等一整套结合了最佳实施过程与相关技术的整合方案”。cPDm让企业在与时俱进的电子商务环境中，更有效地进行产品创新，尽快把有利可图的产品推向市场。 CIMdata把PLM理念分为两个领域，一个是支持产品定义信息的生成和分析的领域，组成部分为MDA、EDA、CASE等CAX工程软件；另一个是注重对支持产品定义信息进行协同、管理、分享的解决方案领域，也就是cPDm解决方案。简单地理解为：cPDm=PLM-CAX。 CIMdata认为，在任何业界企业内，完整的产品生命周期由三个主要的、相互缠绕的过程组成。 第一个是产品定义生命周期。它起始于客户的早期需求和产品概念，延伸至产品报废终止。它包括产品如何设计、制造以及服务的全部的定义信息。产品定义是一种企业的智力资产，它将在整个扩展企业内被充分利用。 第二个主要的过程是产品生产生命周期。这个生命周期包括所有的与产品生产和配送相关的业务活动，侧重于物理资产的管理。 第三个主要的过程是运作支持生命周期。这个过程注重于设备、人员、财务以及用来支持企业运作所需的资源。 十五、PLM 产品生命周期管理（Product Life cycle Management，PLM）来源于过去十几年对PDM/CAX/DMU等信息化方案的积累与凝练，是最近几年才流行起来的概念。PLM是实施企业信息化战略的十分重要的组成部分。 从战略上说，PLM是一个以产品为核心的商业战略。它应用一系列的商业解决方案来协同化地支持产品定义信息的生成、管理、分发和使用，从地域上横跨整个企业和供应链，从时间上覆盖从产品的概念阶段一直到产品结束它的使命的全生命周期。 从数据上说，PLM包含完整的产品定义信息，包括所有的机械的、电子的产品数据，包括软件和文件内容等信息。 从技术上说，PLM结合了一整套技术和最佳实践方法，例如产品数据管理、协作、协同产品商务、视算仿真、企业应用集成、零部件供应管理以及其它业务方案，并让企业的原有系统顺利实现转型。 从业务上说，PLM整合了在延伸的产品定义供应链上的所有的OEM、转包商、外协厂商、合作伙伴以及客户，让企业能够开拓潜在业务并且能够整合现在的、未来的技术和方法，把创新和盈利的产品高效地推向市场。 PLM并不是凭空出世的概念，也没有任何华而不实的东西。它的核心技术是对过去几十年CAX和PDM等实用技术的继承、凝练和升华。它要解决的问题，是企业一直以来最关键的问题。 对于制造业企业，产品是企业的核心，创新是产品的命脉，知识是创新的源泉，形成智力资产的前提是产品知识的累积，而管理智力资产的最佳方式是建立PLM系统！因此，我们有理由认为：企业信息化的基础是PLM。十六、VMIVMI全称Vendor Managed Inventory，即供应商管理库存。它是一种在供应链环境下的库存运作模式，本质上，它是将多级供应链问题变成单级库存管理问题，相对于按照传统用户发出订单进行补货的传统做法。VMI是以实际或预测的消费需求和库存量，作为市场需求预测和库存补货的解决方法，即由销售资料得到消费需求信息，供货商可以更有效的计划、更快速的反应市场变化和消费需求。 (一)供应商管理库存实施概述 近年来，为了降低库存成本，整合供应链资源，越来越多的企业开始尝试一种新型的供应链管理模式供应商管理库存(VMI)，特别是在零售行业中，零售商长期以来饱受“长鞭效应”的苦恼，长期以来销售某种产品，为了保证产品销售的连续性，零售商一直独自管理产品库存，单独承担库存成本，而产品一直由几家供应商负责供应，为了保证自己在市场营销方面的核心竞争力和加强企业间合作程度，同时降低成本，抑制“长鞭效应”，重新整合企业资源，零售商决定实施供应商管理库存(VMI)的供应链战略来进行企业之间的联盟。 供应商管理库存的前期准备阶段主要体现在战略层次上包括采取哪种供应商管理库存形式，选定某一个供应商作为自己实施的合作伙伴，制定相互之间的契约关系以及供应的目标。 供应商管理库存的实施阶段是最为重要和复杂的。它主要体现在战术层次上，包括适应供应商管理库存供应商管理库存的组织机构的变革，买方企业和自己的合作伙伴供应商共同组建一个工作团队，设立一些新的职能部门，以及整个供应商管理库存是如何具体运作的。 供应商管理库存的评估，根据双方企业实施供应商管理库存之前制定的目标，确定一些经济指标，对实施前后作一个对比，如果达到预期效果就进入全面实施阶段，如果达不到就返回到供应商管理库存实施阶段，进行改进和完善，直至通过再进入供应商管理库存的全面实施阶段。 (二)供应商管理库存的前期准备 1、实施供应商管理库存的目标分析 根据供应商管理库存经济效益和库存分析，双方企业的目标主要在以下几个方面: （1）降低供应链上产品库存，抑制长鞭效应； （2）降低买方企业和供应商成本和提升利润； （3）保证企业的核心竞争力； （4）提高双方合作程度和忠诚度； 2、供应商管理库存协议的制订 （1）整个供应商管理库存所做出额外投资的成本由买方企业和供应商按比例共同承担； （2）实施供应商管理库存所带来的供应链利益的上升，应由双方共享:特别是在双方企业的实施供应商管理库存的前期阶段，可能会使得供应链上升的利润大部分被买方企业所攫取，所以应该在短期内买方企业应该让渡部分利润给供应商来保证他实施供应商管理库存的积极性和信心； （3）在整个供应商管理库存实施的过程中，规定一系列的条款来规范双方企业的行为:如例外条款的拟订:一旦出现以外事件需要及时通告双方，通告的渠道和方式;付款条款的拟订:包括付款方式，付款期限的规定等;罚款条约的拟订:包括供应商如果在运输配送中出现差错，将如何对其实施罚款;买方企业如果传送错误的产品销售信息将如何对其实施罚款等； （4）关于操作层面的协议:供应商和买方企业通过协议，来确定实施供应商管理库存过程中前置时间，订单处理时间，最低到货率，补货点等一系列操作层面的问题。 3、实施供应商管理库存的资源准备 这是针对实施供应商管理库存所必须的一些支持:如一些信息网络的组建和IT技术的准备用于建立供应商管理库存信息决策支持系统: （1）电子数据交换 (EDI)系统，它可以降低成本，美国通用汽车通过实施EDI，每年大概可以获得12.5亿美元的成本节约； （2）自动销售点信息(POS)系统，实施POS 系统提高了资金的周转率，可以提高避免缺货现象，使库存水平合理化，此外，对于如何进行有效的其他管理也起着重要作用，对于供应商管理库存中实现真正的信息共享是必不可少的； （3）条形码技术，它的应用不仅提供了一套可靠的代码标实体系，还为供应链各节点提供了通用语言，解决了数据录入和数据采集经常出现的 “瓶颈”问题，为供应商管理库存的实施提供了有力支持。 除此之外，还包括实施供应商管理库存所必须的物流方面的配套支持以及产品的仓储和运输配送等。 编辑(三)供应商管理库存的实施 1、实施供应商管理库存的信息沟通 实施供应商管理库存首先必须拥有一个良好的信息沟通平台，我们需要在原有企业拥有的EDI的基础上，重新整合原有的EDI资源来够建一个适合于供应商管理库存的信息沟通系统。 2 、供应商管理库存的工作流程设计 买方企业和供应商实施VMI后，必须进行针对VMI的工作流程来保证整个策略的实施。 整个供应商管理库存的实施都是透明化的，买方企业和供应商随时都可以监控。主要分为两个部分: 库存管理部分:其实是由销售预测和库存管理以及和供应商生产系统共同组成的，因为实施了供应商管理库存之后，这几个部分的工作主要由供应商和买方企业共同相协调来完成，所以我们把归为一种模块来处理:首先由买方企业那里获得产品的销售数据，然后和当时的库存水平相结合及时传送给供应商，然后由供应商的库存管理系统做出决策:如果供应商现有的仓储系统能够满足库存管理系统做出决策所需要的产品数量，就直接由仓储与运输配送系统将产品直接及时配送给买方企业，如果供应商现有的仓储系统能够不满足库存管理系统做出决策，就必须通知生产系统生产产品后再通过运输与配送系统及时将产品配送给买方企业。其中，在正式订单生成前，还应该交由买方企业核对，调整后再得出最后订单 。 仓储与运输配送系统:一方面负责产品的仓储:产品的分检入库以及产品的保存;另一方面负责产品的运输配送:产品按要求及时送达买方企业手中，同时负责编排尽量符合经济效益的运输配送计划，如批量运输和零担运输的选择，运输的线路和时间编排以及安排承载量等等; 3、供应商管理库存的组织结构调整 买方企业和供应商实施供应商管理库存后，为了适应新的管理模式，需要根据供应商管理库的工作流程来对组织机构进行相应的调整。 因为供应商管理库存毕竟是对原由企业的管理策略的一种“否定”，在双方企业之间肯定会有工作和职能上的合作和调整，所以为了保证供应商管理库存能够很好正常的运行，就有必要设立一个供应商管理库存协调与评估部门，主要的作用在于: （1）原有企业之间的人员在实施供应商管理库存后，可能会因为工作上的合作而导致利益冲突，所以供应商管理库存协调&评估部门就可以制定一系列的工作标准来协调和解决这些问题,可以作为双方企业之间沟通的桥梁。 （2）因为实施供应商管理库存后，原有工作岗位就会适当合并和调整:如原有的买方企业库存和仓储人员的工作岗位再安排，他们可能会认为现有的供应商管理库存对他们来说是一种威胁到自己饭碗的威胁，所以供应商管理库存协调&评估部门就应该做好他们的工作，对他们的工作做出适当的安排和调整。 （3）对供应商管理库存的实施进行监控和评估，用以提供合理科学管理信息给企业高层，作为企业高层对企业调整的重要依据。 4 、供应商管理库存的实施过程中应注意的问题 （1）双方企业合作模式的发展方向问题: 双方企业管理高层应该进一步加强企业之间的合作和信任，供应商管理库存原本由供应链管理模式:快速反应(QR)，有效客户反应(ECR)等供应链管理策略发展而来，由于买方企业相对供应商来说它产品的需求方，所以在整个VMI策略实施中占主导地位，但随着双方企业合作越来越紧密，双方企业谁也离不开谁，所以随着时间的推移，双方企业相互之间的地位也会趋于均衡，所以供应商管理库存也应当做出适当调整，一种新的供应商管理模式联合计划预测补充 (CPFR)很可能是VMI的发展方向，它和供应商管理库存主要的区别在于:它所涉及的双方企业的涵盖面更加宽广，不象供应商管理库那样主要只涉及双方企业的销售，库存等系统，而且双方企业的地位更加均衡，可能说它应该是买方企业和供应商在长期实施供应链策略的长期选择方向! （2）产品采购数量和采购价格的调整问题: 在实施供应商管理库存的期初阶段，由于客观市场环境的影响:终端市场产品的需求可能不会因为实施供应商管理库存后而发生比较大的影响，加上买方企业不会在刚刚实施供应商管理库存后，就对供应商的采购价格做出上升调整，所以期初阶段实施供应商管理库存所带来利益大部分买方企业所攫取了，而在长期全面供应商管理库存后，买方企业会因为自己成本的下降，买方会利用自己的核心竞争力市场营销能力来调整自己的产品销售价格来获得更多市场份额，获得更多的消费者，这样的话，那么，双方企业的采购价格和数量就会做出调整，调整的方式主要通过事先双方企业签署协议来达成，但在长期实施VMI过程中，调整的频率可能会比较大，所以双方企业都应该对采购的数量价格频繁变化作好充分的准备，以免在签署协议时产生矛盾和不信任。 （3）长期利益分配问题: 长期实施供应商后，双方企业的利润相对于实施供应商管理库存之前，都会得到提高，但买方企业和供应商获得利益的上升却“不平等”，从整个供应商管理库存实施的过程来看，供应商承担了大部分的工作，虽然双方企业在实施前达成协议对实施供应商管理库存所需要的投资共同分担，但大部分的好处仍然被买方企业具为所有，这主要是因为买方企业相对供应商来说是产品的需求方，在整个供应链中它属于上游企业，在整个供应链管理中站主导地位，在长期内，全面实施供应商管理库存的过程中，双方企业应该对整个利润的分配在责权对等的基础上分配。分配可以根据双方企业的会计财务系统根据双方企业成本大小按比例通过签署协议来执行，分配的方式多种多样，可以通过实物如投资设备的分配，人员培训的分配或者直接现金的分配也可以。 （4）实际工作的不断调整问题: 因为供应商管理库存所带来的效益并非一朝一夕就显现出来(买方企业可能除外)，所以一旦实施，必将是一个长期的过程，因此，在长期实施供应商管理库存时，双方企业的实际工作应该不断的调整来适应整个供应商管理库存的实施，这主要有以下几点: 产品管理应该向标准化，一致化发展:比如产品的包装，规格及质量体系应该同一口径，这样不但可以减少双方企业之间的误会，同时对产品的售后也可有据可依。 员工交流和培训:因为本身供应商管理库存就是一个企业之间通过协议合作的模式，人员的交流和培训是必不可少的，双方企业可以定期互派员工到企业中参观和学习，进一步熟悉的自己的合作伙伴，也可以通过员工之间的联谊来交流企业文化，以便更好增加双方企业之间的信任感，这些都可以通过企业之间的协调部门来执行。 库存系统的进一步融合，真正作到JIT化的库存管理:如检查周期，库存维持水平，订货点水平，订单的处理和传送等等一系列关于库存管理的内容应该的根据双方企业信息系统提供的准确信息不断调整。 仓储和运输配送系统:刚开始实施时，仓储和运输配送可以通过第三方物流形式来执行也可以通过自己原有仓储和配送资源来执行，但双方企业考虑长期实施供应商管理库存的话，可以考虑通过自己原有的资源来执行仓储和运输配送，因为这样和第三方物流的服务相比，双方企业的管理层更好地整合自己所有的资源，充分利用资源，减少资源的浪费和低效率! 编辑(四)供应商管理库存的实施评估 在实施初始阶段，必定会有诸多和意料之外和不确定性因素的存在，这样就会导致原来供应商管理库存刚开始实施可能时不会达到预期双方企业所想要的目的，所以 我们设立一个供应商管理库存的评估体系来对供应商管理实施进行评估，然后对其进行调整和完善，以便在长期内全面地实施供应商管理库存，同时还需要制定一个评估的时间周期，通常在供应商管理库存系统的建设阶段也就是实施初期会比较频繁，双方企业需要采用一致的评估口径和基准，这样才能保证对供应商管理库存的实施效果有比较客观的评估。 具体评估过程如下: 1、确定评估的目标对象:供应商管理库存的实施； 2、确定评估的指标:主要是根据供应商管理给买方企业和供应商可以带来的利益进行设立: 产品库存水平满意度(0-100%)； 节约成本满意度(0-100%)； 产品的到货率； 双方企业合作与信任满意度(0-100%)； 双方企业各个核心竞争力保护满意度(0-100%)； 即为: 上述指标获得的方式可能通过整个供应商管理库存的工作人员根据实施过程调查综合评定得出。 3、确定评估指标在整个评估系统的中权重 分别代表上诉评估指标在整个供应商管理库存中的重要程度: 因为供应商管理库存最直接最明显的作用就是减少库存和节约成本，所以我们对产品库存水平满意度的权重和节约成本满意度权重分别设立较高的权重，如分别为30%和30%，产品的到货率的权重可以为20%，而双方企业合作与信任满意度权重以及双方企业各个核心竞争力保护满意度权重可以为10%和 10%。 上述指标权重获得的方式可能通过管理专家或企业的高层管理人员根据企业的战略目标综合评定得出 4、评价的等级与量化数据 一般而言，我们设立四个等级:优，良，中，差，而等级的量化数据是等级相对应的，一般而言我们认为: 优:80100 良:8070 中:7060 差:600 通过评估系统对供应商管理库存实施前后进行评估，如果实施供应商管理后的效果比较理想，就可以进行下一个阶段，就继续实施供应商管理库存，如果得出的评估结果不满意，就必须对的实施进行完善和调整，直到得出理想的结果。 长期实施供应商后，双方企业的利润相对于实施供应商管理库存之前，都会得到提高，但买方企业和供应商获得利益的上升却“不平等”，从整个供应商管理库存实施的过程来看，供应商承担了大部分的工作，虽然双方企业在实施前达成协议对实施供应商管理库存所需要的投资共同分担，但大部分的好处仍然被买方企业具为所有，这主要是因为买方企业相对供应商来说是产品的需求方，在整个供应链中它属于上游企业，在整个供应链管理中站主导地位，在长期内，全面实施供应商管理库存的过程中，双方企业应该对整个利润的分配在责权对等的基础上分配。分配可以根据双方企业的会计财务系统根据双方企业成本大小按比例通过签署协议来执行，分配的方式多种多样，可以通过实物如投资设备的分配，人员培训的分配或者直接现金的分配也可以。 5、实际工作的不断调整问题: 因为供应商管理库存所带来的效益并非一朝一夕就显现出来(买方企业可能除外)，所以一旦实施，必将是一个长期的过程，因此，在长期实施供应商管理库存时，双方企业的实际工作应该不断的调整来适应整个供应商管理库存的实施，这主要有以下几点: 产品管理应该向标准化，一致化发展:比如产品的包装，规格及质量体系应该同一口径，这样不但可以减少双方企业之间的误会，同时对产品的售后也可有据可依。 员工交流和培训:因为本身供应商管理库存就是一个企业之间通过协议合作的模式，人员的交流和培训是必不可少的，双方企业可以定期互派员工到企业中参观和学习，进一步熟悉的自己的合作伙伴，也可以通过员工之间的联谊来交流企业文化，以便更好增加双方企业之间的信任感，这些都可以通过企业之间的协调部门来执行。 库存系统的进一步融合，真正作到JIT化的库存管理:如检查周期，库存维持水平，订货点水平，订单的处理和传送等等一系列关于库存管理的内容应该的根据双方企业信息系统提供的准确信息不断调整。 仓储和运输配送系统:刚开始实施时，仓储和运输配送可以通过第三方物流形式来执行也可以通过自己原有仓储和配送资源来执行，但双方企业考虑长期实施供应商管理库存的话，可以考虑通过自己原有的资源来执行仓储和运输配送，因为这样和第三方物流的服务相比，双方企业的管理层更好地整合自己所有的资源，充分利用资源，减少资源的浪费和低效 率! (五)VMI主要的好处 供应商受益表现在： · 通过销售点（POS）数据透明化，简化了配送预测工作； · 结合当前存货情况，使促销工作易于实施； · 减少分销商的定货偏差，减少退货； · 需求拉动透明化、提高配送效率以有效补货避免缺货； · 有效的预测使生产商能更好地安排生产计划。 分销商和消费者受益表现在： · 提高了供货速度； · 减少了缺货； · 降低了库存； · 将计划和定货工作转移给供应商，降低了运营费用； · 在恰当的时间，适量补货提升了总体物流绩效； · 供应商更专注地提升物流服务水平。 共同的利益表现在： · 通过计算机互联通讯，减少了数据差错； · 提高了整体供应链处理速度； · 从各自角度，各方更专注于提供更优质的用户服务。避免缺货，使所有供应链成员受益；*真正意义上的供应链合作伙伴关系得以确立； · 长期利益包括，更有效的促销运做、更有效的新品导入和增加终端销售量等。 十七、JMI联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI):一种新的供应链库存管理方法 （一）联合库存管理概述 比较传统的库存管理方式,近年来出现了一种新的供应链库存管理方法-联合库存管理。这种库存管理策略打破了各自为政的库存管理模式，有效地控制了供应链的库存风险，是一种新的有代表性的库存管理思想。 联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI),是一种在VMI的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑，保持供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。 （二）联合库存管理的优点 1.由于联合库存管理将传统的多级别、多库存点的库存管理模式转化成对核心制造企业的库存管理,核心企业通过对各种原材料和产成品实施有效控制,就能达到对整个供应链库存的优化管理,简化了供应链库存管理运作程序。 2.联合库存管理在减少物流环节降低物流成本的同时,提高了供应链的整体工作效率。联合库存可使供应链库存层次简化和运输路线得到优化。在传统的库存管理模式下,供应链上各企业都设立自己的库存,随着核心企业的分厂数目的增加,库存物资的运输路线将呈几何级数增加,而且重复交错,这显然会使物资的运输距离和在途车辆数目的增加,其运输成本也会大大增加。 3.联合库存管理系统把供应链系统管理进一步集成为上游和下游两个协调管理中心,从而部分消除了由于供应链环节之间不确