注塑模具典型结构课件.ppt

211注塑模具分类,注塑模具分类方法很多。以下主要按其结构特征来进行分类介绍，它可以分为：单分型面注塑模具、双分型面注塑模具、斜导柱侧向抽芯注塑模具、带活动镶件的注塑模具、齿轮齿条侧向抽芯注塑模具、热流道注塑模具。,212 注塑模具的结构组成,在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做概括性的说明。注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板上。注塑时，动定模两大部分闭合塑料经喷嘴进入模具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构动作，从而推出塑件。根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具可分为以下几个部分。,(1)成型部分 成型部分是由构成塑件形状的模具型腔组成的，它由模具的动、定模有关部分组成通常是由凸模(成型塑件内部形状)、凹模(成型塑件外部形状)、型芯、嵌件和镶块等组成(2)浇注系统 熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具内通道称为浇注系统主流道、浇口及冷料井等组成。(3)导向机构 为了确保动、定模之间的正确导向与定位，通常在动、定模部分采用导柱、导套或在动、定模部分设置互相吻合的内外锥面导向。,(4)侧向抽芯机构 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸台，这就需要有侧向的凹、凸模或型芯来成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱出。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。(5)顶出机构 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆等组成。,(6)冷却和加热系统 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求模具内部或四周安装加热组件。大部分的热塑性塑料成型时需对模具进行冷却。,22 单分型面注塑接具,23 双分型面注塑接具,双分型面注塑模具具有两个分型面，如图所示。标有A-A符号处为第一次分型面，BB符号处为第二次分型面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料，第二次分型拉断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而顶出的塑件不需要再进行去除浇道凝料的处理。双分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型腔模具。点浇口直径通常为1mm左右。,两次分型的结构形式有很多，除了上述的弹簧定距拉板式外，还有许多其他形式，如定距导柱式、拉沟式、定距拉杆式等。,24 斜导柱侧向抽芯注塑模具,当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时，其成型零件就必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。带动型芯侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多，最常见的有斜导柱侧向拙芯机构，其结构与工作原理如图所示。斜导柱抽芯注塑模具可以分为：斜导柱在动模、滑块在定模；滑块在动模、斜导柱在定模；斜导柱和滑块同在定模；斜导柱和滑块同在动模四种结构形式。,241 斜导柱在定模、滑块在动模的结构,242 斜导柱在动模、滑块在定模的结构,第4章 注塑模县的标准零部件,4.1 概述 前面已经提到：模具设计主要是形成产品外形的凹、凸模零件以及开模和脱模方式的设计，模具上的大部分零部件可以直接选购由专门厂家生产的标准件，尤其是模架的直接选购，大大节约了模具制造时间和费用。现在，厂家设计制造出一套中等复杂程度的泞塑模具，10天左右的时间即可完成。,模具标难件在不同的国家和地区有小小的差别，主要是在品种和名称上有区别，但所具有的结构基本上是一样的。本章介绍的模具标被是流行于广东珠江三角洲地区的港台标准，与国家的标准结构基本上是一样的，在型号命名及品种分类上有些不同。本章的目的是使读者熟悉可供选购的模架及其他零部件的结构并能正确地选用。读者在工作中选购模架及其他标准件时，应向有关厂家索取详细的供货资料。,42 注塑模具标准模架,421 标准模架分类 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具)所选用的模架。,422 标准模架结构,1大水口模架总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，如图41所示：为使图纸简洁，模架图省略剖面线。在国外很多模具装配图都不画剖面线。为更清楚的了解模架结构，此处列出了大水口A，D，C三种类型的三维结构，如图,2小水口模架,小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架，总共有8种型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、ED则其中以D字母开头的4种型式适用于自动断浇口模具的模架，如图43所示。,423 各种形式及大小的模架明细单,本书模架明细单摘录了深圳南方模具厂的模架订购本中的一部分，由于篇幅有限，摘录的各大小模架尺寸规格间隔较大，实际上是很细的，主要目的是使读者了解模架的供货状况。另外，为学生进行模具课程设计提供模架选择资料，而不是作为具体资料介绍给读者。标准模架图例详见本书附录B。,424 其他形式的模架,43 注塑模具标准模架的选用,模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模具设计师的设计风格以及模具制造所具有的生产设备有关。此处以图47所示的具体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。,若浇注系统采用点浇口进料，手动脱落浇口则可选择小水口的EA，EB，EC，ED型号模架，模架尺寸的大小及各板的厚度都可以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个同类型的模架，设计的模具结构大致如图48所示，由于图形较简单，省略了剖面线。,若进料方式选用其他浇口形式(图中为直饶口)，则可选用大水口模架的A，B，C，D形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模架型号为：1520BI一404060，该代码表示规格为大水口、长宽150mm200mm、B类型、凸边、A板厚度40mm、B板厚度40mm、C板厚度60mm的模架。,若选用进料方式为点浇口形式，且需要自动脱落浇口，则可选用小水口模架的DA，DB，DC，DD形式，设计的模具大致结构如图所示(DB形式模架)。模架型号为：S1520一DBI一40一4060。,34 注塑模具其他标准件,441 浇口套浇口套的结构如图所示。,442顶杆及顶管,1顶秆结构顶杆的结构如图所示,3、各种不同结构的顶杆、顶管及型芯，各种顶杆、顶管及型芯结构如图所示。,第5章 注塑成型设备,注塑成型设备，当初是借助于金属压铸机原理设计的，主要用来加工纤维素硝酸脂和醋酸纤维一类的塑料，直到1932年，德国弗兰兹、布劳思(Franz、Bra Mn)厂生产出全自动柱塞式卧式注塑机。随着塑料工业的发展，注塑成型工艺和注塑机也不断改进和发展，1948年，注塑机的塑化装置开始使用螺杆，1959年世界第一台件复螺杆式注塑机问世，这是注塑成型工艺技术的一大突破，推动了注塑成型工艺的广泛应用。注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系统组成。,51 注塑成型设备的分类,近年来注塑机发展很快，种类日益增多，分类方式也较多。至今尚未形成完全统一标准的分类方法，目前用得比较多的分类方法有以下几种。1按设备外形特征分类 这是根据注塑装置和合模装置的相对位置进行的分类，据此注塑机分为卧式注塑机、立式注塑机和角式注塑机(1)卧式注塑机 如图，卧式注塑机是最常见的型式。其合模装置和注塑装置的轴线呈水平一线排列。它具有机身低，易于操作和维修、自动化程度高，安装较平稳等特点。目前大部分注塑机采用这种型式。,(2)立式注塑机如图，注塑机的合模装置与注塑装置的轴线呈垂直一线排列。,(3)角式注塑机注塑装置和合模装置的轴线互成垂直排列,(4)多工位注塑机 前述注塑机也可称单工位注塑机。多工位注塑机的特点是注塑装置或合模装置具有两个以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位和多注塑头多模位注塑机三种。如图55所示为单注塑头多模位注塑机，图56所示为多注塑头单模位注塑机，图57所示为多注塑头多模位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产效率。,3按注塑机用途分类 按用途可分为通用和专用注塑机。专用注塑机又可分热固型、排气型、转盘式、发泡、多色和玻璃纤维增强塑料等注塑机。,4按合模装置的特征分类 按合模装置的特征可分为液压式、液压机械式和机械式，如图58所示。液压式合模装置是利用液压动力与液压元件等来实现模具的启闭及锁紧的，在大、中、小型机上都已得到广泛应用，如图58(a)所示。液压机械式是液压和机械相联合来实现模具的启闭及锁紧的，常用于中小型机上，如图58(b)所示。机械式合模装置是利用电动机械、机械传动装置等来实现模具的启闭及锁紧的，目前应用较少。,53 注塑机与注塑模具的关系,如图所示，注塑模具的动模板4与注塑机动模座2用压板螺钉相联，定模板7和定模座8用螺钉与注塑机相联。,531 注塑量与塑件质量的关系,1理论注塑量 理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺杆(柱塞)作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最大注出量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以注塑聚苯乙烯(Ps)塑料(密度约为18cm3)的最大克数为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的最大容积(cm3)为标准，称之为理论注塑容量。2实际注塑量(质量或容量)根据实际情况，注塑机的实际注塑只是理论注塑量的80左右,532 塑化量与型腔数的关系,塑化量是注塑机每小时能塑化塑料的质量(gh)。根据注塑机的塑化量，确定多型腔模具的型脾数n，其计算公式如下：,533 合模力及注塑面积和型腔数的关系,注塑时，螺杆作用于塑料熔体的压力，在熔料流经机筒、喷嘴、模具的浇注系统后，在型腔中余下的压力即为模腔压力(一般为20MPa一40MPa)，该压力在型腔中产生一个使模腔沿分四面胀开的涨模力F，该力的大小为：,534 注塑机模座行程及间距和模具闭合高度的关系,注塑机模座间距是指注塑机动模座和定模座之间的间距，Sk是注随机动模座与定模座之间的最大模座间距；注塑机模座行程S是指动模座在开闭模中实际移动的距离，模具闭合高度Hm是指模具合拢时的高度，如图510所示。,535 注塑机模座尺寸及拉杆间距和模具尺寸的关系,536 注塑机顶出装置和注塑模具顶出机构的关系,注塑机顶出装置的主要形式有机械顶出、液压顶出和气压吹出。常用的是机械、液压顶出两种。对机械顶出装置，注塑机顶杆可放在动模座的中心，也可放在动模座的两侧，对液压顶出装置，顶杆放在动模座的中心部位，对液压机械式的顶出装置，一般机械顶杆放在动模座的两侧，液压顶杆放在动模座的中心。气压吹出需要增设气源和气路，很少用。注塑机动模座顶杆大小、位置与模具顶出装置相适应，注塑机顶出装置的顶出距离D应大于或等于塑件顶出距离Hl，如图516所示。,537 模具在注塑机上的安装与调试,模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装位置、顶出距离调整和合模松紧程度的调整及加热线路、冷却水管等配套部分的安装、试模。1预检 模具安装前，应根据模具装配图对其进行检验意事项。2吊装与紧固 首先将注塑机全部功能置于调整手动控制状态，根据模具图上标示出的吊装位置及方向，并按一定的吊装方式吊起模具(尽量将模具整体吊起)。,(1)模具吊装方向 模具吊装方向的选择遵照如下几个原则：模具有侧向分型抽芯机构时，尽量将滑块置于水平位置，在水平面内左右移动。模具长度与宽度方向尺寸相差较大时，使较长边与水平方向平行，可以有效地减轻导柱拉杆在开模时的负载，并使因模具重量而造成导向件产生的弹性变形控制在最小范围内，图517(n)是正确的方法，图517(b)是错误的方法。模具带有液压油路接头、气动接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作面侧面，以方便操作。,(2)吊装方式 一般将模具从注塑机上方吊进拉杆模座之间。当模具水平或垂直方向尺寸大于拉杆间的距离时，吊装方式如下：当模具长方向尺寸大于拉杆间水平距离H。时，从拉杆侧面滑进的方法，适用于中小型模具。将模具长方向平行于拉杆轴线(模具高度小于拉杆水乎距离Ho，模具宽方向尺寸小于拉杆垂直距离vD)，从拉杆上方滑进拉杆之后，旋转90。即可,整体吊装成功，将模具定模板上的定位环装配入注塑机定模座上的定位孔，用螺钉或压板螺钉压紧定模，并初步固定定模，依靠导柱、导套将动定模两部分启闭几次，检查模具在启闭过程中是否平稳，灵活，无卡住现象，最后固定动定模，图519所示为模具紧固方式。分体吊装与整体吊装相似，不同之处是模具动模部分是在定模吊装初步固定之后再吊装紧固。工人吊装适用于中小型模具，一般从注塑面侧面装入，在拉杆上垫两块木板将模具滑入拉杆中。,3顶出距离的调节 模具紧固后，慢速开启模具，达到模座行程S时，动模板停止后退，调节注塑机顶杆顶出距离D，使模具上顶出板和动模板之间的间隙=5mm，既能顶出塑件，又能防止损坏模具，如图516所示。合模松紧程度的调节 合模松紧程度以注塑塑件时，既不产生飞边，又保证模具有足够的排气间隙为合适。对全液压式锁模机构，合模松紧程度只要观察合模力是否在预定的工艺范围内即可；对于液压杆式锁模机构，目前主要凭经验和目测来调节，即在开模时肘杆先快后慢既不很自然，也不太勉强地伸直，合模松紧正好合适。,5，模具配套部分的安装 配套部分的安装包括：热流道元件及电气元件的接线，电控部分的调整，液压回路连接；气压回路连接冷却水路的连接等辅助部分的安装。6试模 试模前必须对设备的油路、水路及电路进行检查，并按规定保养设备，作好开车前的准备,(1)模具预热 模具预热方法大致有两种：一是利用模具本身的冷却水孔，通入热水进行加热。二是外加热法，即将铸铝加热板安装在模具外部，从外向内进行加热，这种方法加热快，但消耗量大。对中小型模具，无需进行模具预热。(2)料筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料简和喷嘴加热，与模具预热同时进行。(3)工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度、压力、时间参数，调整工艺参数时按压力、时间、温度这样的先后顺序变动。(4)试注塑 当料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析产生缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。试注塑过程中，应详细记录模具状态和工艺参数，对不合格的模具应及时进行返修。,7模具的维护 模具在使用过程中，会产生正常的磨损或不正常的损坏。不正常损坏绝大多数是由于操作不当所致，例如嵌件没放稳就合模，致使型腔被打缺，或是型芯较细当塑件脱模不下时，用手锤重力敲击而使型芯弯曲。总体来说有如下几种情况：(1)型芯或导向栓碰弯。(2)型腔局部损坏，大部分仍是好的。(3)由于型腔材料硬度太低或制件精度太差，使用边太厚，影响制件质量。,在这些情况下，并不需要将整个模具报废，只需局部修复即可。局部修复应由专门的模具工进行。修前，应研究模具图样，以了解模具结构、材料和热处理状态。对于零件损坏的，可将坏的拆下，另外加工一个新零件装上。型腔打缺的，当其未经热处理硬化时，可用铜焊或镶嵌的方法修复；而经热处理硬化的型腔，可用环氧树脂来补缺。第三种情况，大多数是日用品塑件模具。由于尺寸精度要求不高，因此往往可用平头堑于挤压分型面，使其产生局部塑性变形而相互配合严密。但使用一段时间后又会出现同样的问题。所以根本途径是改用强度较高的材料和提高模具的制造精度。模具应注意经常的检查维修，不要等到损坏严重了才来修复。注塑机要保持良好的工作状态，发现问题及时维修，以免损伤模具。,