注塑成型工艺课件.ppt
,注塑成型工艺,目 录,1、注塑成型的基本原理 2、注塑成型四大主要因素 3、注塑机类型 4、注塑成型条件 5、注塑技术品质缺陷 6、品质缺陷改善方法 7、注塑技术员理念,1、注塑成型的基本原理,注塑机利用塑料加热到一定温度后能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑料产品。,2、注塑成型四大主要因素,（1）、塑料模具（2）、注塑机（3）、塑料原料（4）、成型条件（工艺）,3、注塑机类型,注塑机主要由电气、液压、机械三个系统组成；（1）、依注射方式可分为：1、卧式 2、立式 3、双色 4、单色（2）、依锁模方式可分为：1、直压式 2、曲轴式 3、直压曲轴复合式（3）、依加料方式可分为：1、柱塞式 2、单程螺杆式 3、往复螺杆式,（4）、注塑机四大系统,1、射出系统 A、多段化、搅拌耐腐蛀；B、射速、射压、保压、背压、储料分段控制；C、料管互换，自动清理；2、锁模系统 A、高速度，高硬度；B、自动调模；C、自动润滑 D、平衡、稳定；,3、电控系统 A、多段化，具记忆的微电脑控制；B、SSR温度控制；C、闭环式电路、回路；D、自我诊断功能；4、液压系统 A、全电子式回馈控制；B、动作平稳；C、快速、省能；D、自动冷却、自滤装置；,4、注塑成型条件,成型条件:注塑参数、速度、压力、温度、时间、行程。1、射出压力（一次压）螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；2、保压（二次压）原料在模穴中冷却这时必须施加一定的压力来补充其收缩部 分，增加密度，这是螺杆对塑料施加的压力叫保压；3、锁模力 锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；F=K*P*A（K=0.40.7，即压力损失系数）；P：最大油泵压力，A：锁模板面积；,4、射出量：螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺杆自径 S：螺杆行程 生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%。5、射速：螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程；V=S/T*100%S：螺杆在料管内的行程，T：螺杆射出时间6、螺杆转速（每分钟最快的转速）；,7、背压 加料时，在螺杆反退的反方向上加在熔融塑料上的压力；8、低压保护 指模具在高压切换点时对阻力而产生的一种保护装置，其 能使模具在压住异物时受到最小的伤害，减少压模损失。,5、注塑技术品质缺陷,未射饱-产品未按要求注满、缺少的现象（1）、射出压力不足（11）、原料搅拌不均匀（背压不足、转速不够）（2）、保压压力不足（12）、原料流动性不足（产品壁面太薄）（3）、射出时间不足（13）、模具排气不足（4）、储料不足（14）、模具进料不均匀（5）、射出分段位置太小（15）、冷料井设计不合理（6）、射出速度不够快（16）、进料口太小，方向不合理（7）、射嘴、料管温度不够（17）、模具冷却不均匀（8）、模具温度不够（18）、模穴内塑料流向不合理（9）、原料烘干温度、时间不足（19）、注塑机电压不稳定，电热系统控制不精确；（10）、注塑周期太快（20）、注塑机油路不精确，不够快速（21）、料管内壁、螺杆磨损（22）、射嘴太长，与模具灌点配合不良（23）、射嘴漏料，有异物卡住；,毛边-产品上多出的部分（1）、射出压力与保压太大（11）、调模位置不理想（2）、锁模高压不足（12）、注塑性行程不合理（3）、背压太大（13）、模具排气槽太大（4）、射压与保压时间太长（14）、模具进料不均匀（5）、射出分段位置不合理（15）、进料点设计不合理（6）、射出、保压速度太快（16）、模具装配组合不严密（7）、射嘴、料管温度太高（17）、保压、射压切换点及终点不理想（8）、模具温度太高（18）、模穴内塑料流向不合理（9）、停机太长，内部原料分解（19）、注塑机性能不稳定；（10）、注塑储料时间太长（20）、锁模机构不平稳（21）、合模时有异物（22）、镶件因生产中磨损、变形；（23）、镶件未设计稳定性（24）、螺杆转速太快，塑料剪切、摩擦过热,气泡-产品内多余的气体在无法排尽时形成真空，（1）、射出、保压压力不足（11）、背压不足，原料不够扎实（2）、射出速度太快（12）、原料下料，搅拌不均匀（3）、射出、保压时间不足（13）、模具排气不足（4）、储料时间太快（14）、模具进料口太小，模穴内流动慢，（5）、料管、模具温度太高或太低（15）、模具冷却系统设计不当，（6）、原料烘干温度、时间不足（16）、原料添加剂不当，易分解。（7）、射嘴、料管温度不够（17）、产品设计内壁太厚，内应力不均匀（8）、注塑周期太长（预热时间长）（18）、料管、螺杆压缩比不够（9）、加料位置不足，射出终点太小（19）、注塑机电、油压不稳定（10）、前后松退位置太长（20）、料管逆流，有死角（21）、料管内壁、螺杆磨损,流纹-在产品表面有一条波纹，基本是沿灌点开始（1）、射出压力太小（2）、保压太大（3）、背压太大（4）、射出、保压速度太快（5）、射出位置调试不当、保压切换点太大（6）、模温、料温太低（7）、射出、保压时间太长（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料流动性差，粘度太高（10）、模具进料口太大或太小（11）、模穴内流动方向不合理（12）、模具表面有异物，不平整,烧伤-产品表面有黄、黑色的线条纹，也可能在某个死角（1）、射出压力速度太快（2）、背压太大（3）、螺杆加料速度太快（4）、料管温度太高（5）、周期时间太长或太快（6）、模温、料温太高（7）、前后松退位置太长（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料流动性太好，次料与粉尘多（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、添加剂不稳定，易分解（12）、模具太脏，排气槽堵住（13）、模具排气糟不当（14）、料管逆流或内部有死角（15）、螺杆头不合里、分流梭断裂,塑体脆-塑体成型后缺少韧性（1）、射出保压不足（2）、背压太小,剪切、摩擦热量增加，（3）、螺杆加料时间太长（4）、料管温度太高（5）、射出保压时间不足（6）、模温太高（7）、原料配比次料与粉尘多（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料强度、韧性、粘度不足（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，,缩水-在塑料内形成真空（1）、射出压力太小（2）、保压太小（3）、背压太小（4）、射出、保压速度太慢（5）、射出位置调试不当、（6）、模温、料温太低（7）、射出、保压时间太短（8）、产品壁面设计不合理（9）、原料流动性差，（10）、模具进料口太小（11）、模穴内流动方向不合理（12）、储料位置太小(13)、螺杆磨损有逆流现象（14）、机台成型温度不精确（15）、射出压力不精确,顶白-塑体表面因顶针顶出时留下的痕迹（1）、射出保压不足（2）、背压太小,剪切、摩擦热量增加，（3）、螺杆加料时间太长（4）、料管温度太高（5）、射出保压时间不足（6）、模温太高（7）、原料配比次料与粉尘多（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料强度、韧性、粘度不足（10）、模具进料口太小剪切过热（11）、射速太慢、背压太小原料不扎实，结晶不充分，,融结痕-产品表面因塑料在不同方向注入在汇合处留下的痕迹（1）、射出速度太慢（2）、料温过低（3）、保压速度太慢（4）、模具流道太细太长（5）、模具冷料井设计不合理（6）、模温太低（7）、模具排气不良（8）、原料未烘干、水分太多（9）、原料流动性差（10）、螺杆磨损有回流（11）、产品灌点设计不合理,注塑理念,技术员-作技术性工作的人员 依据：1、技术规范，2、经验、3、安全操作规范，应具备的意识：1、品质，2、安全，3、效率故障三阶段 1、初级：设计问题，2、偶发性：操作问题；3、磨耗：定期维护调各动作的三个思考点 1、动作位置，2、动作时间，3、动作形态,THANK YOU！,
