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伺服电机回零资料EVOC,SOKON,华北工控，硕控智能，蓝天，四维，首控工控，艾雷斯 研华工控机，华北工控机，研祥工控机 leetro乐创 伺服电机原点复归 1.原点搜索是原点没有建立的情况下执行。 2.原点返回是原点已经建立的情况下，返回到原点位置。 原点信号又伺服驱动器给出,原点附近信号由传感器指定 如果使用绝对脉冲, 那么每次发送的脉冲量, 都是相对与这个原点来说的 原点输入信号没有限定由谁给定, Z相信号给定也是可以的. 不过建立原点有3种模式, 可以选择只使用原点输入信号来建立原点 第一次上电, 先用建立原点.当后面的动作远离了这个原点,想返回去的时候, 选择原点返回 实找零的方法有很多种，可根据所要求的精度及实际要求来选择。可以伺服电机自身完成，也可通过上位机配合伺服完成，但回原点的原理基本上常见的有以下几种。 一、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论你是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，就如一网友所说，受温度和电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。 二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。 三、此种回原方法是最精准的，主要应用在数控机床上：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。 1）伺服电机原点复归是伺服找原点，而非plc找原点， 2）原点复归一般有三个传感器，分别是前后两个极限限位开关， 一个近原点开关 。有的伺服驱动器只接一个近原点传感器 。这些传感器都是接到伺服驱动器上面 。 3）plc等上位机只是给伺服驱动器指令，原点复归，定位，速度等指令进入伺服驱动器后，伺服驱动器根据上位机的信号自动进行相关操作 。像编码器就是接到伺服驱动器上面的。编码器的数值也是进入伺服驱动器的。 4）原点复归有多种方式，可以在伺服驱动器上面设置 。根据设置，可以闭合伺服驱动器端子上的相关触点，也可以通过上位机通信的方式，给伺服驱动器回原点的命令信号 。 5）伺服回原点的过程 。伺服驱动器接收到plc发出的回原点指令后，根据伺服驱动器中设置的回原点方式，向一个方向，或者两个方向运动遇到近原点传感器后，变到一个很低的速度，也就是爬行速度，然后等待z相信号，z相信号接收到后，伺服自动停止 。原点复归的过程都是伺服驱动器自动完成的，是伺服找原点，而不是plc找原点，所以近原点传感器和前后限位传感器是接到伺服驱动器上面的 。 6）请支持原创 。 其实就是2种回零方式 使用Z脉冲的更精准！ 驱动器有5伏的Z差分脉冲 也有集电极开路输出。 看你PLC接受什么 PLC通过驱动器给出的脉冲来判断有没有到零点。 PLC当然要编程。 Z相信号是电机的反馈信号 给驱动器之后 驱动器通过2种方式可以反馈出来。上面有说 PLC只是能接收到零点到位信号罢了 至于停下来。你觉得驱动器能自己左右电机吗。PLC不给脉冲 电机肯定不走 原点回归的方式有多种，基本的有三种。 1 确定一个方向运动找到原点 2 确定一个方向，找两端其一的限位做原点。 3 确定一个方向，先找一端的限位，再反向回来找原点。 由此三种基本方式衍生出的，快速找点再爬行一段距离再反向爬行找点再加Z相信号再加偏置等等 你的这个就用第三种方式，如果使用PLC来控制，回零开始时，先写一段运动指令让小车先向一个方向运行，不管经过不经过原点都不停直到碰到这端限位停止，再把方向控制输出位Y反向输出，这时再用ZRN指令就一定能够找到原点。 所谓的OPR控制，就是帮助马达搜索原点而用 所谓原点，就是程序认为马达位置为0 的那个点位 一般OPR控制需要三个开关，丝杆两侧的是极限开关，中间的是原点开关，这样，当你执行OPR操作的时候，马达开始运行，当碰到任意一个极限开关的时候它就会往回走，知道碰到原点开关，它停下，那这时候程序就把这时候的马达位置计为马达的原点位置即0，然后以这个0点为基础，马达的距离运行都是靠这个0点计算的，所以你一旦执行完OPR之后，原点开关的位置是不能随意移动的，如果移动了，下载OPR之后，原点位置就变掉了