螺纹切削复合循环指令课件.ppt
任务3 内螺纹车削,1掌握螺纹切削复合循环指令G76的指令格式。,2正确理解G76指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。,3掌握G76指令的编程方法及编程规则。,4掌握内螺纹的加工工艺知识。,5熟悉综合件加工工艺分析方法，合理确定加工方案。,6熟悉内螺纹的编程加工。,任务要求：本任务要完成下图所示工件左端外圆、螺纹底孔及内螺纹加工，毛坯已预制20mm，深26mm的底孔。,复合循环车削内螺纹实例,任务分析：在工艺方面，本任务重点放在内螺纹加工工艺上。在编程方面，在学习了螺纹切削指令G32编程，螺纹切削单一固定循环G92指令编程后，引入FANUC 0i系统的螺纹切削复合循环G76指令编程。,本任务属于较为典型的内、外形综合，通过对本任务的实施，还可以让学生初步掌握综合件的工艺分析方法，为后续综合训练奠定基础。,一、普通三角螺纹加工工艺知识,1内螺纹径向尺寸计算,（1）内螺纹的顶径,顶径即小径，车削塑性金属的内螺纹的编程小径：D1DP,车削脆性金属的内螺纹的编程小径：D1D1.05P,（2）内螺纹的底径,内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。,（3）内螺纹的中径,螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。,（4）螺纹总切深,h1.3P（直径量）。,2三角形内螺纹车削用刀具,常用焊接式和机夹式内螺纹车刀，刀片材料一般为硬质合金或硬质合金涂层。,内螺纹车削,硬质合金三角内螺纹车刀几何角度,二、螺纹切削复合循环指令G76,1指令格式,G76 Pmr Qdmin Rd；,G76 X(U)Z(W)Ri Pk Qd F；,m：精加工重复次数0199；,r：倒角量，即螺纹切削退尾处（45）的Z向退刀距离。,：刀尖角度（螺纹牙型角）。,dmin：最小切深，该值用不带小数点的半径值指定；,d：精加工余量，该值用带小数点的半径量表示；,X(U)Z(W)：螺纹切削终点处的坐标；,i：螺纹半径差。如果i=0，则进行圆柱螺纹切削；,k：牙型编程高度。该值用不带小数点的半径量表示；,d：第一刀切削深度，该值用不带小数点的半径量表示；,L：导程。如果是单线螺纹，则该值为螺距。,2走刀轨迹分析,G76循环的运动轨迹及进刀轨迹,G76循环的运动轨迹及进刀轨迹,3循环起点确定,G76指令的循环起点X向略大于螺纹顶径（外螺纹）、略小于螺纹底孔直径（内螺纹）即可，以缩短空行程。Z向在螺纹起点的Z向坐标的基础上加上导入距离1。,4指令说明,第一刀切削循环时，背吃刀量为d，第二刀的背吃刀量为（1）d，第n刀的背吃刀量为（）d。因此，执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。,G76指令进刀时，螺纹车刀向深度方向并沿基本牙型一侧的平行方向进刀，保证了螺纹粗车过程中始终用一个刀刃进行切削，减小了切削阻力，提高了刀具寿命，为螺纹的精车质量提供了保证。,在G76循环指令中，m、r、a用地址符P及后面各两位数字指定，每个两位数中的前置0不能省略。,在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写下图所示外螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。,外螺纹加工的示例件,在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写右图所示内螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。,内螺纹加工,三、使用螺纹复合循环G76时的注意事项,1G76可以在MDI方式下使用。,2在执行G76循环时，如按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停。,3G76指令为非模态指令，所以必须每次指定。,4在执行G76时，如要进行手动操作，刀具应返回到循环操作停止的位置。,一、零件分析,零件左端内螺纹为普通细牙螺纹，公称直径为24mm，螺距为2mm，单线，右旋，螺纹长度21mm，螺纹中、顶径公差带代号为7H。,复合循环车削内螺纹实例,二、分析工艺,1编程原点的确定,2制定加工方案及加工路线,工件采用通用三爪自定心卡盘进行定位与装夹，工件伸出卡盘端面外长度约40mm左右，在一次装夹中依次完成外形轮廓粗、精加工，螺纹底孔加工，内螺纹加工，加工步骤为：,（1）用G71、G70指令粗、精加工外形轮廓；,（2）用G90指令粗、精加工内孔轮廓；,（3）用G76指令加工内螺纹。,3螺纹切削相关计算及参数赋值,（1）螺纹切削径向尺寸计算,内螺纹的编程小径：D1 DP=242=22（mm）,内螺纹的大径：内螺纹的大径取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。,螺纹总切深：内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同，即h1.3P（直径量）。,螺纹牙高k 0.65P=0.652=1.3（mm）。,实际加工中，螺纹牙高能否达到0.65P？对k值赋0.65P对加工有何影响？,分层切削第一刀切削深度d取值0.3mm(半径量)，最小切深dmin取值0.1mm(半径量)，精加工余量d取值0.1mm(半径量)。,（2）螺纹加工起点、终点坐标的确定,内螺纹加工起点、终点坐标值,（3）其他加工参数赋值,精加工重复次数两次（m=02）；,无退刀槽时，螺纹切削终点处加退尾，退尾处Z向退刀距离为1.0L，即r=10；,普通螺纹牙型角为60，a值为60；,直螺纹加工中，半径差i值为0；,单线螺纹，进给量取螺距值，即L值为2。,三、选择刀具及切削用量,完成本任务所需刀具包括外圆车刀、内孔车刀、内螺纹车刀。其中，内螺纹车刀的刀柄型号为SNR0016M16、刀片型号为16ERAG60ISO，转速为400r/min，进给量为2.0mm/r。,内螺纹车刀,数控车削用刀具及切削用量参数表,在数控教学中，刀片选择螺纹代号AG60，即 60泛螺距，以适应教学需要。,四、程序编制,任务3参考程序,（转下页）,（转下页）,五、加工准备,工具、量具、刃具清单,六、装刀及对刀操作,1安装内螺纹车刀,装夹内螺纹车刀时，应使刀尖对准工件中心，同时使两刃夹角中线垂直于工件轴线。,内螺纹车刀的装夹,高速车螺纹时，为了防止振动和“扎刀”，刀尖应略高于工件中心，一般应高0.10.2mm。,2对刀及刀补,内螺纹车刀的对刀及刀补设定,（转下页）,（转下页）,（转下页）,1内螺纹车刀的对刀及刀补设定按以上步骤依次完成，并在刀补界面进行确认。,2对刀完成进行刀补验证时，考虑到螺纹车刀的刀位点在刀头的中间，所以对刀点的坐标（即刀位点的位置）与工件应保证合适的距离，防止车刀与工件发生干涉，产生过切，甚至由于进给过快撞刀。,七、零件车削,1程序输入、编辑,2零件的加工操作过程,零件的加工操作过程,（转下页）,（转下页）,（转下页）,在螺纹加工中，通过选用合适的刀具及其几何参数，正确装刀，对刀设定刀补值，合理选择切削用量，准确测量等措施保证螺纹中径、螺距、牙型及表面粗糙度要求。,
