精益效率和改善及提升ppt课件.ppt

D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,为了有效推进发泡生产效率提升，故遵循以下Process完成具体事项:,标准化体系建立 损耗工时统计表格 工序排布管理流程 产品标准工时 生产日报改善方法推广&横展 15工位成果巩固、标准化并导入到11 工位,方案导出 通过分析导出改善方案方案实施 标准作业实施 瓶颈工序改善实施效果确认 改善前后数据对比，确认改善效果,设备损耗工时分析 找出前三位损耗原因 进行重点分析，找出 影响原因。动作要素、瓶颈 分析：对发泡工序进行动作 要素分解,每动作准确 时间分析，并进行 标准作业分析人机联合作业分析 人和设备的联合作业 分析,确认人和设备的 等待时间,改善背景目标设定团队构筑,损耗工时（OEE）统计 记录三天以上的数据人机配合数据测量 每工序测定5次问题点导出 通过测定分析表格,导出损耗工时分布图 及瓶颈工序标识。,构建Process,改善背景,目标设定,团队构筑,D 定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,通过二厂实际产能分析，发泡工程为大瓶颈，亟需改善。,Detail Process,改善背景,目标设定,团队构筑,D 定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,目标设定（发泡十五工位）,50,38,时当生产性目标,现水准,目标,5.00,4.22,现水准,目标,模当生产性目标,Detail Process,改善背景,目标设定,团队构筑,D 定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,队名：,口号：从不花钱的改善开始，立即着手,行动准则：少说多做，做出成效；改善从点滴开始，立即执行！,Detail Process,任伯明,张许扬,李泽民,蔡小军,覃光华,朱海波,肖海彬,项目经理,项目组长,辅导老师,覃宏,廖国浩,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,问题点：,十五工位模具OEE普遍比较低，在35%45%之间，效率低下,OEE现况,工时损失现况,Detail Process,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,问题点：,1.无标准作业导致损失占了177分钟，占比例81%；2.还有待料、品质、模具的问题；,OEE现况,工时损失现况,Detail Process,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,瓶颈工序观测指导 时间观测表 山积表(瓶颈识别)问题点一览表 改善思路说明,4M分析问题点导出,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,标准作业&人机联合分析 讲解教育 标准作业概念&意义 水蜘蛛供给方式 人机联合操作分析方法,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,4M分析问题点导出,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,问题讨论、检讨，提出对策案,时间观测(要求5次数据),D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,4M分析问题点导出,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,4M分析问题点导出,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,D定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,现状利用率50%,4M分析问题点导出,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,4M分析问题点导出,D 定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,车间温度高,积极性低,员工流动性大，作业技能不熟练,工艺水准不统一,设备没有维护保养,物料供应不及时,Detail Process,模具需要调整,水管等损坏更换,总装出现品质问题,计划无调整、空模,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,模具温度不够,人机配合不合理,无标准作业，随意性高,对作业标准不了解,修理线瓶颈,4M分析问题点导出,D 定义,M 测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,现场培训指导,标准作业要素分解,人机联合作业分析,瓶颈工序分析,对浪费点进行分析 发现七大浪费项目 针对问题提出改善建议 实施效果确认,生产效率,Little Y,改善内 容,Big Y,改善方向,方 案,岗位调整,修理流程优化,改善瓶颈岗位,自动控制程序修改,.取沙发座岗位调整(降低等待时间).交叉处自动控制，节省时间,.修理区域规划.修理流程、修理品物流梳理,.岗位更改后追加双手按钮.手动升降改为自动判定升降程序,发泡作业标准化,导入安灯,作业要领书制作悬挂,安灯式样设计，制作，悬挂，调试员工教育(安灯使用方法等),.要领书制作.员工标准作业教育.实施状况监察,无标准作业,作业者作业顺序调整,.合理化人机协作设定.教育员工,严格按照规定实施,人机配合作业调整,人机配合不合理,.设定好目标，每小时记录产量及问题点.启动专项小组会议，解决当天的问题,方案导出,方案实施,效果确认,D 定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,修理线是瓶颈致箱体发泡停止,产量目标实绩不明确,导入时当管理板,时当看板&问题点记录,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,培训 标准作业概念&意义 七大浪费 平衡率改善,定点观察(寻宝活动),拿沙发座员工参与改善,调整岗位后试运行,模温机导入 起到稳定模温的作用，将因模温而引起的 不良影响因素排除,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,区域规划-双合模式进箱发泡，物流通畅；-上箱处规划空车区、待上线区，避免台车冲突,时当管理看板运用体制导入 出现小时产量达不到目标时，标识为异常发生，班组长 及时填写影响因素,发现有异常时，由工艺科牵头 应用“三现”主义的方法，检讨对策,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,设备利用率提高到90%以上,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,方案导出,方案实施,效果确认,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,Detail Process,方案导出,方案实施,效果确认,Detail Process,改善后当天产出状况,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,结论：当天超额完成指标,方案导出,方案实施,效果确认,Detail Process,改善期间总产量推移状况,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,改善前,改善中,改善后,399,480,322,结论：总体趋势平稳向上，平均达到480台，最后两天达到目标,方案导出,方案实施,效果确认,Detail Process,改善期间单模小时产量推移状况,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,改善前,改善中,改善后,4.90,5.19,4.22,结论：单模指标达成,标准化体系建立,改善方案推广,标准化文件体系建立,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,15工位成果复制到11、12工位 双合台车周转模式-标准化作业-人机联合操作优化-修理品处理方式,课题小结,15工位,11、12工位,标准化体系建立,改善方案推广,Detail Process,D定义,M测量,A 分析,I 改善,C 标准化,课题小结,好的方面,不足方面,主要收获,1,时间观测表的使用方法；2,瓶颈工序识别方法；3,工时损耗分类统计方法,4,人机配合作业分析表的使用方法；5,七大浪费的识别方法；6,水蜘蛛供给方法&异常处理方法,1,操作者对联合作业的好处 理解更深2,员工的自我品质、效率管理 意识加强3,管理人员对工作现场的问题点 能更及时、准确的了解，并有 一套处理的办法来解决问题,1,设备的综合利用率受到生产 计划的影响比重改善幅度小2,问题处理机制反应速度还不够好3,问题处理后的总结、评审、推广 还不够好4,事前的生产准备没有保障机制,下个月主要计划,让精益思想 贯穿企业的每一个角落,