冲压品质管理方案.docx

冲压品质管理方案冲压车间品质管理方案 1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。 2、适用范围：哥尼迪冲压车间。 3、职责： 3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时 做好记录。 3.3 冲压QC： A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个 生产过程质量，并做好相关记录。 B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理： 4.1 冲压人员技能管理： A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求， 必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。 B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报 设备管理责任人处理。 C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。 D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。 B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。 B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教 育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。 5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。 注：首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机OK后认为合格的产品，并不一定是第一件产品。 B: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。当末件检验 判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。 “首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。 注：若中途修模不需要做末件确认。 1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压QC不可能第一时间对所有机台的首 /末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常生产与装换模。冲压QC必须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。 2、在首件未经过冲压QC的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲 压QC确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。 3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。 4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压QC报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压 车间负全责。 5.5 自检 A：在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。修模师傅 在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。 B：在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入合格的大货内。 C：自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工 序。 5.6 互检 冲压车间对有上、下两道工序的产品，必须执行互检。在互检中下工序发现上工序大批量质量问题，奖励发现员工10-50元/次。 5.7 巡检 A：在批量生产期间，冲压QC依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量 指导。在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。 B：冲压QC在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、 名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上报品质经理按质量管理办法处理。 C：当冲压产品发生严重不良，且冲压QC对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相 关不良品损失，还须对冲压QC处以50元以上200元以内罚款，并进行全厂通报。 D：冲压QC在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及 时、全面、真实准确，并报品质经理核准。品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/改善措施报告”。 E：若巡检中未发现质量问题，产品在流转到下一工序前，冲压QC必须在“冲压车间生产流程卡” 上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经冲压QC确认，任何产品不得流入下一工序或热处理、电镀厂。 5.8 抽检 当冲压车间、冲压QC未上报任何问题，而被质量监管人员抽查出现批量不良时，除按质量管理办法追究相关损失外，还将对扣压操作者、修模师傅、冲压QC处以50到100元的额外处罚。 5.9 乳化油、防锈剂的添加及配比管理： 冲压车间应严格按指定的配比调配乳化油及防锈剂，并按规定的周期更换。其中提供集中供油 的乳化油配比及更换，必须指定专人进行。 任何人私调比例造成产品不良时，处以50-100元/次的处罚，并按质量处理办法追究损失。 6.0、不良品的处理 A：维修师傅人员在调机试模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，不良品做好标识， 以免混料。 B：在生产过程中发生的不良品，操作者应将不良品集中放置于指定位置，并标识清楚。同时还 需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上。 C: 冲压车间文员应每天统计不良品数据，填写“不合格品处理单”，经品质经理确认后再处 理。 D：针对可进行返工返修的不良品，包括车间退料、仓库退料。返工返修完成后必须通知冲压QC 确认合格后才能流入下一工序。 产品返工返修后必须对不良数，合格数等数据进行记录，必须有冲压QC签字确认。若产生的 损失按质量管理办法处理。 E：当自检、互检、巡检、抽检中任何一环发现有不良品，已经明确告知操作者，而操作者没有 进行改善时，除按对操作者处以50-100元罚款外，还需按质量管理办法追究相关损失。 7.0 纠正/改善措施报告的发放原则 A： 当发生批量性的质量问题时； B：同样的质量问题多次发生时； C：品质部经理认为有改善的空间或者其他有必要的情况时。 8.0 冲压车间月评比及奖励 A：冲压QC每月下工序无投诉、物料回厂后无投诉、车间无投诉、客户无投诉，总投诉为O次， 奖励200元/月；总投诉1次，奖励100元/月；大于1次无奖励。连续3个月投诉为0次时奖励翻倍。 注：后工序投诉时，不良比例在1%以下时不计入投诉次数。 B：冲压操作员、维修师傅每月总分数达90分以上者参与评比，第一名奖励200元，第二名100 元，第三名50元。不设并列，当分数相同时，用产品作为辅助评比条件。连续三月获奖的，奖金翻倍。 项目、分值 项目、分值 项目、分值 项目、分值 巡检发现批量下工序发现批量回厂后发现批客户发现问题并 问题 问题 料） 操作员、维修师 扣2分一次 扣5分一次 扣10分一次 扣20分一次 注：每批次小于0.3%时不计入扣分。 工作安排： 品质部：编制巡检规范、巡检表、首/末件确认表、量具检具确认、新制程异常反馈单 冲压车间：全员培训一次、车间宣传栏，设备点检表、区域划分、生产流程卡。 新、修模具接收的管理