《新型纺纱》复习纲要.docx

新型纺纱复习纲要纺工08级的同学们加油！ 习题一 1. 天然彩色棉的主要特征有哪些？ 天然彩色棉主要是陆地棉，有绿色系和棕色系。天然彩色棉的颜色具有不稳定性：彩色棉经曝晒后色泽变淡乃至完全褪色；颜色不稳定，色泽不均匀，后代会分离出有色、白色和中间色等纤维类型；彩棉的颜色不太鲜艳，但经过温水或热水加碱洗涤后，其彩色鲜艳度会有所提高、颜色会变深。天然彩色棉纤维的品质比普通白棉差。 注：纤维长度偏短、整齐度差异较大、短绒率较高；强度偏低，成熟度不够理想，马克隆值总体偏低、高低差异较大；彩色棉的棉结高低不一。 2. 大豆蛋白纤维有待进一步研究的问题有哪些? 大豆纤维的卷曲弹性回复率低，成纱时纤维抱合力小，成纱比较困难，同时也影响到织物的抗皱、保暖、手感等服用性能，有待改进大豆成纤加工工艺，提高纤维本身的刚性和弹性。 大豆纤维的干态断裂强力接近于涤纶，断裂伸长率接近蚕丝和粘胶纤维，而湿态断裂强力下降较多，断裂伸长增加，说明纤维吸湿后大分子结合力减弱，结晶区变得松散。另外，断裂强力变异系数较大，说明纤维存在明显的强力不匀。 大豆纤维的耐热性较差，当温度达到120左右时就开始发黄发热，在100沸水中处理30min，纤维干强力下降，伸长增大，纤维卷曲增多，说明湿热性能不稳定，不利于染整加工。如在染整加工中处理不当，易造成织物手感偏硬，染色后易暴露纤维结构不均匀性，不能充分体现大豆纤维所具有的羊绒般的手感。 大豆纤维本身呈米黄色，用漂白剂漂白难以获得洁白效果。 大豆纤维在纺织加工中易产生静电，在纺织加工前，需进行预处理，增加了纺纱加工成本。大豆纤维的研制成功，填补了我国作为纺织大国在纺织原料开发方面的一项空白，增加了一种绿色环保性的、功能化的、性能优良的纤维。 3. 牛奶蛋白纤维织物的服用性能如何？ 主要用于针织产品加工，它具有天然蚕丝的光泽和柔软的手感，吸湿和导湿能力强，服用舒适，但纤维本身呈淡黄色，耐热性较差。 4. 甲壳素纤维的应用领域有哪些？ 甲壳素纤维主要用途是医用纺织品，如手术缝合线、伤口敷料、纱布、绷带、止血球、人造皮肤、人工透析膜等。甲壳素纤维还可制成过滤材料，如过滤纸、纤维毡，用于水和空气的净化。甲壳素纤维已用于制作内衣、运动服、休闲服、婴儿服饰等直接与皮肤接触的服装。 5. 再生竹纤维有哪些优良的性能？ 1.形态特征 通过切片发现原竹纤维的截面呈天然中空，再生竹纤维大部分接近圆形，边缘具有不规则的锯齿形，纵向表面具有光滑均一的特征，呈多条较浅的沟槽，这种结构使竹纤维表面具有一定的摩擦系数，纤维具有较好的抱合力，竹纤维的白度与普通粘胶长丝接近。 2.物理机械性能 再生竹纤维干湿状态下的强力、断裂伸长率、初始模量均略高于粘胶纤维，表明竹纤维有比普通粘胶纤维更好的加工性能和服用性能。竹纤维是高吸湿纤维，在温度为20，相对湿度65%时，回潮率为13.5%，在温度为20，相对湿度为95%时，回潮率为45%，居大多数纤维之首。纤维润湿后强度下降，下降幅度达30%以上，因此，竹纤维与粘胶纤维一样，存在着不耐水洗的缺点。竹纤维具有比粘胶、蚕丝更好的透气性、更适合制作夏季服装、运动衣和贴身衣物。 3.竹纤维的抗菌性 竹纤维制品不仅集天然纤维的优点于一身，其独特的功能还在于它的杀菌性能。与其他木材相比，竹子自身就具有抗菌性，其在生产过程中无虫蛀、无腐烂，不需要使用任何农药，在生产过程中，能保持竹纤维的抗菌性不被破坏，让抗菌物质始终结合在纤维素的大分子上，织物经过反复洗涤、日晒，也不会失去抗菌作用。因为竹纤维的天然抗菌性，纤维在服用中不会对皮肤造成任何过敏反应，这与后整理过程中加入抗菌剂的织物有很大的区别。 6. Lyocel纤维与普通粘胶纤维比较其物理机械性能如何？ Tencel纤维的物理性能 ( p 114)Tencel纤维的分子聚合度，高于普通粘胶及高湿模量粘胶纤维，它的强度高于以前生产的纤维素纤维，最重要的是湿态时也能保持其强度，Tencel纤维的干强为4.24.4CN/dtex，湿强约为干强的85%，- 1 - 纺工08级的同学们加油！ 高于棉纤维，这意味着它能经多次机械处理和化学后整理，且不会损伤织物。它的湿模量高，说明在印染整理过程中收缩率很低，约为2%，将它做成服装，尺寸稳定性好。 Tencel纤维存在的不足1.纤维滑顺、卷曲少，抱合力差。2.纤维与机械部件间的摩擦系数小，易打滑，易造成成纱条干不匀，断头增加。3.纤维弹性回复能力小，断裂伸长率低，纤维易受损伤，织物易产生折痕。4.Tencel纤维固有原纤化，加工中的棉结数量增加，Tencel针织物的耐磨性较差。5.纤维回潮率高，对车间温湿度的要求较高。 习题二 1. 2. 简述新型纺纱的发展。(P230) 环锭细纱机为什么不能大幅度提高产量？ 产量难以大幅度提高 当捻度一定时，钢丝圈转速与前罗拉线速度成正比。要提高环锭纺纱机的产量，即要增加前罗拉线速度。而捻度一定时，钢丝圈转速就要加快，而钢丝圈转速太快，机件发热磨损严重，易产生飞圈而增加断头。现有机械条件下，钢丝圈线速度50m/s为宜。 增大卷装容量受到限制 卷装大，则满管时间长，停机时间短，机台利用率高，生产效率高。对环锭纱，增大卷装，就意味着加大钢领直径，或增加筒管长度，但加大钢领直径或增加筒管长度，会引起如下问题：1、纱管容量增加，锭子回转的负荷增加，不利于锭子高速，锭子振动加剧，易造成细纱断头。2、若增大钢领直径，钢丝圈速度增大，会加速钢丝圈磨损，并产生飞圈。3、若增大筒管长度，在一落纱中的大纱、中纱、小纱阶段的纺纱张力波动及气圈形态变化太大，断头增多。 3. 新型纺纱分类如何？有哪些特点？ 新型纺纱的加捻和卷绕分开进行，其加捻速度和卷绕速度互不牵制。新型纺纱具有以下特点：1、产量高：利用新的加捻方式，加捻时的转速不再像钢丝圈那样受线速度限制，使得产量大幅度提高。输出线速度，通常比环锭纺高出10-15倍，最高达400m/min。2、卷装大：环锭纺每只纱管绕纱重量为50-100g/只，新型纺纱每只纱管绕纱3-7Kg/只，满纱次数少，机器生产效率提高。3、流程短：大多数采用棉条喂入，纺成的纱直接卷绕成筒子纱，省去粗纱和络筒两道工序，节约基建和设备投资，减少劳动定员，降低生产成本。 按成纱原理分自由端纺纱 非自由端纺纱 按成纱方法分 加捻成纱：靠给纤维须条施加一定的捻度而成纱，如转杯纺、涡流纺。 包缠成纱：靠纤维相互包缠而成纱，如喷气纺、平行纺、摩擦纺。 自捻成纱：靠两根单纱的假捻而自捻成纱，如自捻纺。 粘合成纱：靠一定的粘合剂使纤维粘合而成纱，如粘合纺纱。 4. 画图说明自由端成纱机理和非自由端成纱机理。 自由端纺纱：自由端纺纱指喂入点至加捻点之间的须条是断开的纺纱方法，纺出的纱是真捻结构。自由端纺纱在喂入点和加捻点之间的须条并不是绝对断开，前后须条没有任何联系，只是不形成连续的纱条，而以纤维流的形式存在，在纤维流中每根纤维都可独立地运动。 非自由端纺纱：在喂入点至加捻点之间的须条是连续的纺纱方法，由于整个须条是连续的，在须条的两端分别被给棉罗拉和引纱罗拉所握持，而在中间加捻，形成了假捻形式，纺出的纱不是真捻结构。环锭纺也非自由端纺纱，加捻和卷绕合为一体，成纱为真捻。非自由端纺纱与自由端纺纱的基本区别在于喂入端的纤维聚集体受控制而不自由。喂入端受到一对罗拉握持，另一端绕在卷装C上。如A、C两端握持不动。当加捻器B绕纱条轴向回转时，AB段与BC段须条上均获得捻回，且捻回数量相等，方向相反。 5. 转杯纺纱对前纺有何要求？与环锭纺相比，前纺设备有何区别？ 转杯纺纱对喂入条子的要求 1、杂质、微尘：在转杯纺机生产时，纺杯内会有一定数量的尘土、杂质、粉屑等积聚，是产生纱疵、断头及强力下降的主要原因。据有关资料介绍，在纺杯凝聚槽中积聚物中，45%-74%是150m以下的微尘粒。 2、纤维的分离度、平行伸直度：喂入转杯纺的纤维状态，应该是单纤维状态，且是伸直的。若喂入条子纤维分离度差，束纤维、弯钩纤维多，将影响成纱强力，恶化条干。 - 2 - 纺工08级的同学们加油！ 3、不同的成纱质量对生条的含杂率要求如下：优质纱：生条含杂率为0.07%0.08% 正牌纱：生条含杂率不超过0.15% 专纺纱：生条含杂率不超过0.20% 个别场合：生条含杂率不超过0.5% 国外对熟条的质量要求为：1g熟条中硬杂重量不超过4mg1g熟条中软疵点数量不超过150粒。硬杂质最大颗粒重量不超过0.15mg。熟条乌氏变异系数不超过4.5% 熟条重量不匀率不超过1.5% 国内对熟条的质量要求为：1g熟条中硬杂重量不超过3mg 1g熟条中软疵点数量不超过120粒。硬杂质最大颗粒重量不超过0.11mg。熟条乌氏变异系数不超过4.5% 熟条重量不匀率不超过1.1% 1、纺一般含杂原棉 成卷流程： FA002抓棉机FA121除金属装置FA104六滚筒开棉机FA022多仓混棉机FA106豪猪开棉机FA101四刺辊开棉机FA061强力除尘器A062电气配棉器A092AST双棉箱给棉机FA141单打手成卷机 清梳联：FA006往复抓棉机A045凝棉器TF30重物分离器FA103双轴流开棉机FA028多仓混棉机FA109三滚筒开棉机TV425风机FA151除微尘机FA177A喂棉箱FA系列梳棉机 若原棉含杂少、尘土少，可减少打击点或越过强力除尘机。若原棉含杂高，应先经过预处理，然后打包送往开清棉机组。 2、化纤纯纺、混纺：FA002A006CSFA106AFA101A062A092ASTFA141 梳棉纺纯棉时，如采用双联梳棉机，可减少纺杯积灰。 在开清棉中采用除微尘设备，或转杯纺纱机本身除杂性能好，以及纺化纤和一般品种时，均可不采用双联梳棉机。 在纺高级牛仔布、质量要求高的针织衫时，可使用双联梳棉机。 根据生产实践和专题试验，普遍认为采用二道并条为宜。 转杯纺是以条子喂入的。其前纺设备，除省去粗纱机外，基本上与传统纺纱相似，只增加了FA101四刺辊开棉机和FA061强力除尘机。 注：一、目前转杯纺纱的前纺工艺主要由两种：传统工艺，即开清棉梳棉头、二道并条；清梳联合机带自调匀整单程并条机 这两种工艺在提高纤维梳理度、清洁杂质能力方面，整系统，故条子的长短片段的重量差异要好于传统工艺。但清梳联工艺的第二种要优于第一种，同时由于清梳联合机上普遍装有自调匀短绒率增加较多，将会影响纱的强力，因此控制清梳联短绒率的增长应作为工艺研究重点。因原棉本身强度较低，不宜采用清梳联工艺；在麻类、绢丝类回料生产时，原料还要经过预处理去除杂质，才能经开清棉制成棉卷。对并条工艺，根据实验分析：单并用于粗特纱或纯纺纱；在生产中细特纱或混纺纱时，宜采用二道并条为好，同时在末并机装有自调匀整装置，能控制输出条子长短片段重量差异。 6. 转杯纺纱机的排杂装置有几种？各有什么特点？ 排杂装置分类 固定式排杂装置：杂质的质量大，所受离心力大，沿排杂口抛出，经过排杂通道及吸杂管吸至车尾集杂箱。纺纱杯产生的真空度，需从分梳辊表面吸气，吸杂管也要吸气。这两部分气流都从补风通道补入：经排杂口补入的气流有托持回收纤维的作用，经吸杂管补入的气流，经过排杂通道，有利于输送尘杂。 调节式排杂装置：固定补风口补入的气流托持纤维。可调补气阀，可根据原棉含杂情况调节落棉量。补气口的通道有三档，开16、12或全开。当补气口通道开大，落棉量增多。当补气口通道减小时，固定补气口补入气流量增多，回收作用增强，落棉量减少。 7. 隔离盘的作用是什么？ 隔离纤维与纱条 定向引导纤维：纤维输送管的截面是渐缩形，纤维在管内得到加速，使纤维定向伸直。 - 3 - 纺工08级的同学们加油！ 使气流和纤维分离：和纤维一起进入扁通道的气流，一部分经隔离盘表面直接到达纺纱杯壁面，即被壁面带动回转。转过一个角度后，在纺纱杯真空度的吸引下自导流槽流入纺纱杯，然后由排气孔排出，完成气流与纤维的分离。这一部分顺纺纱杯转向流动的气流称为主流。另一部分气流从输送管输出后与纺纱杯反方向流动，称为逆流。主流中少量气流因受纺纱杯的带动，流速较高，会越过导流槽沿纺纱杯回转方向流动，当其与输送管流出的逆向气流汇合时，便在该区形成一个涡流区。 8. 须条剥离的条件是什么？何谓超前剥取和滞后剥取？ 1.纱条与凝聚槽中的须条的联系力大于凝聚槽对须条的摩擦阻力。 2.剥离点与凝聚槽有相对运动。 超前剥取：纱条的回转速度超前于纺纱杯的转速，纱条的剥离方向与纺纱杯回转方向一致，称为超前剥取。 迟后剥取：纱条的回转速度迟后于纺纱杯的转速，纱条的剥离方向与纺纱杯的回转方向相反，称为迟后剥取。 9. 假捻盘的作用是什么？ a.假捻，使回转纱条上的捻回增多，增加了捻度传递区长度。 b.阻捻，因捻陷现象阻止捻回向上传递，使捻回集中分布在回转纱条上，增加回转纱条与须条间的联系力，减少断头。 10. 缠绕纤维是怎样产生的?对成纱质量有何影响？ 骑跨纤维骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维。 搭桥纤维：骑跨在回转纱条和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维。 缠绕纤维 在理论上讲，在凝聚槽须条剥离点的后方会留下一点空隙，但高速摄影发现上述理论空隙并不明显存在，在剥离点后方有少量纤维骑跨在回转纱条和凝聚须条上，其对剥离点的纱条起反向牵扯作用，影响正常剥离。 缠绕纤维产生的原因：回转纱条每次经过输送管出口时，补入凝聚槽的纤维，往往一端搭在剥离点上，另一端搭在须条的尾端，成为骑跨纤维。当纱条向外引出时，骑跨纤维的前端随纱条脱离凝聚槽，其后端则从凝聚须条的尾端抽出，缠绕在纱条表面成为缠绕纤维。隔离措施不良也易形成缠绕纤维。缠绕纤维的产生是不可避免的，它占纤维总根数的9%左右。 概述转杯纱的结构和特点。 1、转杯纱:由纱芯和缠绕纤维两部分组成，其内层的纱芯结构与环锭纱相似，比较紧密，但外包缠绕纤维结构松散。 纱线的断裂强力1、特点：纺棉时，转杯纱的强力比同特环锭纱低10-20%。纺化纤时，其强力比环锭纱低20-30%.。2 、原因纱中纤维形态紊乱，弯钩纤维多。纱中纤维伸直度低。纤维在纱中径向转移程度小。纱的径向捻度差异大，捻度分层。分梳辊造成部分纤维断裂。纺纱张力低，纱线紧密度小。 断裂伸长率1、特点：高于同规格环锭纱 2 、原因：纺纱张力小，纱比较蓬松，纱直径较大，拉伸时，纱中纤维相互滑移而使伸长增大。纱中纤维伸直度差，卷曲多，纤维自身爱外力作用而产生的伸长变形大。 耐磨性1 、特点：优于同规格环锭纱，高10%-30% 2 、原因：外层包有缠绕纤维，纱芯捻度多，纱不易解体。 纱线条干均匀度1 、特点：高于同规格环锭纱，纺中特纱时，转杯纱条干不匀率为11%-12%，环锭纱 条干不匀率为12%-13% 2 、原因由于转杯纺纱不同于罗拉牵伸，不会产生环锭纱具有的机械波和牵伸波，纤维有分梳辊的分梳作用，分离度好，再加上纤维在凝聚过程中的并合效应，使得转杯纱条干均匀度比环锭纱的好。 纱疵数：转杯纱原料经过前纺高效开清、除杂及通过有排杂装置的纺纱器后，比较清洁，纱疵小而少，转杯纱的纱疵数只有环锭纱的1314。 纱线的弹性：1、特点：转杯纱的弹性优于同规格的环锭纱。2 、原因：纺纱张力小，成纱后纤维是易滑动，且捻度较高。 纱线的蓬松性1、特点 ：转杯纱的蓬松性比环锭纱高10-15% 2 、原因：转杯纱中纤维伸直度及排列较差，纺纱张力小，外层包有缠绕纤维。 毛羽1、特点：少于同规格环锭纱，但离散度较大。2 、原因：转杯纱纤维内外转移少，外层包有缠绕纤维，纤维两端不易暴露在纱体表面，故毛羽较少。纺纱张力和捻度传递长度变化较大，故毛羽离散程度较大。 - 4 - 纺工08级的同学们加油！ 纱线的染色性和吸浆性：转杯纱结构蓬松，吸水性强，其染色性和吸浆性好。染料可少用15-20%，浆料浓度可降低10-20%。 注：2 、环锭纱:无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。 环锭纱中纤维形态较好，对折、缠绕纤维基本没有，弯钩、打圈纤维较少，而转杯纱中弯钩纤维较多，尤其是对折、打圈、缠绕纤维多。 习题三 1. 概述喷气纺纱的工艺过程和特点。 棉条从棉条筒中引出后，进入牵伸装置进行牵伸成细纱 ，被吸入喷嘴，压缩空气喷入喷嘴内，在喷入的旋转气 流作用下，自须条中分离出来的头端自由纤维，紧紧包 缠在芯纤维的外层，因而获得捻度。成纱后由引纱罗拉 引出，经电子清纱器后卷到纱筒上，直接绕成筒子纱。 特点：利用喷射气流对牵伸装置输出的须条施加假捻， 并使露在纱条表面的头端自由纤维包缠在纱芯上，形成 具一定强力的喷气纱。喷气纺纱采用罗拉牵伸装置，纤 维的伸直度比较好，且纺纱张力较低，所以是一种能纺 细特纱的新型纺纱方法。 2. 喷气纺纱的加捻成纱原理是什么？ 第一喷嘴流场中心为负压，将纤维束吸入。第一喷嘴至前 罗拉钳口的一段纱条本应随第一喷嘴气流作左旋，获得Z 捻，但由于第二喷嘴气流是右旋，因此，就迫使前罗拉到 第一喷嘴间的纱条解捻，并很快变为S。第二喷 嘴到前罗拉整段纱条，沿第二喷嘴的回转方向高速回转， 形成S捻纱芯。第一喷嘴的作用是解开第二喷嘴施加的捻 度，使前罗拉到第一喷嘴间的须条成为不断开的弱捻状态 须条 。由于前罗拉钳口到第一喷嘴的距离小于纤维主体 长度，纤维头端到达第一喷嘴时，其尾端仍被前罗拉控制 ，因此，是非自由端加捻。 从前罗拉输出的须条有一定 宽度，由于处于前罗拉钳口的边缘纤维会随纱条抖动，及第一喷嘴使其周围的气流转动，使部分边缘纤维的头端，变成半自由飘浮状态，称为头端自由纤维。 当纱条通过第二喷嘴后，纱芯S捻由于是假捻，要进行Z向退捻，即作逆方向回转，促使外表Z方向的包覆纤维，更紧密地包缠在纱芯上，成为具有Z捻包缠的包缠纱。边缘纤维的包缠，加大了纤维的向心压力，增加了纱芯纤维之间的摩擦力，阻止了纤维滑移，形成具有一定强力的喷气纱。 注：1、第一喷嘴的主要作用：产生高速反向回转的气圈，控制前罗拉处须条的捻度，在前罗拉钳口形成弱捻区，以利于边缘纤维的扩散和分离。使头端自由纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠。产生一定的负压，以利于引纱。 2、第二喷嘴的主要作用： 对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻回，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。 3. 喷气纺纱对原料有何要求？ 喷气纱的强力与头端自由纤维的根数及包缠状态有关，头端自由纤维根数愈多，包缠愈紧，则成纱强力愈大。 纤维愈细，成纱截面内纤维根数愈多，产生的头端自由纤维数量也相应增多，成纱强力增加。若纤维长度短，则纤维的头端多，可供包缠用的头端自由纤维根数也相应增多，但每根包缠纤维包缠的圈数少，以致纤维间抱合力小，成纱强力偏低。反之，纤维长度长，则纤维头端数量减少，可供包缠用的头端自由纤维根数也相应减少；但每根包缠纤维包缠的圈数增多，摩擦力大，纤维间抱合力大，成纱强力可以提高。 - 5 - 纺工08级的同学们加油！ 除了纤维的细度、长度以外，前罗拉输出须条的宽度也影响头端自由纤维产生的数量的多少。 输出须条的宽度较宽，有利于头端自由纤维的产生，但过宽，纤维容易散失，一般以5mm为宜。由于罗拉隔距所限，喷气纺纱适纺38mm以下的棉型纤维。可以化纤纯纺或化纤与棉混纺。 喷气纱对原料的短绒率、整齐度、单纤维强力要求较高，否则成纱强力难以保证。 喷气纺的截面内，纤维根数不得少于90根，因此不同细度的纤维适纺纱的特数不同。 以涤纶为例：1.65dtex适纺15-40tex纱，1.375dtex适纺12-30tex纱，1.1dtex适纺8.5-20tex纱，0.88dtex适纺7.5-12tex纱。 4. 简述喷气纱的特点。 断裂强度、断裂伸长率断裂强度低于同规格环锭纱，低10%20%；强度不匀率低于同规格环锭纱；断裂伸长不匀率优于同规格环锭纱； 条干均匀度和结杂喷气纱的条干均匀度优于同规格环锭纱；粗节、细节、纱疵少于环锭纱；喷气纱在加捻过程中，部分杂质可被气流吹带走，因而结杂粒数较少。 耐磨性：喷气纱对外界摩擦的抵抗有方向性，因喷气纱外层包有头端自由纤维，顺向摩擦比较耐磨，逆向摩擦容易解体而断裂。织成织物后，由于喷气纱直径大，布身紧密、厚实，磨损支持面大，纱间的摩擦系数大于环锭纱。因而总体耐磨性优于环锭纱。 蓬松度 喷气纱直径粗于同规格环锭纱，纱条蓬松，手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。 毛羽： 3mm以上长毛羽少于同规格环锭纱，短毛羽多于同规格环锭纱。 注：喷气纱的结构：喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 纱芯：纱芯上捻度很小，只剩下少量假捻。纱芯纤维存在有S、Z向倾斜和无捻向的平行纤维。 包缠纤维：包缠纤维对纱芯产生向心压力，增加纤维间的摩擦力和抱合力，使纱条获得强力。强力大小取决于包缠纤维的数量和纤维长度以及包缠捻回角的大小。 习题四 1. DREF-型与DREF-型摩擦纺纱机有何不同? DREF-型与DREF-型摩擦纺纱机，在成纱原理上有着本质的区别，DREF-型生产普通纱，属自由端纺纱，而DREF-型生产包芯纱，属非自由端纺纱；DREF-型生产的纱为真捻结构，而DREF-型生产得纱为假捻包缠结构。 2. 3. 概述摩擦纺纱的加捻成纱原理。 DREF-型、 Master spinner型、 FS2型摩擦纺纱机都是自由端纺纱，成纱为真捻结构。 摩擦纺纱有何特点。 由于摩擦纱的径向捻度分布，由纱芯向外层逐渐减小，因而具有内紧外松的结构特点。同时，由于纤维在凝聚过程中缺少轴向力的作用，因而纤维的伸直平行度差。所以，摩擦纱表面丰满而蓬松，弹性好，手感好，纱的伸长率也较高。 摩擦纱由多层纤维凝聚而成，成纱条干优于环锭纱，粗节、棉结和杂质也少于同特环锭纱。摩擦纱还可以是多种色泽的色彩效应纱、包芯纱或花式纱，使织物色彩缤纷，进一步扩大了其使用范围。摩擦纱的产品用途可分为起绒织物、服装用织物、装饰用织物、产业用织物和特种用途织物、废纺产品等五大类。 这些产品花式新颖别致，产品风格独特，价廉物美。 习题五 1.概述涡流纺纱的工艺过程。 棉条由给棉罗拉喂入，经过刺辊分梳成单纤维。涡流管的另一端装有风机，风机回转产生的气流作用，纤维从输棉管高速进入加捻涡流管内。涡流管是涡流纺的纺纱器，它利用风机抽气，使管内保持负压，在管壁上开有三个切向进风口，沿进风口高速补入的空气在管内形成涡流。涡流推动纱尾在顶塞中心孔的下端产生一个高速回转的纱尾环，该纱尾环所在的位置称为纺纱位置。 经刺辊分梳后的纤维从管壁的开孔处不断喂入，靠气流输送至纺纱位置，在纱尾环高速回转时，纤维不断凝聚，并被加捻成纱，纺成的纱从中心孔中连续地由引纱罗拉引出，卷绕成筒子纱。 2.画图说明涡流纺纱的成纱原理。 3.涡流纱有何特点。 涡流纱的强力 - 6 - 纺工08级的同学们加油！ 涡流纱强力约为环锭纱的6090，但是织造断头并不多，而且股线强力也不低于同特同类的环锭股线。涡流纱强力较低的原因在于以下几点涡流纺主要靠气流控制纤维，不及机械作用可靠有力因而纱条中纤维的平行伸直度较差，大部分呈弯钩或曲折的状态。涡流纱中纤维的分布状态如下表所示。涡流纱结构与环锭纱不同。 涡流纱内外层纤维的捻回角不一致，呈包芯结构，拉伸时纤维受力不均匀。涡流纱有短片段的条干不匀。试验表明：涡流纱做起绒织物，其强力接近环锭纱起绒织物的强力。涡流纱织物起绒后的强力只降低5左右，环锭纱织物起绒后的强力降低了40之多。其原因是涡流纱中打圈纤维多，呈闭环形毛羽，纤维两头端均缠绕在纱芯上，起绒后，表面纤维被拉断，不影响承担强力的纱芯，而环锭纱织物起绒时，拉断了纱中纤维，使纱的强力大幅度下降。 涡流纱的成纱条干 涡流纱的短片段不匀率略比转杯纱高，其片段较短，在黑板上较明显，而乌斯特条干不匀率值与转杯纱及环锭纱的值相仿，其波谱曲线，也没有规律性不匀。涡流纱的粗细节、棉结比转杯纱和环锭纱都多，其原因主要是在输送纤维的过程中，纤维伸直度差，输送纤维流不均匀。 涡流纱其他特性及其织物外观特点 涡流纱的纱线结构比较蓬松，因此染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性能及弹性也比较好。 涡流纱的机织产品从布面上看，通过交织后，纱的条干不匀情况表现不明显，特别是比较厚密的色织产品，效果更好。为了获得较好的强力，应配置较高的捻度，因此，一般织物的手感比较硬挺。 涡流纱织物起绒后被拉断的纤维另一端紧钩住纱线，所以绒面没有僵斑，绒毛平整细密，起绒厚度厚、耐磨、保暖、坚牢、落毛率低，这是涡流纱独特的性质。 习题六 1. 何谓同向自捻纱？ 有何谓相差自捻纱？各有什么特点？ 同相自捻纱:当两股有捻单纱条汇合时，如两根捻向相同的各片段完全重合时，这样组成的自捻纱称为同相自捻纱。 特点：同相自捻纱的无捻区正巧是两根单股纱的无捻区重叠的地方，因此突出了自捻纱的弱点，影响纱的强力和条干。同相自捻纱，断头率高，质量差，而且无捻区在织物表面产生条痕，既不适用于自捻纺纱机的正常生产，也不宜用于织造。 相差自捻纱:为了克服同相自捻纱的弱点，当自捻纱的两根单纱条汇合时，可使它们各自捻向相同的片段，以及无捻区错开一定距离，此距离的长度称为相位差。此时的自捻纱称相差自捻纱。 特点：相差自捻纱的无捻区内，因两根单纱条有捻，故具有一定强力。两根单纱条的无捻区被分开，各自又与有捻纱条发生自捻，也具有一定强力，因而消除了自捻纱的薄弱环节。故相差自捻纱的强力和耐磨性较相同自捻纱明显提高。所以，实际生产中纺制的自捻纱均是相差自捻纱。相位差使自捻纱的强力提高，但相位差并非越大越好。 2. 自捻股线是如何形成的? 相差自捻纱虽然有较高的强力和耐磨性能，但仍然保留着捻度的交替性，股纱上仍有无捻区。布面外观上仍存在条花或有规律的花纹，就强力而言也不适合做经纱。 需要采用捻线机或倍捻机把一根自捻纱当作两根单纱的组合，对它进行追加捻度，成为具有单一捻向的双股线，称为自捻股线或加捻自捻纱。 习题七 1. 2. 1. 简述平行纺纱的工艺过程和纺纱原理。P276、277 平行纱的性能特点如何？P277 习题八 环锭纺纱加捻三角区对纱线质量有何影响？ 1.生产毛羽:加捻三角区内，纤维因受纺纱张力和加捻作用，产生了向心压力或径向压力，使加捻三角区边缘处的纤维向心压力最大，而处于纱轴中心处的纤维向心压力最小。 须条内外层纤维的受力不同，纤维由内到外和由外到内的不断转移，造成了纤维两端暴露在纱干外面而形成毛羽。 2降低强力:加捻三角区的外侧纤维承受较大的张力，中间的纤维承受的张力较小，加捻后的细纱中，纤维受到的预张力并不均匀一致，使下一工序的加工以及最终产品在承受张力负荷时，预张力大的单纤维会首先发生断裂。 较多外伸的毛羽也降低了纤维的强力利用率。 - 7 - 纺工08级的同学们加油！ 3.飞花较多:在加捻三角区中纤维几乎完全失控，大部分纤维会加捻成纱，而三角区边缘纤维会脱离主体形成飞花或毛羽。据观测，纺纱区域内大约85%的飞花都是加捻三角区产生的。缩小加捻三角区，甚至消除加捻三角区，可使环锭纺纱的质量得到进一步的提升。 2. 简述紧密纺原理，紧密纺有哪些类型？ 紧密纺原理:紧密纺是指在环锭细纱机上，须条牵伸后进入加捻区时，利用气流或机械的作用，使较松散的须条向纱干中心集聚，减少甚至消除加捻三角区，从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的新型环锭纺纱技术。 有自主知识产权且已经投入使用的紧密纺系统包括: a.瑞士Rieter公司的Comforspin (Com4)系统 b.德国Zinser公司的Air Com Tex700 (ComPACT)系统 c.德国Suessen公司的Elite系统 d.瑞士Rotorcraft公司的RoCoS系统 3. 简述赛络纺纱原理，赛络纺有哪些特点？ 赛络纺是在环锭细纱机上直接纺出类似股线结构纱的一种纺纱方法。采用两根粗纱，经后导纱器喂入，在 后牵伸区仍由中导纱器保持两根须条的分离状态，确保每一根粗纱都被单独牵伸，由前罗拉输出一定长度后并合，再经同一锭子加捻，变成有双股结构特征的赛络纱。 这种纺纱工艺具有以下优点：在环锭纺细纱机上略加改造即可实现生产；赛络纱的结构与股线相似；纱线的耐摩性有所改善；同时毛羽减少。 4. 简述缆型纺纱成纱机理。 该技术的基础是一对附加罗拉，该罗拉与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。罗拉上有一个特殊的沟槽表面，能对细纱前钳口输出的须条进行分割，被分割开的纤维束在纺纱张力的作用下进入沟槽罗拉的沟槽内，然后在纺纱加捻力的作用下，围绕其自身的捻心回转，从而具有一定的捻度。这些带有一定捻度的纤维束随着纱线的卷绕运动向下移动，当纤维束脱离沟槽罗拉后，在并合点处并合，再加强捻形成一根类似缆绳的单纱。 - 8 -