青岛东海路人员掩蔽工程地铁连接通道基坑工程施工方案.doc

青岛东海路人员掩蔽工程地铁连接通道基坑工程施工方案编制单位：青岛建设工程有限公司编制时间：2014年5月15日目 录一、编制说明11编制依据12编制原则1二、工程概况21工程概述22设计概况2三、工程特点分析2四、施工准备21现场测放施工范围22.管线迁移33施工平面布置34临时用水、用电计划35技术准备36需要建设单位协调解决的内容4五、总体施工方案41施工总体安排42施工总流程图43工序衔接5六、主要分项施工方法51土方挖运分项工程52土钉墙支护分项工程83挂网喷混凝土分项工程104长螺旋钻孔灌注桩分项工程125高压旋喷桩156围檩分项工程187边坡巡视23七、施工进度保证措施23八、质量保证措施24九、安全保证措施26十、文明施工和环境保护措施28十一、雨季施工方案30十二、施工机械使用计划32十六、主要劳动力安排33一、编制说明1编制依据青岛东海路人员掩蔽工程地铁连接通道基坑工程（设计图纸）锚杆喷射砼支护技术规范（GB50086-2001）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）岩土锚杆（索）技术规程（CECS：22-2005）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2010年版）施工现场临时用电安全技术标准（JGJ46-2005）建筑基坑监测技术规范（GB50497-2009）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）建筑地基处理技术规范（JGJ179-2002）2编制原则根据施工的特点和以往积累的经验，按照将本工程建设成质量一流的原则编制，具体体现在以下几个方面：2.1依据现行相关规范规程、地方法规及要求。2.2严格遵守合同规定的工程竣工及交付使用期限。2.3合理安排工程开展程序和施工顺序。及时完成相关的准备工作，为正式施工创造良好条件；正式施工时应该先进行全场区的布置工作，然后再进行各个项目的施工；既要考虑空间的顺序，也要考虑各个工种之间的顺序。2.4积极采用新材料、新设备、新工艺和新技术，注意结合工程特点和现场条件，使技术的先进适用性和经济合理性相结合。2.5落实季节性施工措施，充分利用所有日历天数，提高施工的连续性和均衡性。2.6尽量利用工程项目已有设施，以减少各种临时设施；尽量利用当地资源，合理安排运输、装卸与储存作业，减少物资运输量，避免二次搬运；精心进行场地规划布置，节约施工用地。2.7贯彻先进机械、简易机械和改进机械相结合的方针，恰当选择自行装备、租赁机械或机械化分包施工等方式。2.8制订能源和材料节约措施，建设低碳型工地。2.9贯彻“百年大计、质量第一”和“预防为主”的方针，从各方面制订保证质量的措施，预防和控制影响工程质量的各种因素。二、工程概况 1工程概述青岛东海路人员掩蔽工程地铁连接通道基坑工程位于青岛市市南区香港中路与燕儿岛路交叉口，东西与地铁燕儿岛路站1号出入口、过街通道分别地下连接，基坑长度144.3m，宽度12m，深度8.55m。基底标高约-2.850米，地面标高5.70m。2设计概况本基坑安全等级为二级。自基坑开挖起至回填结束，临时支护构件正常使用年限不超过1年；根据环境条件、开挖深度、地质条件将基坑边坡划分为2个支护单元。支护体系：基坑采用直立开挖，旋喷桩止水+灌注桩、锚喷支护。三、工程特点分析1工程结构特点：本工程具有工期短、工序穿插复杂、交叉施工、施工机械多、管线众多、周边环境复杂等特点，现场的施工组织及管理是本工程的难点。2周边环境复杂基坑开挖位置存在给水管、污水管、电力管、有线管、煤气管等多条管道，北侧紧邻香港中路，交通繁忙车流大，南侧靠近颐中皇冠假日酒店与金街购物广场。综上所述，基坑施工随时面临地质条件和周边环境的变化，所以要非常重视信息化施工、动态设计，随时将施工过程中的工况变化与建设单位、设计单位取得联系以便根据现场实际情况制定出相应的处理方案，确保工程进度和安全。四、施工准备1现场测放施工范围根据建设单位提供的永久坐标和高程控制点，按照设计图纸将测绘部门所提供的标高控制桩及轴线控制桩引测至基坑周边不易损坏的位置并加以保护，施放地下室边线及开挖边线，并根据支护单元平面划分范围确定施工界线，明确现场边界条件与设计图纸是否一致。若发现现场实测施工范围超出用地红线范围，或者施工范围内有障碍物（构筑物），应及时将实际情况报与建设方和设计方。建设方和设计方根据实际放线情况作出相应的方案调整，以免延误工期。2.管线迁移由于基坑开挖范围内存在多条管线，施工前根据测放的施工范围将管线翻交至基坑开挖范围以外。3施工平面布置3.1临时设施临建设施、材料堆放、加工场区主要设置在基坑东南侧空地上。2.2坡道留设基坑东南侧设置出入口1个。场地出入口路面混凝土硬化处理，安装标准洗车池。具体详见施工平面布置图。4临时用水、用电计划现场施工机械设备总用量最大为589KW。根据公式: Pjsx×Ps (Kx使用系数取0.75) Pjs0.75×589441.75(KW) Qjs1.05×Pjs/cos(tg取0.75) Qjs1.05×441.75/0.75618.45(kVA) 式中 ：Ps设备容量总和Pjs有功功率Qjs无功功率Ijs计算电流施工用电主要用于锚喷施工等工作，现场需要800KVA的总配电箱1个，另外现场施工每天需要提供50m3的施工用水，施工用电、用水应与甲方协调好，由甲方引至工地现场50m范围内。5技术准备5.1熟悉和审查图纸,根据建设单位提供的图纸及地质资料，组织项目部有关技术人员审学图纸，做好图纸自审记录。其次，同建设单位和设计单位进行图纸会审研讨，并详尽做好图纸会审记录。5.2编制施工组织设计：按照设计要求，根据工程规模、结构特点和建设单位的要求以及现场环境和本单位的具体情况，采取行之有效的施工方法，科学合理地编制施工组织设计，确保优质、高效、按期、无重大事故。做好施工技术和安全交底工作，施工机械定机定人，做到层层交底落实，并将书面交底存档。5.3组织项目交底讨论会，就工程特点及难点进行分析解决。5.4在甲方提供周边管线、建构筑物资料的基础上进行自测自查，对其与基坑位置尺寸、埋深、结构形式等进行复核。6需要建设单位协调解决的内容6.1在工程正式开工前，业主应邀请设计测绘单位及时对场内的定位点和定位线进行放线定点、定线，为施工单位进场后的测量放线提供依据。6.2提供周边管线、建构筑物基础图张贴上墙。6.3施工现场临电、临水接驳点的提供。五、总体施工方案1施工总体安排本工程主要支护分项工程为土方挖运、旋喷桩止水帷幕、钻孔灌注桩、锚喷支护工程，开挖与支护应紧密结合，二者在施工空间上的流水作业协调性直接影响到施工进度和质量。1.2施工区段的划分基坑工程要做到分层开挖、分层支护，先支后挖。每个分层开挖完毕后，必须待支护结构完成且具有一定的强度之后，才能开挖下一层。每层支护作业相对于开挖作业来说，其工艺流程和技术间隙决定了占用时间要比开挖时间相对较长。由于场地狭窄，开挖顺序自东向西进行，支护紧随其后。2施工总流程图以1单元为例开挖第一层第一层锚杆、预留泄水孔、腰梁肋梁及挂网喷浆施工第二层开挖及支护第三层开挖及支护开挖至基底并挂网喷混凝土施工3工序衔接工序衔接主要根据支护结构的特点和作用确定，对于本工程来说要控制好以下几个方面的工序衔接。3.1分层锚喷工序衔接分层锚喷的主要工序有锚杆成孔、锚杆安装及注浆、面层钢筋网敷设及泄水孔的留设、C20细石混凝土的喷射。锚杆成孔锚杆安装及注浆泄水孔的预留及面层钢筋网敷设C20细石混凝土喷射六、主要分项施工方法1土方挖运分项工程1.1概述本工程地质情况主要为素填土、中细砂、粉质粘土、强风化花岗岩等，采用挖掘机开挖外运。1.2土方开挖方式开挖按锚杆高度分层进行,开挖接近坑底时,现场施工员随时进行标高检测、标记、以防超挖。根据土方量计算，本工程以挖掘机结合人工修边的方式开挖土方。1.3土方开挖顺序以1单元为例1.3.1第一层土方开挖至第一排锚杆下0.5m；1.3.2第二层土方开挖至第二排锚杆下0.5m；1.3.3第三层土方开挖至第三排锚杆下0.5m；1.3.4土方开挖依次至基坑底。开挖后应立即按设计参数对基坑进行支护。1.4临时坡道设置与收口开挖本工程根据现场情况分析，出口位置设置在基坑东南侧。挖土坡道通往基坑底部,以便于自卸汽车行驶。为便于重车行驶，施工现场可准备砖、石质渣，可将坡道表面铺好，以防滑。1.4.1坡道纵向坡度为15度,道宽单向5m, 总长度根据实际情况设置；1.4.2坡道位于基坑内部分，采用层层降坡，侧面坡度为1：0.75；1.4.3基坑开挖将近结束时，基坑内的运输道路已基本挖去，运土车辆不能进入基坑，需用反铲向上逐级传递才能装车。1.5土方开挖技术要求1.5.1开工前由技术负责人对施工班组做好各级技术准备和技术交底工作，施工员、测量工要熟悉图纸，领会施工方案的作业要求，建立现场水准测量网。1.5.2专职测量工要配合施工员进行质量控制，要及时复撒灰线，及时控制开挖标高。1.5.3开挖基坑不得挖至设计标高以下, 基底挖至基底设计标高时, 及时通知建设单位、勘察单位、设计单位和监理单位现场验槽，经检验符合设计要求的地基承载力特征值，待做基础时由人工挖出，如需挖至设计基底标高时,必须考虑天气情况，开挖至基底时须马上在四周设置集水井，用水泵排降水地下水位0.5m以上。1.5.4土石方开挖应严格按照设计自上而下，应横向分段、纵向分层，按照坡度向下铲挖，不得乱挖或超挖，开挖过程中施工机械严禁碰坏锚杆锚头等支护结构。1.5.5挖掘机沿挖方边缘移动时,机械距离边坡的宽度不得小于基坑深度的1/2，以防坍陷埋机械和人员。1.5.6修帮和清底侧壁机械开挖到位后，支护施工前需要人工清理排险，避免边坡上的土掉落伤人。基底采用机械清理整平。1.5.7在场地有条件堆放时,一定留足回填需用的好土;多余的土方,应一次运走,避免二次倒运。1.5.8基坑开挖时，应及时组织运输车辆对挖方弃土进行转运，挖方弃土外运时应注意保持周边道路交通通畅。1.5.9发现异常情况，应立即停止挖土施工，并立即查明原因和采取措施确保基坑安全后，方能挖土。基坑出现危险，必要时，应马上组织回填。1.6主要工序施工方法1.6.1开挖方式及要求机械挖土前先绘制详细的土方开挖图，规定开挖路线、顺序、范围、排水沟、集水井位置及流向、弃土堆放位置等，避免混乱，造成超挖、乱挖、应尽可能的使机械多挖，减少人工挖方。1.6.2基坑开挖时要严格控制开挖的深度和坡度。开挖时靠近基坑侧壁预留不小于6m宽的平整工作平台,每层开挖深度应当比锚杆设计标高低4050cm，以满足支护施工的需要。根据设计图纸对边坡进行放线，边坡经机械开挖修整后，人工清除坡面残留浮土及浮石，保证支护施工期间的安全。1.6.3机械开挖土方时设有专人负责指挥，严格控制挖土标高，不得超挖。待边坡开挖结束在由人工清土地。人工清土应与机械挖土同时进行，以便利用挖土机将清理出的土方清出基坑，减少人工清工的工作量。1.6.4测量人员必须在坑底设置标高控制桩，以控制坑底标高，防止超挖。清土时坑底标高控制桩采用短木方，要求每隔2m×2m设置一个标高控制桩。同时要求测量人员及时将边轴线放出，以便清土人员开挖排水沟。1.6.5人工清土时，必须根据测量人员所测的标高控制线，拉线清土找平。第一步，可用尖头锹将余土清至基坑设计标高向上25cm左右，第二步清土时，必须保证基坑内无明水，且清土必须采用平口锹进行，保证坑地平整、标高准确，且不得扰动基层土。严禁在基坑内采用手推车运土。1.6.6基坑内采取明沟排水，采用水泵排出基坑外，确保坑底无明水，以防地下水和雨水浸泡，保证土方工程的质量。基坑内的积水通过潜水泵或污水泵排出基坑外。1.6.7基坑挖土期间，应收听天气预报，一旦出现雨水天气，应将基坑底部及边坡及时用塑料薄膜或彩条布覆盖，以防坑底土层及边坡被雨水侵蚀，影响工程施工质量或造成边坡失稳。1.7质量要求认真控制土方的开挖深度，确保基底标高的准确，严防基底土层被扰动。人工清土时必须分层进行，严防超挖，一旦基底土层被扰动，应及时汇报，必须将扰动的土方清出，请监理验收后，采用级配砂石回填至设计标高。2土钉墙支护分项工程2.1概述本基坑工程采用土钉墙支护，锚杆为全粘结锚杆（125）、预应力锚杆（215.2）两种，分层开挖，分层进行锚杆支护。2.2工艺流程开挖锚杆孔定位钻孔杆体预应力筋的组装与安放注浆张拉锁定。2.3机械选型位于粘土层中的锚杆（土钉）成孔，采用150型地质钻机，孔径均为150mm。2.4主要工序施工方法2.4.1开挖方式及要求基坑开挖时要严格控制开挖的深度和坡度。开挖时靠近基坑侧壁预留不小于6m宽的平整工作平台,每层开挖深度应当比锚杆设计标高低4050cm，以满足支护施工的需要。根据设计图纸对边坡进行放线，边坡经机械开挖修整后，人工清除坡面残留浮土及浮石，保证支护施工期间的安全。2.4.2锚杆钻进本工程设计采用的预应力锚杆，锚杆杆体为钢绞线，上部锚杆需要穿透填土、粉质粘土、砂层、岩层数个地层，普通钻机一方面难以解决，另一方面普通钻机在钻进过程中沙土流失严重时容易引起地面下沉造成危险，本项目考虑采用双套管钻进技术，避免流沙造成周边沉降。2.4.3锚杆制作锚杆的按照下图所示制作。2.4.4锚杆安装2.4.4.1杆体放入孔内之前，应检查杆体的质量，确保杆体型号等满足设计要求。2.4.4.2安杆体时，注浆管应随同杆体一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50100cm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。2.4.4.3杆体插入孔内深度按设计要求完成，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。2.4.5锚杆注浆2.4.5.1注浆材料采用纯水泥浆，水泥采用P.O42.5硅酸盐水泥。水灰比为0.5。2.4.5.2注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。2.4.5.3注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水润滑注浆泵及注浆管路。2.4.5.4孔口溢出浆液时可停止注浆,注浆要饱满。2.4.5.5浆液硬化后不能充满满孔时，应进行补浆。2.4.5.6预应力锚杆采用二次加压注浆，第一次为低压灌浆，第二次为高压劈裂注浆，注浆压力2.5-5.0MPa。2.5质量控制2.5.1应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工。2.5.2施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，锚喷墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。2.5.3每段支护体施工完后，应该检查坡顶或坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。2.5.4锚杆及土钉墙支护工程质量检验应采用下表标准： 项目序号检查项目允许偏差及允许值检查方法单位数值主控项目1锚杆土钉长度mm±30用钢尺量2锚杆锁定力设计要求现场实测一般项目1锚杆或土钉位置mm±100用钢尺量2钻孔倾斜度°±1测钻机倾角3浆体强度设计要求试样送检4注浆量大于理论计算浆量检查计量数据5土钉墙厚度mm±10用钢尺量6墙体强度设计要求试样送检3挂网喷混凝土分项工程3.1设计参数：面层设计喷射厚度100mm，纵横网筋采用绑扎钢筋网10200×200mm，横竖双向216的加强筋，通长配置。3.2原材料控制：喷射混凝土的强度质量首先取决于采用的原材料质量，该工程要求采用C20细石混凝土，为保证施工质量配料拌合必须做到确保按试验配合比进行配料，石子必须过磅与水泥拌合，拌合混合料必须连续不断地运往喷射机处,做好砂石、水泥的存储与运输工作,保持搅拌设备的良好工作状态。3.3设备：喷射混凝土用PZ5B型砼喷射机，供风设备采用1台13m³/min内燃空气压缩机。喷射砼采用机动翻斗车现场倒运，将其运至作业设备附近。3.4喷射作业程序3.4.1用压缩空气或压力水将所有待喷面吹净，吹除待喷面上的松散杂质或尘埃。3.4.2调节水量，使混凝土具有适当的稠度，以便良好的压实，保持喷层表面呈潮湿有光泽，无麻窝、干斑或滑移流淌现象。3.4.3喷射作业分片、分段、分层进行，喷射顺序自下向上，在边坡顶面喷射外延1.5m或至围挡、构筑物，以封闭坡面，减少雨水浸入。喷射时喷头垂直于受喷面，并保持0.6-1.0m的距离，以便获得最大的压实力和最小的回弹。分层喷射时，后一层喷射应在前一层终凝前进行。3.4.4正确的掌握喷射顺序，不使角隅处及钢筋背面出现蜂窝或砂囊。3.4.5喷射作业分片、分段进行，喷射顺序自下向上，分层喷射时，后一层喷射应在前一层终凝前进行。3.4.6喷射厚度根据坡面岩土质及凹凸程度进行适当调整，平均厚度不小于设计要求，最小厚度不小于设计厚度的一半。3.4.7当开始或停止喷射时，给喷射机操纵工以信号。当料流不能从喷嘴均匀喷出时，也应给喷射机操纵工停止作业。受喷面有滴水、淋水时，将水源暂时截留，待喷射混凝土终凝后再放开。3.4.8及时清除受喷面上的砂囊或下垂的混凝土，以便重新喷射。3.4.9喷射工作结束时，认真清洗喷嘴。终止喷射作业后，要吹净喷射机及管路内的积料。3.5养护：喷射混凝土终凝2小时后进行洒水养护，养护时间不少于14天。4长螺旋钻孔灌注桩分项工程4.1概述长螺旋桩机成孔具有钻进速度快、成孔后不易塌孔、具有一定入岩能力等特点。根据以往的施工经验，长螺旋灌注桩可以钻进至强风化下亚带部分。由于本工程上部回填土及粉质粘土的较厚，采用其他工艺时易出现塌孔且钻进速度慢等现象，所以，综合考虑本工程灌注桩宜采用长螺旋钻孔压注混凝土工艺成桩。基坑设置钻孔灌注桩，桩直径800mm,支护桩及立柱桩中心间距7200mm，混凝土强度等级C30，桩长12m，桩底入强风化花岗岩1m。4.2工艺流程平整场地桩位放样组装设备安放钢护筒钻孔机就位钻至设计深度停止钻进边提升钻杆边用混凝土泵经由内腔向孔内泵注超流态混凝土提出钻杆放入钢筋笼成桩桩头处理。4.3机械设备选型采用110KW长螺旋桩机，配以特制入岩钻头，施工前需要选取不同地层地点进行试桩试验，以确定成桩的各项参数及功效。4.4主要工序施工方法4.4.1场地抄平、放线，组装设备。4.4.2安放钢护筒，钻机就位 钻机就位对准桩位点后必须调平，确保成孔的垂直度，结合场地实际情况铺设枕木或钢板，使钻机支撑稳定。4.4.3制作钢筋笼，搅拌混凝土钢筋笼主筋与加劲箍筋必须焊接，钢筋笼下端500mm处主筋宜向内侧弯曲1530度；桩身混凝土必须留有试块每个浇注台班不得小于2组，每组3件。4.4.4成孔灌注4.4.4.1开钻时，钻头对准桩位点后，启动钻机下钻，下钻速度要平稳，严防钻进中钻机倾斜错位；钻机就位前对桩位进行复测，施工时钻头对准桩位点，稳固钻机，通过水平尺及垂球双向控制螺旋钻头中心与钻杆垂直度，确保钻机在施工中平正，钻杆下端距地面1020cm，对准桩位，压入土中，使桩中心偏差不大于规范和设计要求的10mm。4.4.4.2钻进中，当发现不良地质情况或地下障碍物，应立即停钻，并报建设单位与设计单位确定处理方法、修改工艺参数或重改桩位、桩长等。4.4.4.3流态混凝土拌制：流态混凝土的原材料必须经过复验合格后方可投入使用，水泥强度等级不得低于32.5Mpa、水灰比宜为0.50.6、外加剂的选用应保证塌落度达到22cm25cm，拌制投料时其填加顺序宜滞后于水和水泥、石子采用细石或1-2cm碎石，施工要加大水泥用量，提高水泥和易性，使石子在混凝土中悬浮，以避免混凝土离析，减少钢筋笼下沉时的粘阻力。4.4.4.4钻机钻至设计孔底标高后混凝土泵开始压注混凝土，然后边压注边提钻，始终保持泵入孔中混凝土量大于钻杆上提体积量。提钻压混凝土泵送施工时，要严格控制钻杆提升速度，确保提钻速度与混凝土浇注速度相协调。提钻杆前，要求钻杆内的混凝土高度高出地面。同时，要计算每盘泵入混凝土方量，施工时，通过混凝土泵送对钻杆产生的上顶力，调整提钻速度，保证钻杆及叶片对混凝土有一定的挤压作用。4.4.5安放钢筋笼利用吊车将钢筋笼竖直吊起，垂直于孔口上方，然后扶稳旋转依靠自重和人工下入孔中，如下沉阻力大则吊用振动器振动压入，使其达到设计标高。钢筋笼下放之前，要做到调直、对中；起吊时，要合理布置吊点，吊起钢筋笼头部的同时人工抬起钢筋笼底部，吊直扶稳过程中，至少由2名技术人员远距离垂直双方向控制指挥，严禁撞孔壁，确保钢筋笼保护层为70100mm；钢筋笼依靠自重沉入混凝土中应连续，如遇下沉阻力过大，要及时拔出钢筋笼，重新成孔插入，钢筋下沉直至露出地面小于1m时，方可在端头以带配重的振动器振动压入，并用水平仪监控桩顶标高。4.5质量控制标准4.5.1灌注桩质量标准4.5.1.1灌注桩成孔施工质量标准：灌注桩成孔施工允许偏差序号成孔方法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差(%)桩位允许偏差单桩、群桩基础中的边桩群桩基础中间桩1螺旋钻孔-20< 170150注：桩径允许偏差的负值是指个别断面,d为设计桩径4.5.2钢筋笼制作：4.5.2.1钢筋笼的制作允许偏差见下表。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋螺距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±504.5.2.2钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100mm。4.5.2.3钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：水下浇注混凝土桩±20mm；4.5.3混凝土：灌注桩混凝土采用商品混凝土，施工时根据其设计混凝土标号做好商品混凝土进场质量检查与验收。4.5.4灌注桩质量检验4.5.4.1孔深误差：孔深误差为+300。测钻杆、套管长度或用重锤测实际孔深。嵌岩桩应确保进入设计的嵌岩深度。4.5.4.2桩体质量检查：应用动力法检测法，检测比例10%。4.5.4.3混凝土强度：C30。4.5.4.4垂直度误差：<1。检查护筒、钻杆的垂直度或吊垂检查或用探孔器检查。4.5.4.5桩径误差：±50mm，用尺量或井径器检查。4.5.4.6泥浆比重：无泥浆。4.5.4.7沉渣厚度：无沉渣。4.5.4.8混凝土坍落度：水下灌注160220mm；灌注前或灌注过程用坍落度仪测量。4.5.4.9钢筋笼安装深度，±100mm，尺量检查。4.5.4.10混凝土充盈系数>1，计算检查每根桩的实际灌注量与桩体积相比。4.5.4.11桩顶标高，+30mm、-50mm。水准仪测量，扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。4.5.5施工工序检查要求：施工前检查混凝土质量，按规格验收钢筋。施工中检查成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土。施工结束后观察混凝土强度，桩体质量。检查后形成施工记录或检验报告。5高压旋喷桩5.1概述本工程设高压喷射旋喷桩止水帷幕,桩端进入基岩深度为1m；采用三重管法施工工艺，旋喷桩直径600mm，间距800mm，水泥掺入比不小于500Kg/m，采用P.o42.5水泥，水灰比1：1；高压水压力不小于30MPa，水泥浆液流压力不小于1MPa，流量大于25L/min,气流压力不小于0.7Mpa,提升速度不大于0.2m/min。5.2施工准备（1）材料进场验收和复试要求。（2）高压喷射注浆法所用灌浆材料，主要是水泥和水，必要时加入少量外加剂。（3）高压喷射注浆采用的水泥品种为硅酸盐水泥,强度等级42.5。（4）注浆所用水泥应符合硅酸盐水泥GB175-1999中的规定。（5）高压喷射注浆用水泥必须符合质量要求，应严格防潮和缩短存放时间，施工过程中应抽样检查，不得使用过期和受潮结块的水泥。（6）搅拌水泥所用的水必须符合质量标准，应符合混凝土搅拌用水标准JGJ63-89的规定。（7）高压喷射注浆使用纯水泥浆液。（8）施工现场要求a.平整场地，清除地面和地下障碍应采用防止施工机械失稳的措施。b.建齐施工用的临时设施，如供水、供电、道路、临时房屋、工作台以及材料库等。c.施工平台做到平整坚实，水、电应设置专用管路和线路。d.施工现场设置废浆处理和回收系统。e.施工现场布置开挖冒浆排放沟和集浆坑。f.基线、水准基点，轴线桩位和设计孔位置等，应复核测量并妥善保护。g.机械组装和试运转应符合安全操作规程规定。h.施工前应设置安全标志和安全保护措施。5.3技术准备施工前，建设、设计、监理等单位向施工单位进行施工技术交底，并提供下列文件和资料：(1)施工图件。(2)施工场地的工程地质水文地质资料。(3)施工场地地上范围的高压线、电话线、各类管线等资料。(4)施工场地地下管线及以建有的地下构筑物的有关资料。(5)必要的荷载试验及其它有关试验资料。(6)施工技术要求，包括质量标准和检查方法。(7)施工前以完成的有关试验报告。(8)施工场地四通一平和测量基准点资料。5.4施工工艺采用三重管法施工工艺。(1)工艺流程钻机安装就位钻孔插管高压喷射作业下钢管机具冲洗。(2)开挖排浆池高压喷射旋喷桩施工前，在基坑内侧开挖排浆池储存废弃泥浆，水泥桩完毕后由土石方单位挖运出场区,排浆池尺寸15m×15m×2m。(3)钻机安装、就位采用XY-2型钻机成孔，孔径130mm。钻机安装在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位的中心，为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须做水平较正，使其钻杆轴垂直对准孔中心位置，采用水平尺校正，确保桩身垂直度偏差小于1.0%。(4)引孔根据地质勘查资料，本施工区段钻孔易塌孔，钻孔时应采用泥浆或膨润土护壁，确保不发生塌孔现象。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至钻杆、钻具损坏。钻进的深度取决于入岩的位置。钻孔时做好成孔记录，每隔2m左右取样1次，钻孔时要求进入基岩不小于1m作为控制标准。(5)插管将高喷注浆管插入地层预定深度，插管过程中，为防止泥浆堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1Mpa。若压力过高，则易将孔壁射塌。(6)高压喷射作业喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业。高压喷射注浆开始后，待水泥浆液返出孔口后，开始提升。喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查原因，及时处理。喷射过程中孔内漏浆，停止提升。不合格的喷头、喷嘴、气嘴禁止使用。复喷搭接：喷射中断0.5h、1h、4h的，分别搭接0.2m、0.5m、1.0m。喷管提升速度20cm/min，水泥掺量500Kg/m.（7）钢管制作与插放 钢管采用146，壁厚5mm，钢管长度不足时采用内衬对焊连接的方法，钢管端部焊接6.5圆钢长0.5m吊环，以备钢管吊放安装；下部2米范围内梅花形开孔，孔距50cm，以利浆液充满钢管外侧；钢管吊放安装采用20T汽车吊配合人工吊装入孔，必要时采用专用平板振动器振冲入孔。（8）钢管桩注浆a.注浆材料为水泥浆，水泥采用P.C32.5级，水灰比0.5。b.注浆泵采用挤压式灌浆泵，额定注浆压力3Mpa，注浆管直径25，注浆管要求连接牢固、可靠，注浆管插至距孔底30-50cm为宜。c.注浆开始后注浆管应始终保持在液面以下至少2m，注浆宜连续不断，中间间断时间不宜超过15cm。d.浆液冒出孔口后即可停止，过一段时间后补注饱满。（8）冲洗施工完毕应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆,防止结硬堵管。5. 5质量控制标准（1）施工前应清除成孔范围内的一切障碍，防止施工受阻或成桩偏斜。当清除范围较大或较深时，应做好履土压实，当遇地下既有设备基础时先将原有设备基础清除后履土整平。（2）成孔钻机开行到指定桩位，当地面起伏不平时注意调整机架的垂直度。架机垂直度是决定成桩垂直度的关键，因此必须严格控制、垂直度偏差应控制在1.0,钻孔要求进入基岩1m作为控制标准。（3）在施工前应做试桩，通过试桩熟悉施工区的具体的土质状况，确定钻进深度、喷浆提升速度，旋转速度、钻进状况、水泥掺加量等工艺参数。（4）成孔完毕后将台车定位，并开始按照设计水泥用量制备水泥浆，待两项工作做好后开始高喷施工。高喷施工时严格控制喷杆的提升速度，根据不同地层控制提升速度，确保水泥砂浆沿全桩长均匀分布，并保证在提升开始时同时注浆，在提升至桩顶时该桩全部浆液喷注完毕，控制好喷浆流量和提升速度的关系非常重要，这样可以控制成桩直径严格按照预定尺寸进行。（5）为保证成桩质量，防止相邻两棵桩之间相互影响，应采取隔二喷一或隔一喷一的顺序进行高压喷射作业。（6）旋喷桩与灌注桩应接缝严密，桩位偏差±50mm，垂直度偏差1/200。（7）相邻桩施工间隔不得大于24h，同排桩施工应至少间隔3根桩。6围檩分项工程6.1概述预应力锚杆端头设置钢筋混凝土围檩，尺寸350mm×300mm。混凝土强度等级C30，钢筋混凝土保护层厚度25mm。围檩浇注计划与桩或锚杆流水作业，在锚杆分段注浆完毕后3天内浇注完毕。6.2主要工序施工方法（1）清槽将围檩施工部位人工进行清槽，尺寸符合设计要求。（2）钢筋加工经检测合格的钢筋在钢筋加工场集中加工,然后运至现场绑扎。钢筋剪切、调直、弯曲均由钢筋加工机械完成。加工好的钢筋要分类堆放整齐，且在标识牌上标明规格、型号、数量和使用部位。（3）钢筋绑扎按施工图设计的位置、规格、尺寸进行钢筋绑扎。钢筋绑扎用2022#镀锌铁丝，镀锌铁丝弯曲方向要朝向构件内侧，钢筋保护层厚度25mm。（4）钢筋安装固定每段（一般9m一段）绑扎好后，人工运至现场安装固定。纵向钢筋的接长通过绑扎或搭接焊连接,绑扎搭接长度45d，单面焊搭接长度10d，接头均应对角错开，按钢筋定尺每9m搭接一次。（5）支模与拆模模板支撑必须保证各部分形状尺寸和相互位置正确无误，要求构造简单，拆装方便。模板必须具备足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇注的混凝土的侧压力。模板与混凝土接触面应涂隔离剂，模板拆除在能保证表面及棱角不因拆除而受损后方可进行，混凝土强度应达到设计强度的75。（6）混凝土浇注采用商品混凝土,砼用粗骨料其最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4。采用机械震捣，浇注层厚度控制在震捣器作用长度的1.25倍，震捣间距不大于作用半径的1.5倍，每一震点的震捣连续时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉。肋梁采用喷射混凝土。6.3质量控制标准6.3.1钢筋工程（1）钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。（2）对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。（3）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。（4）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋末端应作1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求钢筋末端需作1350弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于900的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（5）除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第4条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于900；对有抗震等要求的结构，应为1350；箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。（6）钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（7）钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于是1。（8）钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±56.3.2钢筋安装工程（1）纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。（2）在施工现场，应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。（3）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（4）钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。（5）在施工现场，应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。（6）当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。（7）纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。（8）同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：在受拉区不宜大于50；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不