洛阳市洛达特机械设备有限公司操作规程汇编(机加工).doc

洛阳市洛达特机械设备有限公司操作规程汇编LDT01-2013编 制 ：生产部 审 核 ：吕会芳批 准 ：许要堂受控状态：受控分 发 号： 目录序号名 称页码01切削加工通用工艺规程302车削工艺规程603刨削工艺规程804铣削工艺规程905钻削工艺规程1106钳工工艺规程 1207铆工工艺规程1708焊工工艺规程2109起重工安全操作规程2610天车工安全操作规程2711工装、模具管理规程2812工艺纪律管理规程3013机械加工工艺规程3114装配工艺守则3215搬运与吊装工艺规程33 切削加工通用工艺规程 01 1 加工前的准备 1.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图纸、工艺规程和有关技术资料是否齐全。1.2 要看懂、看清工艺规程、产品图纸及其技术要求。1.3 按产品图纸或工艺规程复核工件、毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。1.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。1.5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。1.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。1.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床应按规定进行润滑和空运转。2 刀具与工件的装夹2.1 刀具的装夹2.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。2.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。2.2 工件的装夹2.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。2.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁以及夹具的定位面、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。2.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工工序定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。2.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面， 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。2.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况，2.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。2.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。2.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。3 加工要求3.1 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料，精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.2 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。3.3 图纸中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25m。3.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5m。3.5 粗加工时的倒角、倒圆、深槽等都应按精加工余量适当加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。3.6 在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.7 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。3.8 当粗、精加工在同一机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。3.9 在切削过程中，若机床刀具工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。3.10 在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。3.11 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。3.12 检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表等，事先应调好零位。4 加工后的处理4.1 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在相应的位置摆放整齐，以免磕碰划伤。4.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。4.3 凡相关零件或组配加工的，加工后需做标记（或编号）。4.4 各工序加工完的工件，必须经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。5 其他要求5.1 工艺装备和机床附件用完后要擦拭干净，作好防护，放到规定的位置。5.2 产品图纸、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁、完整，严禁涂改。车削工艺规程 021 车刀的装夹1.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。1.2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。2 刀尖高度的调整2.1 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面； 车圆锥面； 车螺纹； 成形车削； 切断实心工件。2.2 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：精车细长轴； 粗车孔； 切断空心工件。2.3 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外圆； 精车孔。2.4 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。2.5 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。3 工件的装夹3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍；若工件直径30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。3.3 在两顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。3.4 在两顶尖间加工细长轴工件时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。3.5 使用尾座时套筒尽量伸出短些，以减少振动。3.6 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。4 车削加工4.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径的部分，后车削直径小的部分。4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。4.3 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。4.4 钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。4.5 钻深孔时，一般先钻导向孔。4.6 车削1020mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.60.7倍，加工直径大于20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。4.7 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。4.8 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。4.9 车削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。4.10 工件摆放整齐有序，防止磕碰、划伤。刨削工艺规程 031 工件的装夹1.1 在平口钳上装夹1.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。1.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。1.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。1.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工划线找正到同一平面上。1.3 在刨床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支撑，以使装夹牢靠。1.4 工件装夹后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。2 刀具的装夹装夹刨刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。3 刨削加工3.1 刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。3.2 刨削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。3.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音时，应停机检查。3.4 刨削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。3.5 工件应摆放整齐、有序，防止磕碰、划伤。铣削工艺规程 041 铣刀的选择及装夹1.1 铣刀直径及齿数的选择1.1.1 铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。1.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。1.2 铣刀的装夹1.2.1 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量是铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴和铣刀间装一个辅助支架。1.2.2 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。1.2.3 铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。1.2.4 若同时用两把园柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。2 工件的装夹2.1 在平口钳上装夹2.1.1 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。2.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时，应使工件紧密地靠在平行垫铁上。2.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。2.2 使用分度头的要求2.2.1 在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。2.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。2.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。2.2.4 用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确位置，以消除间隙。2.2.5 分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。3 铣削加工3.1 铣削前把机床调整好，应将不用的运动方向锁紧。3.2 机动快速驱进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。3.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。3.4 用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比园柱形铣刀小百分之二十五左右。3.5 用仿形法铣成形面时，滚子和靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。3.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。3.7 顺铣与逆铣的选用3.7.1 在下列情况下，建议采用逆铣： a） 铣床工作台丝杆和螺母的间隙较大又不便调整时； b） 工作表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； c） 工件表面凹凸不平较显著时； d） 工件材料过硬时； e） 阶梯铣削时； f） 切削深度较大时。3.7.2 在下列情况下，建议采用顺铣： a） 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； b） 精铣时； c） 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。3.8 铣削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。3.9 工件应摆放整齐有序，防止磕碰划伤。钻削工艺规程 051 钻孔1.1 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。1.2 在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。1.3 钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。1.4 钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。1.5 螺纹底孔钻完后必须倒角。1.6 钻孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件摆放整齐、有序，防止磕碰。2 锪孔2.1 用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。2.2 锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。2.3 锪孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件应摆放整齐、有序，防止磕碰。3 铰孔3.1 钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。3.2 在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量。3.3 铰孔时绞刀不许倒转。3.4 铰孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。3.5 铰孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件应摆放整齐、有序，防止磕碰。4 麻花钻的刃磨4.1 麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°12°。钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。4.2 磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。钳工工艺规程 061 划线1.1 划线前的准备1.1.1 划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。1.1.2 看清图纸及工艺文件，明确划线工作内容。1.1.3 查看毛坯（半成品）形状、尺寸是否与图纸、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。1.1.4 作好划线部位的清理工作，对划线部位涂色。1.2 常用划线工具的要求1.2.1 划线平台a） 划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。b） 工件、工具要轻放，禁止撞击台面。c） 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。不用时台面应采取防锈措施。1.2.2 划针、划规a） 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利。划线的线条宽度应在0.1 0.15mm范围内。b） 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15° 20°。划线的线条宽度应在0.05 0.1mm范围内。c） 毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。1.2.3 成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。1.3 划线基准的一般选择原则1.3.1 划线基准首先应考虑与设计基准保持一致。1.3.2 有已加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准。1.3.3 毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的（或最大的）不加工面为划线基准。1.4 毛坯的找正与借料1.4.1 毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。1.4.2 可行时，对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。1.5 打样冲眼1.5.1 加工件一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分间距小些。1.5.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。1.5.3 样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。孔的划线，应划出孔径线，除中心样冲眼外在十字中心线与孔径线相交的四点亦打样冲眼。1.5.4 工件摆放整齐有序，防止磕碰、划伤。2 虎钳的使用2.1 使用虎钳夹持工件已加工表面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁工件需用V形或弧形垫块。2.2 夹紧工件时，不许用手锤敲打手柄。3 錾削3.1 錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按下表选用：工件材料錾子楔角低碳钢 50° 60°中碳钢 60° 70°有色金属 30° 50°3.2 錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。4 锯削4.1 锯条安装的松紧程度要适当。4.2 工件的锯削部位，装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。4.3 锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板两侧还必须加木板，而且在锯削时锯条相对工件的倾斜角应小于或等于45°。5 锉削5.1 根据工件材质选用锉刀：有色金属件应选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。5.2 根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按下表选择锉刀：锉刀适 用 条 件加工余量（mm）尺寸精度（mm）表面粗糙度Ra（m）粗齿锉0.5 20.2 0.5100 25中齿锉 0.2 0.50.05 0.212.5 6.3细齿锉 0.05 0.20.01 0.056.3 3.25.3 不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。5.4 锉刀不得沾油，若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。6 钻孔见Q/SH-GY-052006钻削工艺规程。7 攻螺纹7.1 丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。7.2 攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。7.3 根据工件的材料合理选用润滑剂。8 铰孔8.1 手铰孔时用力要均衡，绞刀退出时必须正转，不得反转。8.2 机铰孔见Q/SH-GY-052006钻削工艺规程。8.3 在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。9 刮削种类操作要点粗刮1 刮削量大的部位采用长刮法。2 刮削方向一般应顺工件长度方向。3 在25×25mm2内应有34点，点的分布要均匀。细刮1 采用短刀法刮削。2 每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错。3 在25×25mm2内应有1215点，点的分布要均匀。精刮1 采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复。大的研点全刮去，中等研点刮去一部分，小而虚的研点不刮。2 在25×25mm2内出现点数达到要求即可。9.1 刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油），稀释度要适当，使用时要涂得薄而均匀。显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。9.2 平面刮削操作要点见上表。9.3 曲面刮削9.3.1 刮削圆孔时，一般应使用三角刮刀，刮削圆弧面时一般应使用蛇头刮刀或半圆弧刮刀。9.3.2 刮削轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45°交叉刮削。9.3.3 刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触角部位的点应比其余部位的点密集。10 研磨10.1 研磨前应根据工件材料及加工要求选好磨料种类和粒度。见附录。10.2 研磨剂应保持清洁无杂质，使用时应调得干稀合适，涂得薄而均匀。10.3 研磨工具的选择和要求10.3.1 粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。10.3.2 研磨外圆柱面用的研磨套长度一般应是工件外径1 2倍，孔径应比工件外径大0.025 0.05。10.3.3 研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为工件研磨长度的1.5倍左右。10.4 研磨操作10.4.1 研磨平面时，应采用8字形旋转和直线运动相结合的方式进行研磨。10.4.2 研磨外圆和内孔时研出的网纹应与轴线成45°。在研磨的过程中应注意调整研磨套（棒）与工件配合的松紧程度，以免产生椭圆或棱圆，且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的研磨剂，以免产生喇叭口。10.4.3 研磨圆锥面时，每旋转4 5圈应将研磨棒拔出一些，然后再推入继续研磨。10.4.4 研磨薄形工件时，必须注意温升的影响，研磨时应不断变换研磨方向。10.4.5 在研磨过程中用力要均匀、平稳，速度不宜太快。10.5 研磨后应及时将工件清洗干净，并采取防锈措施。10.6 清除切屑，工件摆放整齐、有序，防止磕碰、划伤。附录1磨料种类的选择工件材料加工要求磨料名称代号碳钢、可锻铸铁、硬青铜粗、精研棕刚玉G Z淬火钢、高速钢、高碳钢精研白刚玉G B淬火钢、轴承钢、高速钢精研铬刚玉G G不锈钢、高速钢等高强度高韧性材料单晶刚玉G D铸铁、黄铜、铝、非金属材料黑碳化硅T H硬质合金、陶瓷、宝石、玻璃绿碳化硅T L硬质合金、宝石精研、抛光碳化硼T P硬质合金、人造宝石等高硬脆材料粗、精研人造金刚石J R钢、铁、光学玻璃精研、抛光氧化铁、氧化铬附录2磨料粒度选择加工要求（m）磨料粒度分组粒度号数开始粗研（Ra 0.80）磨粉100# 240#粗研（Ra 0.40 Ra 0.20）微粉W 40 W 20半精研（Ra 0.20 Ra 0.10）W 14 W 7精研（Ra 0.10以下）W 5以下铆工工艺规程 071、 一般规定1.1 产品制造必须按图施工，如有修改，应取得技术部书面同意。1.2 产品所用材料必须符合图纸规定，并应具有出厂合格证。无出厂合格证或标号不清者，应予复验，复验合格方可使用。产品如需代料，应经技术部书面同意。1.3 产品制造、检查使用的全部计量器具均应检定合格。2、 放样放样平台应平整、干净，无焊疤等异物。放样尺寸偏差±1mm。放样图中同一矩形两对角线的误差1mm。定型产品应制作样板、样杆，非定型产品的重要尺寸及工件数量较多时也应制作样板、样杆。样板、样杆划线应使用锋利的划针。样板、样杆应留出机械加工余量、焊接收缩量、切割余量等，并考虑装配间隙。每件样板、样杆必须注明图号、件号。底样、样板、样杆均应经检查员检查合格，方可使用。3、 号料号料尺寸偏差±1mm，两对角线偏差1mm。号料时应划中心线、弯曲线，需刨边的工件应划出50mm检查线。切割线、剪切线应打上洋冲眼。手工切割线上洋冲眼的间距50mm。半自动切割线上洋冲眼的间距100mm，每条线上偏离样线的洋冲眼数量应小于20%。剪切线两端各打3个以上洋冲眼，不得偏离样线。3.4 号料时应根据工艺要求留出机械加工余量、焊接收缩量、切割余量等，并考虑装配间隙。3.5 工件如需拼接，号料时应根据技术要求将焊缝错开，避免出现十字交叉焊缝，错开距离不得小于200mm。3.6 工字型、T型、 型等组装件如有拼接，腹板和翼板的焊缝必须错开，错开距离不小于200mm。4、板、型材的矫正4.1 板、型材下料前后，应进行矫正，矫正尽量使用机械，并须符合下表要求：板、型材的矫正允差材料名称项目矫正允差（下料前）矫正允差（下料后）钢板平面度6 5mm/m26 3mm/m26 5mm/m26 1mm/m2侧向弯曲度L/2000角钢弯曲度L/50050 L/100050 L/2000 全长3mm槽钢正、侧向弯曲L/500L/1000 全长3mm工字钢正、侧向弯曲L/500L/1000 全长3mm注：表中L为型钢的全长4.2 板材如需锤击，应按如下要求进行：a） 3mm以下板材应使用平锤。b） 48mm板材应使用垫片。c） 10mm以上板材可直接锤击工件，应尽量避免锤痕，深度大于0.5mm的锤痕必须焊补后磨平。4.3 低碳钢、低合金板材、型材火焰矫正时，如需水冷，温度必须限制在650（暗红色）以下。5、 剪切5.1 使用剪板机前，应根据钢板厚度调整机械。5.2 剪切后的钢板，切断边应与表面垂直，允许斜度120，且不超过1mm。切断边表面允许有深度不超过0.5mm的刻痕和高度不超过0.5mm的毛刺。5.3 机械剪切线与号料线的公差：剪切长度（mm）50050015001500公差（mm）±0.5±1±1.56、 火焰切割6.1 切割前钢板表面应平整、干净。6.2 切割尺寸允差见下表：项 目公差（mm）直线度误差半自动切割±11/1000手工切割±21/500数控切割0.51/10006.3 切割边缘应平整光洁，允差如下表：项 目板厚数控切割半自动切割手工切割切割边缘垂直度615±1±1±1.51625±1.5±1.5±22640±2±2±2.5切割边缘凹凸不平615162526400.5/m1/m2/m0.5/m1/m2/m1/m2/m2.5/m坡口角度 3° 3° 5°坡口钝边尺寸 01 01±16.4 铆工未经考试合格不得进行气割作业。7、 刨边及铣头（边）7.1 图纸上有垂直度及角度要求者，按图纸要求加工，没有注明要求的，其误差不得大于1mm。7.2 刨边及铣边后，其长度、宽度误差不得大于0.5mm，对角线误差不得大于1.5mm。7.3 坡口角度误差不得超过±3°，钝边尺寸按图纸，误差为01。8、钻孔8.1 按划线进行钻孔，其孔中心位置偏差不得超过0.5mm，12以上的孔，应“规孔”，数孔在一直线上，相邻两孔中心位置偏差不得超过±0.5mm，最远两孔中心位置偏差不超过±1mm。8.2 厚板及组合件钻孔应将工件找平，不准钻斜孔，在板厚20mm以上者，用钻床钻孔的偏差不得超过0.5mm，用手电钻钻孔的偏差不得超过1mm。9、 落地镗9.1 一般孔的园柱度、园度、平行度的偏差，应在直径公差范围以内。9.2 加工面与基准面的平行度（或垂直度）偏差小于或等于尺寸公差，加工面的平面度偏差小于或等于0.3mm。9.3 未注公差按GB1804的规定执行。10、产品的组装及组装后处理见Q/SH-GY-13-2006混凝土搅拌楼、站组装工艺规程。焊工工艺规程 08一、手工电弧焊工艺规程1、准备工作1.1 施焊前应熟悉焊接工艺，充分了解焊接要求，正确执行施焊方法。1.2 准备好辅助工具，佩带劳保用具。1.3 焊前应检查焊机、导线、手把是否良好，能否可靠地工作。1.4 焊前应检查工作场地有无易燃易爆物品，工件堆放是否平稳可靠。1.5 根据工艺文件和图纸要求，正确选用焊条型号、直径。不使用生锈或被酸、碱、油漆等污染的焊条。1.6 焊条应烘干再用。1.7 焊缝内不得有割渣、油、锈、氧化皮、泥砂、水等杂物。1.8 焊缝的坡口、间隙应符合焊接要求。1.9 点焊不得有裂纹和密集气孔。1.10 装配件应满足图纸工艺要求，经检查合格才能施焊。1.11 工件放置要合乎工艺要求，要有利于施焊，有利于减小变形，有利于安全操作，要尽量使用转台等使工件置于平焊或船形焊位置上。1.12 焊接地线与工件要良好接触，构成的回路应尽量短，保证电弧稳定。1.13 电弧焊的预热条件： a） 焊件厚度小于16mm，气温低于 -10，需预热100150。 b） 焊件厚度在1624mm，气温低于 -5，需预热100150。 c） 焊件厚度在2540mm，气温低于 0，需预热100150。 d） 焊件厚度大于40mm，均需预热100150。 e） 结构复杂，刚性较大或有铸钢件、或含碳量以及含合金元素量较高的构件应有特殊的预热工艺。1.14 禁止雨雪天在露天施焊，严冬或有淬裂倾向的构件，禁止在风口、风道处施焊。1.15 点焊应符合下列要求：a） 焊条应与焊接用的相同或强度比母材稍高一点的焊条，直径一般为3mm，电流比正式焊接稍大。b） 点焊位置应根据装配具体情况而定，原则上不在焊缝交叉口处点焊，应离焊缝端头和交叉口处50mm以上。c） 点焊一般不超过焊缝本身高度的一半，最大不超过6mm，长度3050mm，间距200400mm，特殊工件应根据情况而定。d） 重要结构且刚性大、淬火倾向大的结构，点焊也要预热。e） 点焊发现裂纹必须以碳弧气刨清除干净。2、施焊2.1 焊接电流I（安）k·d焊条直径d（mm）2345经验系数k203030404050a） 使用直流电源时小10%左右。 b） 焊接电流在使用酸性焊条时要小些，用碱性焊条时要大些。 c） 焊接电流在焊立焊缝时要小些，焊平缝要大些。 d） 焊接电流在使用不锈钢芯焊条时要减少2030%。2.2 使用直流电源时必须注意极性：酸性焊条宜用正接法：工件接正极。碱性焊条宜用反接法：工件接负极。2.3 所用把线长30m时，使用电流达300安时，导线截面需用50mm2；所用把线长60m时，使用电流达300安时，导线截面需用70mm2。2.4 引弧应在焊缝以内，焊接过程中，力求电弧短而稳定，熄弧弧坑要填满（点焊也如此）。2.5 选择合理的焊接顺序，以减少变形和残余应力。a） 每条焊缝尽可能一次焊成，应避免焊一半搁一半或放置数天后再焊后几层。b） 短焊缝（长度小于300mm）以一次焊完为宜。c） 中等长度焊缝（长3001000mm）可以采用中间分开向两端施焊。d） 长焊缝（长大于1000mm）可采用逆向分段焊，如图1。e） 大直径环焊，可采用分段对称跳焊，如图2。若是多层焊，起焊点要错开，后一层要把前一层接头盖住。f） 构件装配后，同时既有纵向又有横向焊缝时，应先焊横缝后焊纵缝。如图3。g） 构件偶然出现角焊缝与对接缝并存，则应先焊对接缝，再焊角焊缝（一般应先将对接缝焊好后再装配）。如图4。 1000 1000 5 4 3 2 1 6 7 8 9 10 图1 图2 横 横 缝 缝 3 2 纵缝最后 横 缝 1 图3 6 3 2 1 4 5 图4 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 图52.6 焊角在8mm以上应采用多层焊，厚板开坡口也应采用多层焊，不应一次堆很厚，以免产生夹渣、未熔合等缺陷。焊完每层，熔渣均要清除干净，若有深沟窄隙必须处理好再施焊。2.7 焊接淬火、裂纹倾向较大的中碳钢、合金钢等宜采用阶梯式退火焊焊法。如图5。2.8 重要焊缝在反面作封底焊前必须清根。2.9 塞焊时应沿孔的边缘角先焊，逐步向中心扩展。2.10 焊缝端头应封焊。3、 焊缝检查3.1 焊缝外观检查质量标准序号项 目允许缺陷尺寸（mm）简 图1裂纹、夹渣不允许2咬边（板厚）10 咬边深度0.510 咬边深度1.0连续咬