烧焦车间工艺技术规程.doc

炼焦车间工艺技术规程马鞍山钢铁股份有限公司煤焦化公司 文件编号：QSO/705T10818 主要起草人：王水明 会审人 曹宏广 谢世连 胡国良 束政强 张秀艳 邱全山 阚兴东 夏鹏飞 俞康伟 批准人：杨建华 批准日期：二OO一年 月 发布日期：二OO一年 月 受控状态： 发放编号：目 录总 则1、工艺流程 2、主要操作控制指标及参数 3、主要工艺调控要点及规定 3.1 装煤 3.2 推焦 3.3 熄焦与筛焦 3.4 加热制度 3.5 煤气操作制度 3.6 焦炉及其设备维护制度 4、工艺检查规定 5、主要设备技术性能 6、产品质量标准 7、原材料种类、质量要求及消耗定额总 则 1、马钢煤焦化公司炼焦车间是由第一炼焦车间和第二炼焦车间组成。 2、炼焦车间的生产任务是按月计划生产质量合格的冶金焦与顺利导出焦炉煤气。 3、第一炼焦车间的2#焦炉是65孔58型焦炉B=407mm;3#和4#焦炉都是65孔58型焦炉B=407mm。第二炼焦车间的5#和6#焦炉都是JN6082型焦炉B=450mm。它们的工艺特点都是双联火道、废气循环，富煤气下喷、贫煤气侧入的复热式焦炉。 4、本规程适用于我公司已投产的焦炉。 5、炼焦车间的其它与生产技术有关的规章制度都应以本规程为基本依据。并参照原冶金部制定的焦炉技术管理规程执行。 6、本规程的安全要求遵循GB12710-91焦化安全规程和GB6222-86工业企业煤气安全规程。 1、工艺流程： 由配煤车间来的配合好的装炉煤送入贮煤塔。装煤车按作业计划及规定顺序从煤塔漏嘴下受煤经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车用电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭经沥水卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦系统经筛分按级别贮存待运。 煤在干馏过程中不断产生的荒煤气由炭化室顶部空间进入上升管，经桥管汇集到集气管。750850的荒煤气被桥管上喷洒的氨水冷却至90左右，使荒煤气中的焦油被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸气管自流进入回收车间。 焦炉加热用的焦炉煤气或高炉煤气，由外部管道引入。焦炉煤气由总管分供两座焦炉，经预热器预热至45左右送入地下室主管、横管，再通过下喷管经砖煤气道送入燃烧室立火道，并与废气开闭器进入的空气混合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 高炉煤气由车间外部管道单独引入焦炉地下室,通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室与同时引入的空气混合燃烧。燃烧后的废气通过与燃烧焦炉煤气的废气同样的途经排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换装置定时进行换向 2#、 3# 、4#焦炉的焦炭在筛焦楼内，经辊筛分为大于40mm和小于40mm两级。大于40mm的焦炭经固定篦条筛分为4080mm的冶金焦和大于80mm的大块焦。小于40mm的焦炭经振动筛分为2540mm的小焦、1025mm的焦丁和小于10mm的焦粉。分级后的焦炭装车外运。 5#、6#焦炉的焦炭在筛焦楼内，经固定式篦条筛和振动筛分为>40mm的冶金焦和<40mm的混合焦。>40mm的冶金焦进入大块焦仓。<40mm的混合焦再经振动筛分为2540mm的小块焦和025mm焦粉。分级后的焦炭分别被送入相应的焦仓，其中冶金焦用皮带运输机送往铁厂，其余焦炭装车外运。 粉焦沉淀池中的粉焦均用抓斗起重机抓到粉焦台脱水，经脱水后装车外运。 2、主要操作控制指标及参数 2.1 焦炉最短周转时间：（视炉体情况每年确定一次） 2#焦炉 26:00 3#焦炉 17:30 4#焦炉 17:30 5#焦炉 18:30 6#焦炉 18:30 2.2 炭化室一次装干煤量： 2#炉 16.0吨 3#、4#炉 16.3吨 5#、6#炉 28.8吨 装煤均匀系数 0.90 2.3 焦饼中心温度： 1000±50 炉顶空间温度： 800±30 集气管煤气温度： 80100 2.4 集气管压力： 2#、3#、4#焦炉 80120Pa 5#、6#焦炉 120150Pa 看火孔压力： 05Pa 2.5 立火道取样空气过剩系数： 焦炉煤气加热： 1.201.25 高炉煤气加热： 1.151.20 2.6 推焦电流： <240A 极限推焦电流：2#、3#、4#焦炉 400A 5#、6#炉 300A 2.7 K3系数： 2#焦炉 >0.70 3#焦炉 >0.80 4#焦炉 >0.75 5#焦炉 >0.83 6#焦炉 >0.86 2.8 直行均匀系数： 2#焦炉 0.80 3#焦炉 0.90 4#焦炉 0.85 5#焦炉 0.94 6#焦炉 0.97 2.9 直行安定系数： 2#焦炉 0.80 3#焦炉 0.89 4#焦炉 0.85 5#焦炉 0.92 6#焦炉 0.95 2.10 横排温度系数： 2#焦炉 0.80 3#焦炉 0.88 4#焦炉 0.85 5#焦炉 0.92 6#焦炉 0.95 2.11 边火道温度系数： 2#焦炉 0.80 3#焦炉 0.88 4#焦炉 0.85 5#焦炉 0.92 6#焦炉 0.95 2.12 炼焦耗热量 kJ/kg煤（含水7%） 2#焦炉：焦炉煤气加热 <2490 3#焦炉：焦炉煤气加热 <2390 高炉煤气加热 <2690 4#焦炉：焦炉煤气加热 <2440 5#焦炉：焦炉煤气加热 <2340 高炉煤气加热 <2630 6#焦炉：焦炉煤气加热 <2290 高炉煤气加热 <2570 2.13 炉体年伸长率(%) 2#炉 <0.05 3#、4#、5#、6#炉 <0.04 炉柱平均曲度 2#<40mm 3#.4#<30mm 5#<25mm 6#<20mm 横拉条直径与设计值比(%) 3#>85(>80) 4#.2#>80(>80) 5#>90(>85) 6#平均>95(个别>90,下同) 2.14 二次焦率(%) 3#炉<0.05 4#、2#炉<0.07 5#炉<0.03 6#炉<0.01 3 生产工艺调控要点及规定： 3.1 装煤 3.1.1 装煤车应按规定顺序在各排漏嘴下受煤。漏嘴放煤顺序的制订，由车间主任批准。 3.1.2 每孔装炉煤均需称量，允许与规定装煤量有±1%的偏差。 3.1.3 装煤均匀系数K装煤标志着炭化室装煤量的均匀性,按下式计算： MA K装煤= M 式中：M该班实际装煤的炉数； A与规定装煤量±1%以上的炉数。 3.1.4 在推焦前应将装煤孔上的泥和沉积炭扫净；炉顶余煤只能在平煤时扫入炭化室内。 3.1.5 装煤开始时，应用高压氨水或蒸汽喷射，使炉内产生适当负压；平煤完毕后，立即盖好装煤孔，用泥料密封盖与座之间的缝，并进行压缝，同时关闭高压氨水或蒸汽。 3.1.6 装煤车各漏斗卸煤顺序，以先两侧，后中间为原则。力求装满煤、平好煤、不缺角、少冒烟。 3.1.7 平煤时带出的余煤，由单斗提升机回送至炉顶余煤贮槽，这部分煤只能装在装煤车煤斗的上部。 3.1.8 在保证每炉最高装煤量和获得优质焦炭的原则下，确定平煤杆的高度位置。 炭化室装满煤的标志是平煤杆由炉内退出时能带出一部分余煤。炭化室顶部空间高度一般规定为：第一炼焦车间200300mm； 第二炼焦车间250350mm。 3.1.9 当装煤量小于规定1t以上时，应及时装二次煤。 3.1.10 每炉装煤时间不超过4分钟。 3.1.11 装煤时禁止下列操作： 3.1.11.1 将泥土废砖及铁器等杂物扫入炉内； 3.1.11.2 将清扫煤塔的煤和平出的回炉煤装入煤斗下部； 3.1.11.3 装煤不满，不平煤或装煤结束后半小时以上再补充装煤； 3.1.11.4 对非装煤炉号打开高压氨水或蒸汽阀门（或经常漏蒸气、漏高压氨水）； 3.1.11.5 使用弯曲的平煤杆操作； 3.1.11.6 装煤车轨道无安全挡、接头断裂、轨距比标准距差±30毫米以上； 3.1.11.7 将装煤车轨道固定在拉条上； 3.1.11.8 炉顶堆存余煤； 3.1.11.9 装煤套筒与走行的联锁装置失灵； 3.1.11.10在煤未平通之前退出平煤杆和将炉盖盖上。 3.1.11.11 装煤时，煤车停在打开炉盖的炉口上而不进行装煤操作。 3.1.11.12 炉门未对好关严或未清扫炉门、炉框时装煤。 3.2 推焦 3.2.1 应严格地按循环推焦图表推焦。 应根据生产任务要求和炉体、机械设备维修方便的原则编制推焦图表，并严格执行，变动推焦图表由经理或车间主任批准。 3.2.2 第一炼焦车间采用92串序推焦。 第二炼焦车间采用52串序推焦。 3.2.3 班推焦计划的制订 每班推焦工作计划，由负责热工的车间主任制订或核准。值班工长负责组织实施。 3.2.3.1 根据推焦表及其应推焦炉数； 3.2.3.2 考虑前一班执行推焦计划情况； 3.2.3.3 结焦时间不得短于周转时间15分钟；烧空炉时结焦时间不得短于周转时间25分钟。 3.2.3.4 在一定结焦时间下，焦炭的成熟程度是根据相应的温度制度、焦饼中心温度、焦饼表面温度或观察上升管煤气颜色来判断。焦炭不成熟不准推焦。 3.2.4 推焦计划系数K1：标志着推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的情况，计算公式如下： MA1 K1= M 式中：M班计划推焦炉数； A1计划与规定结焦时间相差±5分钟以上 的炉数。 3.2.5 推焦执行系数K2：用以评定班按推焦计划实际执行情况，计算公式如下： NA2 K2= M 式中：N班实际推焦炉数； A2超过计划推焦时间±5分钟的炉数。 3.2.6 推焦系数K3：用以评价焦化厂和炼焦车间在遵守规定的结焦时间方面的管理水平，计算公式如下： K3=K1×K2 3.2.7 因故延迟推焦，在故障排除后允许加速推出早已成熟的焦炭，但每小时比正常计划增推炉数不得超过两炉。 3.2.8 乱笺的炉号应在不长于五个周转时间内恢复正常。病号炉在计划中注明，作为特殊处理。 3.2.9 炭化室自开炉门到关炉门的敞开时间不应超过7分钟，补炉时也不宜超过10分钟。 焦饼推出到装煤开始的空炉时间不宜超过8分钟，烧空炉时也不宜超过15分钟。个别情况需要延长时应由车间主任批准。3.2.10 在推焦机、拦焦机、熄焦车三者之间应有信号装置，推焦杆与焦侧机械应有联锁。 推焦机司机在确实得到焦侧拦焦机和熄焦车做好接焦准备的信号后才能推焦。 3.2.11 每次推焦均应清扫炉门、炉门框、磨板、小炉门的焦油和沉积炭等脏物。装煤后炉门应调节严密，严禁炉门冒烟着火。 3.2.12 推焦机司机需准确记录每个炭化室的推焦时间（即推焦杆头接触焦饼面的开始时间）、装煤时间（即平煤杆伸入小炉门的开始时间）、推焦最大电流及一切不正常现象（如炉温过高过低、炉体损坏，装煤不满等）。 3.2.13 应采用无撞击推焦法，减少对炭化室墙面的侧压力，以保护炉墙。 3.2.14 严禁强制推焦。3.2.14.1 严禁接连两次推焦。每次未推出均应查找原因，其原因应从加热温度不均、炉体损坏、装平煤操作不良、石墨、炉门框变形、推焦杆变形、煤的收缩值过小、推焦操作不良等方面着手。排除障碍后，在值班负责人在场并准许的情况下，方可进行第二次推焦；三次以上推焦必须有车间负责人准许并在场。3.2.14.2 如机侧焦饼上部已塌落下来，必须将塌落部份扒出，直至见到焦饼收缩缝隙和一段垂直焦饼面后，才能再次推焦。 3.2.14.3 出现难推焦后应在短期内处理完毕。每次难推焦后，应记录难推原因及处理经过，并提出防止今后难推的措施。 3.2.14.4 禁止推生焦和相邻炭化室空炉时推焦。 3.2.14.5 在推焦困难情况下，禁止将炉头焦扔入炭化室内。 3.2.15 应及时消除炉门冒烟或着火。经调节无效或在炉上无法维修的炉门，应在推焦前用备用炉门更换。 3.2.16 当推焦延迟10分钟以上时，必须将待出焦的炭化室炉门对上，大螺丝再次拧紧。 3.2.17 推焦杆根据需要装设压缩空气清除沉积炭的装置。并建立清除沉积炭的制度。 3.2.18 严禁用变形的推焦杆或杆头推焦。 3.2.19 在更换煤气、停止加热及有暴风雨时，必须停止推焦。 3.2.20 正在操作中，发生停动力电时，各车应首先将控制器拉回零位，拉下电源开关，并通知有关人员解决。 3.2.20.1 当较长时间不能恢复供电时，推焦车应用手摇装置将炉内的推焦杆或平煤杆摇回原位。有条件时应对上炉门和关好小炉门。 3.2.20.2 装煤车正在装煤中途时，应继续装到不下煤为止，关上闸板，提起闸套，将煤车推离炉口，盖上炉盖。 3.2.20.3 拦焦车应用手摇装置退回导焦槽，有可能时应对上炉门。如导焦槽有红焦，将车移到炉端台扒出焦炭，用水熄灭。 3.2.20.4 熄焦车内如有红焦应及时用水熄灭。 3.3 熄焦与筛焦 3.3.1 熄焦车对位时，来回走动一次，确认导焦槽对好后才能发出允许推焦信号。 3.3.2 在接焦前，熄焦车的放焦闸门应紧闭；电机车的风包风压不应低于0.4MPa。 3.3.3 熄焦车接焦时行车速度应与推焦速度相适应，使推出的焦炭能均匀分布在车箱内。接焦后熄焦车应迅速驶向熄焦塔，快到熄焦塔时应减速慢行。 熄焦时车体要做一些移动；消火时间一般为90120秒；熄焦后要泄水。泄水时间不短于15钞。 3.3.4 必须保证熄焦塔内喷水装置熄焦迅速、均匀。对喷水管、粉焦沉淀池、清水池和高置槽等设备，应建立定期清扫制度。熄焦循环水不准外排。 3.3.5 熄焦车禁止下列操作 3.3.5.1 同一个熄焦车箱内接两炉焦炭； 3.3.5.2 将熄焦车内焦炭倾放于充满焦炭的焦台上； 3.3.5.3 在未停止出焦时清扫熄焦车轨道； 3.3.5.4 熄焦设备损坏不能熄焦时仍继续推焦。 3.3.6 焦台的受焦与放焦按顺序进行。皮带上焦层厚度不应超过300mm。焦炭在焦台上凉焦时间应大于10分钟。焦台上的红焦必须及时熄灭。严禁将红焦放在皮带机上或把水管直接放在皮带上放水熄红焦。 3.3.7 为保证焦炭按规定分级，应制定焦筛定期更换制度，并设专人定期检查焦筛。辊动筛片间距超过原尺寸5mm以上的占40%或有筛片损坏时应进行处理。 3.3.8 运焦系统各岗位设备必须设有生产、事故联系信号及联锁装置。开停设备时必须严格按照顺序进行或经集中操作室统一操作。 3.3.9 运焦操作中，启动时应按逆运焦方向依次启动设备，停止时则相反。严禁皮带运输机带负荷启动、超负荷运转。皮带发生跑偏，应及时调整。 3.3.10 垃圾、砖铁等杂物禁止混入焦炭内。焦仓不允许放空，应保持三分之一料位。焦仓发生着火时，应及时报告并联系铁皮车，及时将红焦放出并熄灭。 3.3.11 保持皮带通廊、转运站、筛焦楼下铁道等处清洁。 3.4 焦炉加热制度 3.4.1 为保证焦炭均匀成熟，须制定并严格执行焦炉加热制度（温度制度及压力制度）。 3.4.2 根据每座焦炉在调整时期所得实际数据，按照不同的周转时间，制订加热制度表，主要包括下列项目： 3.4.2.1 标准火道温度； 3.4.2.2 加热煤气消耗量； 3.4.2.3 烟道（总的和两侧的）吸力； 3.4.2.4 上升气流蓄热室顶部吸力； 3.4.2.5 交换开闭器进风口尺寸； 3.4.2.6 配煤水份； 3.4.2.7 每炉装煤量。 加热制度表由车间副主任批准。 3.4.3 温度制度 以生产优质焦炭的焦饼中心温度来确定标准火道温度与机焦侧温度差。焦饼中心温度一般为1000±50。 3.4.3.1 直行温度 1) 直行温度的测量与调节,是指导焦炉温度的主要控制项目。第一炼焦车间的焦炉第7火道和第22火道为标准火道,第二炼焦车间的焦炉第7火道和第26火道为标准火道，用高炉煤气加热时测定鼻梁砖,焦炉煤气加热时测定灯头砖处温度。 2) 直行温度于交换后5分钟起由交换机室端的焦侧开始测量,在两个交换时间内全部测完。 3) 每间隔4小时测量一次直行温度,测温时间应固定;并换算成交换后20秒的温度。 4) 任一立火道的测温点的温度经冷却温度校正后,最高不得超过1450。 5) 昼夜直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度均匀系数(Kju)来考核。 (Mji)+(Mjo) Kju = 2M 式中: M焦炉燃烧室数； ji机侧测温火道温度超过其平均温度±20(边炉±30)的个数; Ajo焦侧测温火道温度超过其平均温度±20（边炉±30）的个数; 计数时应将检修炉和缓冲炉除外。 6) 昼夜直行平均温度的稳定性用安定系数Kan考核. 2N-(Aji+Ajo) Kan= 2N 式中：N昼夜内直行温度的测定次数； ji机侧平均温度与加热制度所规定的标准温度偏差超过±7的次数。 Ajo焦侧平均温度与加热制度所规定的标准温度偏差超过±7的次数。 3.4.3.2 横排温度 1) 横排温度的测量与调节,是为控制焦炉横向温度的合理性。全炉检查测量每季不少于一次，焦炉煤气加热时，酌情增加测量次数，并编制十一（八、九）排及全炉温度曲线 。 为了进行温度比较，单号燃烧室从机侧开始测温，双号燃烧室从焦侧开始测温。 2) 从机侧第2火道至焦侧24火道的温度应均匀上升并接近一直线,即横排最高温度点应在焦侧第24火道，各火道温度与标准温度相对应温度差不大于20,且相邻火道温度差也不大于20者为合格。 3.4.3.3 边火道温度 1) 边火道温度按保证其对应焦饼与中部的焦饼同时成熟的要求决定,可用测量焦饼中心或其表面温度来核查。 2)每半月至少测量一次边火道温度。要求边火道温度与其平均温度差不大于±50。温度不换算冷却值。 3) 当推焦炉数减少降低燃烧室温度时，应保持边火道温度不低于1100。当大幅度延长结焦时间时，边火道温度应保持950以上。 3.4.3.4 蓄热室温度每月至少测量一次。当在接近极限温度下操作时，尤其是粘土砖蓄热室焦炉，应增加测温次数。 蓄热室顶部的温度不得超过1320；2#焦炉蓄热室顶部的温度不得超过1250。 3.4.3.5 测定炉顶空间温度应在结焦时间的三分之二时进行。炉顶空间温度宜控制在800±30，不应超过850。 3.4.3.6 小烟道温度当用焦炉煤气加热时不得超过450；当用高炉煤气加热时不得超过400。小烟道温度亦不宜低于250。 3.4.3.7 在有计划加快炼焦速度时，允许昼夜提高火道温度不得超过60；当接近极限操作温度时，不应超过20。 3.4.3.8 当结焦时间与焦炉设计结焦时间接近时，每改变一小时，标准温度变化2530；当结焦时间越延长，标准温度变化越少，一般结焦时间超过24小时，标准温度不再降低。 3.4.3.9 焦饼中心温度全炉应尽量一致；上下温差不得超过100。在同一结焦时间内，标准温度改变10，焦饼中心温度一般相应变化2530。 3.4.3.10 一般装炉煤水分每变化1%时，焦饼中心温度将改变2030，标准温度应改变68。 3.4.3.11 从横排温度来看，炉头温度比标准火道以不低于70为宜。 3.4.4 压力制度 为了焦炉加热正常和保证整个结焦时间内煤气只能由炭化室内流向加热系统及炭化室不吸入外界空气，须制定压力制度。 3.4.4.1 在任何操作条件下（正常操作、改变结焦时间、停止加热、停止推焦等）结焦未期炭化室底部的压力应大于空气蓄热室顶部的压力和大气压力。 3.4.4.2 确定集气管的压力，应以炭化室底部压力在结焦未期不小于5Pa为原则，并考虑到调节装置所造成的压力波动值。 3.4.4.3 确定集气管的压力时,应考虑到夏冬季大气 温度的不同而使煤气静压头有1020Pa的变化。 3.4.4.4 加热系统的压力主要根据空气系数和炉顶看火孔压力保持05Pa来确定。 3.4.4.5 无论结焦时间长短，空气蓄热室顶部上升气流的负压应保持大致不变，其吸力不得低于30Pa。 3.4.4.6 每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较,上升气流时不超过±2Pa，下降气流时不超过±3Pa，在边部蓄热室上升气流时允许相差±4Pa，下降气流时允许相差±5Pa。 3.4.4.7 用高炉煤气加热、空气系数一般不超过1.3时，上升气流煤气蓄热室顶部吸力应小于空气蓄热室顶部吸力；下降气流煤气蓄热室顶部吸力应小于空气蓄热室顶部吸力。 3.5 煤气操作制度 3.5.1 加热煤气操作制度 3.5.1.1 焦炉加热用煤气的质量和压力必须满足焦炉正常生产的需要，并经含氧量检验合格（允许用爆发试验）后才能使用。 3.5.1.2 当煤气管压力下降至500Pa时,必须停止加热。 3.5.1.3 加热停止后,应立即准备废气交换。在进行废气交换时调节旋塞应关闭。禁止将废气铊换向至中心位置。 3.5.1.4 当焦炉用贫煤气加热时，应遵守下列规则： 1) 为了保证安全，焦炉两侧走廊和地下室空气中一氧化碳含量不得超过30mg/L. 2) 贫煤气含尘量不许超过15mg/m3。 3) 贫煤气温度不应超过35 4) 煤气蓄热室的任一部位,包括交换开闭器在内,其吸力不得小于5Pa。蓄热室封墙,以及交换开闭器与砌体连接处,应十分严密。 5)因故停止加热,再恢复送煤气时,单用贫煤气加热的焦炉,应逐个向煤气蓄热室送入少量的贫煤气,待其在蓄热室内燃烧产生废气后,再正式送入贫煤气；复热式焦炉,可仿效执行。 6) 正常生产时,任何燃烧室不许一侧用贫煤气加热,而另一侧用富煤气加热。 7) 当被迫换用富煤气后,至少3小时才能改用贫煤气加热,而且只能在白天进行更换煤气操作。 8)烟道翻板应装置限制器,以免完全关闭。. 3.5.1.5 当停止推焦超过循环表所规定时间达一小时以上时,应减小处于结焦末期炉号的加热煤气量。停止推焦3小时以上时，应减少全炉的加热煤气量和空气量。富煤气加热的焦炉长时间停止推时，可以采取间隔加热方法处理。 对高温号燃烧室应及时检查处理并报告煤气工长，事后立既向负责热工的车间副主任报告。 3.5.1.6 焦炉遇到下列情况之一时，必须停止加热，并相应调小吸力。 1) 煤气总管压力低于500Pa。 2) 交换设备损坏，短期内不能修复将影响正常加热； 3) 烟道管道系统发生故障，无法保持所需的必要吸力； 4) 煤气管道损坏影响安全操作。 3.5.1.7 安全 1) 交换机室应装设煤气压力警报信号器。 2) 在加热煤气压力曾经下降到零的情况下，当再将煤气送入加热前，必须先通过少量蒸汽或氮气吹扫管道，然后用煤气置换蒸汽或氮气。待煤气检验合格后方准送入炉内。 3) 交换机室必须备有充电的蓄电池灯。 4) 在冬季，当用焦炉煤气加热煤塔漏嘴、振动筛等处时，应标定出最低使用压力，当煤气压力降低至接近最低使用压力时，应停止加热。 5) 焦炉两则蓄热室走廊及地下室应装设一氧化碳报警装置。当用贫煤气加热时，在所述地区作业人中应佩带毒气警报仪。 3.5.2 荒煤气操作制度 3.5.2.1 集气主管内煤气温度不应超过100，为此在桥管和集气管内喷洒氨水。 3.5.2.2 集气管内煤气压力的调节和控制必须使用手动和自动调节机。 3.5.2.3 双集气管焦炉的机焦侧集气管压力应保持基本相同，以防止在结焦后期冷荒煤气经炭化室顶部窜流。如发生荒煤气倒流，应分段管理桥管翻板。 3.5.2.4 确认煤气鼓风机发生故障无法保持吸气管吸力或集气管压力始终大于250Pa时，必须打开集气管的放散管放散煤气，并启动点火装置，必要时还可打开数个上升管盖放散。 3.5.2.5 喷氨水装置的喷嘴和旋塞，应保持良好状态，每班必须进行检查。 定期检查与清扫集气管和吸气管上的焦油盒。 3.5.2.6 上升管与炉顶，桥管连接与集气管连接处，应保持严密。上升管水封盖的上下水道须畅通，严禁上下水漏至炉顶上。 3.5.2.7 上升管、桥管应在每炉推焦前清扫干净,在同一座焦炉上打开上升管盖的数量不得超过三个，烧空炉时可以增加一个。 3.5.2.8 禁止打开高压氨水或蒸汽阀门和用长时间打开上升管盖作为消除炉门冒烟的手段。3.5.2.9 氨水停止供给时，必须立即将工业用水通入桥管。此时关闭集气管上的喷嘴。3.5.2.10 无烟装煤用高压氨水压力为2.63.0MPa。 3.6 焦炉及其设备维护制度 3.6.1 焦炉炉体维护 3.6.1.1 建立焦炉档案，有计划地检查并记录下列情况与数据： 1)炭化室墙砖有无变形、孔洞、裂缝、凹凸、麻面、剥蚀、烧融及其他缺陷； 2)炭化室底部与顶部情况； 3)炉头墙与炉门框及炉门坎之间的严密情况和离缝大小； 4)立火道内烧嘴调节砖及调节孔的情况； 5)蓄热室窜漏情况及格子砖状态； 6)砖煤气道是否有堵塞和窜漏现象。 3.6.1.2 制定消除炉体有缺陷部位的修理计划进度表，并立即付诸实施。 3.6.1.3 炉体日常热修与维护，应有专门的热修组，并分区固定专人负责。 3.6.1.4 修炉用的耐火材料及辅助材料，必须符合质量标准。 3.6.1.5 无法用抹补法修补砌体时，可采用喷补或焊补。补炉后应立即清除散落的泥浆等杂物。 3.6.1.6 对病号炭化室应特别监视和维护，并作好记录。 3.6.1.7 大面积热修炉室时必须留有不同结焦时间的缓冲炉，在推空炭化室的炉头和装煤孔对应部位均需安设临时挡墙。 3.6.1.8 与修区相邻的炭化室中的焦炭完全成熟后，才能推焦。 3.6.1.9 将炉室“填死”须经公司批准。 3.6.1.10 每年检测一次蓄热室顶与交换开闭器之间的压力差，以判断蓄热室阻力。 3.6.1.11 焦炉应本着以经常性的喷抹为主、翻修为辅,热修为主、冷修为辅的原则组织修理工作。 3.6.1.12 泥料应按热修部位所对应的规定配比进行配制。配料时要混合均匀。 3.6.1.13 配制粘土火泥或掺有水泥的泥料要随配随用。 3.6.1.14 需要加入磷酸的泥料，应当在前一天配好。 3.6.1.15 喷抹操作要点： 1)彻底清除墙面上的石墨和残存泥料。 2)按喷抹喷顺序操作。 3)补洞的泥料要调成可塑状。 4)一般喷浆压力为0.20.3MPa。喷咀距墙150250mm，与炉墙夹角保持3045。 5) 小于10mm裂缝以喷补为主，大于10mm的裂缝应抹补为主，喷抹结合，抹泥时压入缝内。抹料一定要压实平滑，并稍伸入墙面510mm。 6)砖煤气道喷补时压力控制为0.050.08MPa 3.6.1.16 焦炉经常性维修项目及各部位热泥配比表。 （见附表1） 3.6.1.17 积极采用火焰熔焊喷补技术。 3.6.2 护炉铁件的管理 3.6.2.1 投产两年后的焦炉，炉长年伸长率一般不超过0.035%；当超过0.05%时应检查原因。炉长每半年测量一次。 上横铁部位伸长量+下横铁部位伸长量炉体伸长率= (毫米) 2 炉体伸长量炉体伸长率= ×100% 设计炉长 3.6.2.2 炉柱曲度及各部位大弹簧每季测量一次；各部位小弹簧每年测量一次。并记录松紧弹簧的经过。炉柱曲度超过50mm，应进行更换。 3.6.2.3 应保证横拉条处于完好状态。拉条沟应严密，杜绝装煤孔和上升管部位窜漏煤气和热气，以及炉顶存煤着火烧坏拉条。拉条直径细至原来的3/4时应补强，细至原直径2/3时应更换。更换拉条应有技术措施。 3.6.2.4 炉柱与保护板间隙每季度至少测量一次。遇有异常，应查找原因。小弹簧应有足够大的压力传递给保护板，保护板上下角（或靠上下端部的压块）应与炉柱贴靠。 3.6.2.5 炉门的修理和更换应按计划进行，炉门修理站应经常存有备用炉门。 3.6.2.6 炉门框上的磨板应低于炉底，炉门框侧面不应超过炉砖边缘，否则须及时调整或更换。 3.6.2.7 横拉条温度不得超过350。 3.6.2.8 上下大弹簧的负荷之比为1.31.4。小弹簧负荷除燃烧室保护板下部的二线小弹簧负荷稍高外，一般为1.01.5t。 3.6.2.9 抵抗墙顶面埋设的焦炉纵中心标志应保持完好。测量炉长及炉柱曲度的挂线位置每两年至少校正一次。炉柱、弹簧、炉体伸长等的测量点应作好标记，每次测量应在同一测点上。 3.6.2.10 更换加热煤气种类或大幅度改变结焦时间，炉柱曲度、弹簧负荷需重新测量，并进行调节。 3.6.3 煤气设备 3.6.3.1 负责热工的车间副主任每月至少核查一次煤气设备与检查记录，并责成修理班排除隐患。每年检查一次煤气管件情况并测量一次管道各段压力差。 3.6.3.2 复热式焦炉的非经常运转设备，至少每半年进行一次空负荷运行，并定期维护。 3.6.3.3 交换机交换都要经历三个基本过程：关煤气，交换废气与空气，开煤气。顺序不准颠倒。几座焦炉用同一根煤气总管时，不能同时进行交换，一般相差5分钟。 3.6.4 焦炉机械 3.6.4.1 所有焦炉机械定期检修，其易磨损件应有适量备品。 保持备