电力机车检修工艺：电力机车机械走行部检修.doc

电力机车机械走行部检修第一节转向架的检修1.1 概述 转向架是电力机车的走行部分，它对机车动力学性能，安全性能起着决定的作用。韶山4改型电力机车由两节机车组成，每节机车有2台完全相同的转向架，转向架主要由附属装置、轮对电机组装、构架、一系悬挂装置(轴箱悬挂装置)、二系弹簧支承装置(车体悬挂装置)，牵引装置、电机悬挂装置、基础制动装置、手制动装置和砂箱装置等十大部件组成。韶山4改型电力机车转向架外形见图20-1。图20-1 SS4改型电力机车转向架外形图1-砂箱装配2-一系悬挂装置3-整体起吊联结装置4-轮对电机总装5-构架组装6-限位装置7-车体悬挂装置8-电机悬挂装置9-基础制动装置10-手制动装置11-速度传感器12-轮轨润滑装置13-牵引装置1.1.1 转向架的解体、清扫 1)机车入库前应在指定地点放净砂箱中残余砂子；机车引入抬车地点后，卸掉牵引座压盖，用小撬棍或楔铁拆出牵引杆方销，使构架牵引杆与车体牵引座脱开；拆除牵引电机电缆线、接地线、速度及防空转传感器电缆、横向减振器及摩擦减振器车体端接头、风油管接头等机械电气连接点；一系圆簧均放置专用卡子。 2)确认抬车前准备工作无误后，由专人指挥起吊车体（用架车机或天车），车体略升后，应停车检查各圆簧专用卡子是否可靠，不良时应调整；起吊车体应平稳，防止出现偏斜，架空；待车体完全抬起后，逐个缓慢引出转向架至指定地点，打好止轮器，放净齿轮箱、抱轴承的润滑油于储油桶内；在垂向油压减振器连接螺母、电机吊杆螺母、牵引拐臂销等部位预喷螺栓松动剂，在电机下方预置电机托架。 3)分别拆除各减振器、砂管支架、砂管、电机安全托铁，在天车配合下拆去电机吊杆下方的螺母，拆开构架与轮对间的轴箱拉杆，接地线，手动退回制动闸瓦；用专用吊具将构架轻缓吊出，运至专用支座上；将一系圆簧成组拆下。1.1.2 组装 1)组装前应清除工作场地所有报废的零部件，核查清点应探伤部件数量，确认构架牵引装置、基础制动器、各类减振器、轮缘润滑装置、轮对总成等专修部件均应已修竣验交，并检查组装专用设备、吊具的状态应处于良好。 2)将构架牵引装置按相关工艺组装于构架上。 3)吊装基础制动器，连接风管路，组装手制动杠杆；检查制动器、闸瓦方向应正确，制动器安装座面与座应密贴，手制动杠杆与制动器调节手轮之间在自由状态下应有间隙，不良时应调整或换新。 4)用专用翻转机具(或天车)翻转构架后，组装二系橡胶堆、电机吊杆等。 5)接通压缩空气检查转向架上基础制动器及风管路状态。观察各制动器应制动及缓解灵活，不许有卡滞；用肥皂水检查各处风管接头，对泄露部位进行处理；检查闸瓦扦及穿销应齐全，防缓件完好；手动完全退回闸瓦。 6)检查组装完毕的电机轮对的摆位，其轴距应为2900mm，且车轴线垂直于钢轨，止轮器安放可靠。将圆簧组装吊装于轴箱圆簧下座上，用专用吊具将构架吊至对应的轴位上方，专人指挥天车使吊杆与电机后支座孔，圆簧上盖定位销与上座销孔对正后，轻缓落下构架，下落过程注意及时调整部件，防止部件与构架相碰撞；整个吊装过程注意呼唤应答配合，做好设备、人身安全防护。 7)吊起电机后端，组装下橡胶垫、压盖及螺母。组装轴箱拉杆、垂向油压减振器、摩擦油压减振器构架端、水平油压减振器构架端、电机安全托铁、接地线。组装轮轨润滑装置、排石器、扫石器、砂管等并进行初调。检查轴箱拉杆方轴与座的组装间隙不小于2mm，承力面应密贴；调整摩擦减振器中心距为640mm。 8)对转向架进行整体检查，各部件应到位，不许有偏斜、卡碰，螺栓螺母紧固，防缓件齐全，接通压缩空气检测轮轨润滑装置，撒砂器工作性能，处理不良部件。 9)对部件铭牌、油位窥视玻璃、注油堵，开放的管接头等进行防护后，在指定地点对转向架整体喷涂灰色瓷漆，构架铭牌喷涂红色瓷漆；喷涂后防护部位应擦拭干净。1.1.3 转向架组装 1)组装转向架时的要求同一轮对两轮滚动圆直径之差不大于1mm，同一机车8个轮对彼此直径之差不大于2mm。 2)轴箱拉杆方轴与轴箱体及构架拉杆座相联接时，在1:10斜面相配合部分用0.1mm塞尺检查不允许贯通，槽底部应有38mm间隙。 3)必须选配每组轴箱弹簧，使内、中、外3个弹簧分别在工作负荷下各压缩高之差不大于3mm。 4)为了保证轴重符合标准，应测定每组弹簧在工作负荷下的高度值，用加垫方法进行配平，一般整台机车高度之差不大于2mm。 5)测定二系车体支承每个橡胶堆在工作负荷下的高度值，用加垫方法进行配平，一般整台机车高度之差不大于1mm。20.1.4 落车后调整： 1)构架侧梁上平面至轨面高度为1180±10mm，同一侧前后之差不大于5mm，同一端左右之差不大于5mm。 2)构架上平面达到要求后，调节闸瓦调整螺栓，使闸瓦与车轮踏面间隙均匀，并转动制动器的手轮，使闸瓦与车轮踏面间隙为58mm。 3)为了使手制动竖拉杆位于制动拉杆拉环的中间位置(缓解位)，必须调整手制动大链轮与丝杆端面位置(约18mm)。 4)轴箱顶部距构架侧梁底面距离为47±10mm。 5)齿轮箱距轨面最低位置不小于110mm。 6)撤砂管底面距轨面高度不小于50mm。 7)撤砂管端面与车轮踏面距离为20±5mm。 8)扫石器角钢底边距轨面高度为7080mm。 9)限界检查。 10)机车称重。 机车通过以上调整后进行静止称重，称重时不允许人为地改变机车状态，两个方向各进行二次称重，测量值取4次称重的算术平均值。称重后机车必须达到： 机车总重：184t。 每根轴重不应超过8根轴平均轴重的±2。 同一轮对的每个轮重与该轴平均轮重之差，不超过该轴两轮平均轮重的±4。11)机车按照出厂试验规则的规定，要求基础制动动作良好，各部件连接可靠，动作状态正常，无严重振动，撞击脱落，无漏油窜油现象，并按照规定的速度和里程运行后，检查轴箱和电机抱轴箱温升：轴箱体上方中点测量允许温升30；电机抱轴箱在瓦端部测量允许工作温度为50+0.6×t(t为环境温度)。1.2 转向架构架1.2.1 构架结构： 构架是转向架众多部件联结的基体，也是承载和传力的基体。通过它，轴箱拉杆和一系悬挂与传动装置相连，传递车体垂直载荷和承受从轮对上传来的作用力。 图20-2所示：构架由两根测梁(分左右)、一根前端梁、一根后端梁、一根牵引梁和各种附加支座等组成。各梁焊装后，构架成“日”字形结构。图20-2 构架组成结构图1-前端梁组装2-侧梁装配3-牵引梁装配4-旁承座5-座板6-后端梁7-砂箱装配8-端盖9-减振器座10-铭牌11-减振器座12-接地台13-接线盒安装座1.2.2 构架上用紧固件安装的部件： 构架上，用螺栓安装了表20-1所列的支架及原部件，为检修方便在检修前需把它拆下进行。表20-1 用螺栓安装的部件序号部 件 名 称数 量备 注1铭牌12接线盒23砂箱装置44排障器45牵引装置三角撑杆座26制动缸左右各2个1.2.3 构架检修需用设备与工具 架车机、天车、专用翻转机具、专用清洗设备、压力机、轨道平车、探伤设备、气(电)焊设备、平台、引车入库机组、各类专用扳手、套筒扳手、风动扳手、各类吊具、卡具、手锤、挫刀、弹簧卡钳、钢丝刷、储油桶、一系圆簧专用卡、电机托架、游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、温度计20.2.4 构架及其附件检修范围 1)辅修、小修检修要求对构架侧横梁焊缝和各安装座进行涂白粉水目测，确保构架和各安装座无变形、裂纹和开焊。焊缝开焊时，允许焊修。构架的硬伤及局部变形无法消除时应作出记录，必要时须局部进行磁粉探伤并按构架检查图检查各部件尺寸。铭牌齐全、完好。 砂箱各紧固螺栓良好，砂箱严密无破损，安装座不得有裂纹，砂箱盖及卡子齐全、作用良好。砂箱畅通，砂管距轨面及踏面的距离符合限度规定。排石器安装牢固，胶管完好。不得有开焊、裂纹。否则进行修补或更换。排石器距轨面高度符合限度规定，否则进行调整，使之符合限度要求。 2)中修： (1)解体、清扫先按照SS4改抬车工艺起吊车体，将转向架逐个缓慢引出至指定地点，打好止轮器，放净齿轮箱、抱轴承的润滑油，并装于储油桶内；在垂向油压减振器联结螺母，电机吊杆螺母、牵引拐臂销等部位预喷螺栓松动剂，在电机下方预置电机托架。 分别拆除各减振器、砂管支架、砂管、电机安全托铁，在天车配合下拆去电机吊杆下方的螺母，拆开构架与轮对之间的轴箱拉杆，接地线，手动退回制动闸瓦；用专用吊具将构架轻缓吊出，运至专用支座上；将一系圆簧成组拆下。 对构架及其附属部件进行表面人工除污，重点为污垢严重处及各拐角处，除污后应及时清理现场。堵封构架上所有开放的风、油管接头，扣紧砂箱盖与其它部件，分批送专用设备内进行清洗剂溶液加温加压喷淋清洗，水温约55，煮洗时间一般约为半小时。未煮洗干净处应人工清理，各部件外体表面应达到目视无油垢状态。 按相关工艺，从构架上解体拆下砂箱、牵引装置、基础制动装置、电机吊杆及销、轮缘润滑装置等部件。 (2)解体后进行清洗各部件。外观检查各梁有无裂纹、开焊、硬伤和局部变形。对构架侧横梁焊缝、构架各安装座焊缝进行磁粉探伤，对构架其它焊缝涂白粉水目测，确保构架无裂纹和开焊。构架裂纹或焊缝开焊时，允许焊修。构架的硬伤及局部变形无法消除时应作出记录，并按构架检查图检查各相关尺寸。 (3)检查轴箱拉杆座。油压减振器座、砂箱座、制动器座、牵引电动机吊杆座，并测量相应的销套间隙。 (4)排石器安装牢固，胶管完好。不得有开焊、裂纹。排石器距轨面高度符合限度规定。 (5)砂箱各紧固螺栓良好，砂箱严密无破损，安装座不得有裂纹，砂箱盖及卡子齐全、作用良好。砂箱畅通，砂管距轨面及踏面的距离符合限度规定。 (6)铭牌齐全、完好。(7)检查构架尺寸如图20-3所示，尺寸基准见表20-2，超出限度时要修补或校正。图 20-3 转向架构架尺寸检查表20-2 转向架构架检查尺寸表项 目尺 寸 记 号尺 寸 基 准轴距A1，A22900±0.5 mm轴距差|A1-A2|1mm对角距离差|B1-B2|3 mm侧梁中心距离差C1，C12110±0.5mm轴箱拉杆座八字面中心距离E1-E4940±0.5 mm1.2.5 限度序号名 称原 形中修限度1构架与轴箱的垂直间隙4343±102构架侧梁上平面距轨面高度11801180±103构架同端左、右侧梁上平面距轨面高度差554构架同侧前、后侧梁上平面距轨面高度差10105同一轴同一侧圆弹簧拉杆座与拉杆座八字面中心线距离940±0.5940±16制动器安装座横向距离1520±11520±37八字面处两面外侧距离46468前后拉杆座八字面处中心距1960±0.519609旁承座横向距离2110±0.52110±0.510前后制动器座板面距离830830±111排石器角钢边距轨面高度(mm)7080708012排石器胶管边距轨面高度(mm)10205251.2.6 确认构架及其附属部件，均按要求进行了检修后，按相关工艺及限度表要求将解体的构架及附属部件进行组装，同时确保轴箱拉杆方轴与座的组装间隙不小于2mm，承力面贴合紧密。1.3 轮对电机总装1.3.1 概述 轮对电机总装是转向架的关键部件之一，它的完整检修是机车转向架运行安全的重要保证。 轮对电机总装主要包括轮对、轴箱、齿轮箱、接地装置等四部分(抱轴油箱部分图纸出在电机，检修说明归入了轮对电机总装中，而接地装置检修说明另编)。以下就前三部分作检修说明。1.3.2 齿轮箱 1)检修范围 齿轮箱结构如图 20-4所示：图20-4 齿轮箱结构1-耳座 2-下箱 3-螺座M30 4-螺座 M24 5-上箱 6-上联结座 (1)小、辅修 检查齿轮箱有无裂纹； 有无严重漏油、油位是否正确； 螺栓有无松动。 (2)中修 清洗箱体、消除裂纹和变形； 检查箱体合口部位的直线度、大小领圈圆柱度要求； 检查呼吸孔、回油孔、给油孔； 更新润滑油、密封件。 组装后测量齿轮箱与轮箍内侧面上、下距离偏差 2)检修工具 天车、清洗设备、风动扳手、风铲、刮刀、扁铲、套筒30、套筒36、套筒46、吊具 3)限度序号名 称原 形限 度中 修禁 用1齿轮箱领圈槽深(mm)11.572齿轮箱与轮箍内侧面上、下偏差(mm)5 4)齿轮箱检修 (1)齿轮箱解体 用手锤和5mm号码钢印对未打号的齿轮箱打号；拧开下箱底部放油堵，让旧油流入盛废油油桶内，放完油后拧紧放油堵。用30mm套筒扳手(亦可采用同规格套筒的风动扳手，下同)拆除上下箱连接的螺栓；再用天车吊往上箱后，用36mm套筒扳手拆除上箱与牵引电机连接螺栓和与抱轴箱连接螺栓，并用顶丝分离上下箱体，吊去上箱；用36mm套筒扳手拆除下箱与牵引电机与抱轴箱连接螺栓，用55mm套筒扳手松动与牵引电机下部连接螺栓，然后用专用钢丝绳吊住下箱两端，拧出螺栓，将下箱吊放于地沟并吊出，连同上箱倒置于废油槽上滴尽余油。 (2)检修 齿轮箱表面经人工除垢后，送至专用煮洗间清洗，对大领圈的23个15孔及4个2.5孔应人工清扫干净，不得有残留物质；再用风铲清除上箱嵌槽内残胶；箱体内不得有污垢，清洁度应符合有关标准； 检查箱体焊缝是否有裂纹，如有，则对裂纹处焊修；若因整修箱体变形而影响大小领圈者，箱体报废；箱体鼓包者，用平垫和手锤修复平整。 上、下箱合口距离应调整一致：用150mm钢板尺和塞尺检查下箱合口位置直线度(平度)不大于1mm。用游标卡尺检查大小领圈直径圆柱度不大于1mm。 用手锤、扁铲除去领圈的铆钉、毛毡条。检查领圈，不允许变形、开裂、缺省，领圈槽深不小于7mm(中修限度)，超限则更换领圈或整体更换；将上下箱合在一起并用全部合口螺栓紧固，外观检查上下箱合口面应紧贴，板面及领圈侧面应平齐，用塞尺检查领圈合口处间隙应小于1mm，超限时用锡焊处理；用500mm游标卡尺检查小领圈直径不大于313.25mm，圆柱度应小于1mm。 外观检查油阀应畅通，阀盖阀面应密贴，开闭自如。关节处涂润滑油脂；目视检查放油堵密封良好，呼吸孔应畅通。 中修时齿轮箱所有橡胶、毛毡密封件全部更换。 (3)组装 将经检修后的齿轮箱拆开，上、下箱均垂直放置以备用。在领圈上嵌装毛毡条，并用铆钉固定，毛毡条凸出量应为1.53.5mm。 在上箱合口部位用粘合剂粘贴成型橡胶条，应粘贴平直，拼接完整，不得有开胶、歪斜现象，将密封胶均匀、饱满的涂入合口部位。 认真检查大小齿轮状态，检查与齿轮箱领圈配合处胶条、橡胶垫得位置及状态是否良好，确认齿轮箱箱号正确，密封胶固化程度合适，合口填充饱满，领圈毛毡条牢靠，箱内干净，不许有异物。 用天车和专用的钢丝绳将下箱吊入组装好的牵引电动机和抱轴油箱上，确认位置正确后，带上此处的螺栓(此时不必紧固)。 吊入上箱并与下箱合口对正，注意各密封条不得移动或脱落，紧固合口螺栓后，紧固上下箱与电机得全部连接螺栓。 检查齿轮箱外侧面与轮箍内侧面距离不小于15mm，齿轮箱与轮箍内侧面上下距离偏差小于5mm，超限时，在侧面连接螺栓处加垫圈进行调整。 用专用加油桶给每个齿轮箱注油6L，并用油标尺确认油位应在最低油位与最高油位之间。1.3.3 抱轴箱 1).检修范围 (1)小、辅修 检查抱轴箱合口螺丝是否松动； 检查抱轴瓦、轴颈可见部分有无碾片、烧损变色 (2)中修 检查抱轴瓦状态。 测量抱轴瓦与轴颈的径向间隙、同轴轴瓦与轴颈的径向间隙差及抱轴瓦轴向总间隙。 测量抱轴瓦的变形量。 测量键与键槽的尺寸配合状态。 2)须用设备与工具 天车、清洗设备、刮瓦设备、风动扳手、套筒36、吊具 3)限度序号名 称原 形限 度中 修禁 用1轴瓦拉伤(mm)深1宽602轴瓦合金剥离总面积(Cm2)53轴瓦与抱轴颈径向间隙0.20.3500.614同轴瓦与轴径径向间隙差0.20.25抱轴瓦轴向总间隙1.12.21.146抱轴瓦键在机座内孔面凸出高度(mm)56 4)检修步骤 (1)解体 外观检查抱轴箱的泄漏情况和变形，作好记录拧开底部放油堵，将润滑油放入桶内；在抱轴油箱及电机的醒目处焊同号名牌，名牌号码应清晰，焊接应牢靠；用天车吊住下体后，用36mm风动扳手取下全部合口螺栓，并利用顶丝撑开合口，吊出抱轴箱下体(注意下瓦不要脱落)，取出下瓦，并将下体吊至储油槽上倒置滴尽余油；装好上瓦卡子，吊出电机后，取下卡子及上瓦键； 确认抱轴瓦号应清晰、正确，对模糊不清者应重新打号； 从滴尽余油的下体上拆下集油器。 (2)清洗、检查 在专用清洗设备上对抱瓦下体进行清洗，各死角及局部污垢应人工清洗干净，清洁度应符合有关规定； 在通风处用汽油清洗毛线刷，清洁度应符合有关规定； 外观检查抱轴瓦上下体，不许有碰伤及较大变形；用刮刀或挫刀清除合口处残余杂物；用1000mm钢板尺或塞尺检查上、下体合口直线度不小于0.2mm；检查上体键槽宽度不大于122mm，检查下体回油孔应畅通，各焊缝不许有开裂，各油室不许有污垢及残留水。 松开全部螺栓，取出副油箱，检查箱体不许有开裂，密封应良好，橡胶塞门及O形圈应完好，不许有老化，否则应更换。并应保证副油箱补油及止流作用良好。 检查观察孔盖，作用应良好，更新油位透镜及不良的密封垫。 检查集油器状态，毛线刷头有焦损、缩头、缺省等时应更新。调整修理不良刷架，更新断裂、开圈的拉簧。检修及更新的集油器应浸入机油中30min以上方可组装； 外观检查并消除轴瓦碰伤及变形，变形无法消除者报废，用300mm钢板尺及225mm内径千分尺检查内孔状态，有以下状态之一者须重刮合金并按图加工，即：拉伤深度大于1mm且宽度大干60mm者；剥离总面积大于5cm2者；轴瓦与抱轴颈间隙大于0.6mm者。 清理导油槽、回油槽、回油孔使其畅通，清理瓦背，合口面锈斑、污垢，并确认瓦号后成对摆放。 瓦键与上体键槽应配装，即检查键与键侧面间隙不大于0.2mm，检查键露出抱轴孔面高度（即伸入瓦体高度）应为56mm。 轴瓦重新刮合金； (3)组装 组装前应确认电机上体与下体的原出厂号即新编铭牌号是否相同，其中之一有误时应停止装配，同时确认轴瓦号应正确，确认轮对轴距准确，安放可靠； 将合口石棉垫粘于下体合口上，并再涂抹一层耐油密封胶。 下瓦装入下体并吊起与上体合口对好位后，用风动扳手交叉均匀地紧固合口螺栓，用小刀除去合口端部外露地石棉垫，并在该处塞涂适量的密封胶。检查抱轴瓦的径向间隙为0.20.6mm，同一轴抱轴瓦的径向间隙差不大于0.2mm以及抱轴瓦轴向总间隙为1.14.4mm。 将充分浸油后的集油器(毛线刷)组装于下体内，目视及手触检查刷头与轴颈可靠接触，刷架不得与轴接触，手压刷架时应灵活转动、无卡滞。 在检查孔加油使油位达到油位透镜刻度的最高与最低之间。此时再打开副油箱上方加油螺栓并加满油，然后拧紧加油螺栓，紧固检查孔盖。1.3.4 轮对1.3.4.1 轮对结构 轮对结构如图20-5所示。图20-5 轮对组装结构1-车轮2-从动齿轮3-车轴 它由一根车轴、两个相同的车轮及两个从动齿轮组成。车轮及从动齿轮装在车轴相应轮座上。 轮对是电力机车转向架最重要的关键部件之一，机车绝大部分的垂直静载荷均通过它传递给钢轨，牵引电动机所产生的转矩也是通过它传至钢轨产生牵引力。另外，在机车运行时，它还承受钢轨接头、道岔、曲线通过和线路不平顺时的垂向力和水平作用力。所以轮对的维护保养应给予度重高视。20.3.4.2 轮对组装检修范围 轮对组装检修范围：轮 对 组 装行修外观检查车轮踏面、轮圆、轮辐状况辅修1检查测量轮缘、踏面磨耗尺寸。2检查轮辐。3检查注油孔螺栓。小修1检查测量轮缘、踏面磨耗尺寸。2检查轮辐。3检查注油孔螺栓。4对车轴进行超声波探伤。中修1清洗轮对，清除油垢。2检查车轮及从动齿轮与车轴的配合状态。3探伤检查车轴、车轮。4车轮轮辋镟修并检查测量轮辋的宽度、厚度、轮缘的厚度、高度、踏面偏差，测量两轮辋内侧面与轴端面距离偏差及车轮轮辋内侧距离。检查从动齿轮齿形偏差及公法线长度。5外观检查车轴轴颈、抱轴颈、轴端中心孔、螺纹孔等。6探伤检查齿轮，检测齿面剥离、齿边角折损、点蚀包罗面积、深度等齿面状态。7轮对涂漆交验等。1.3.4.3 轮对检修步骤 1)行修 外观检查车轮踏面、轮缘、轮辐状况，不允许有裂纹等缺陷存在。 2)辅修、小修检查测量轮缘、踏面磨耗尺寸状况，不允许有裂纹、缺陷存在。检查轮辐状况，不允许有裂纹、缺陷存在。检查车轮注油孔螺栓是否松动或丢失，松动时必须拧紧，丢失时必须按要求配装。小修时必须对车轴进行超声波探伤，不得有超标缺陷。需用设备及工具、量具材料：超声波探伤仪、钳工必备扳手、油石、检车锤、各种轮对专用量具。 3)中修 解体 (1)将轮对从轮对电机总装上解体出来后，用专用清洗设备煮洗轮对装置，然后对煮洗干净的轮对装置放置到轮对检修工作区。 (2)清扫轮对、清除油垢 用汽油棉丝及毛刷清理各死角，特别是需要检查和测量的部位。其中包括：车轴抱轴颈、轴颈、车轮内外表面、从动齿轮表面等。其清洁度符合有关标准。 (3)车轮检修 目视检查车轮与车轴的配合状态，不许有位移和松动现象。 用超声波探、磁探对车轮各部进行探伤，不得有超标缺陷。 检测轮辋宽度、厚度、轮缘宽度、厚度；检测车轮踏面的磨耗深度、擦伤、缺陷及轮缘的垂直磨耗情况，踏面不得有裂纹、黑皮和夹渣。确定是否需要镟轮及镟轮的范围。 检查轮辋侧面不得有横向裂纹、圆周向裂纹，对外侧面不大于7mm、内侧面不大于3mm的裂纹，允许用角磨机打磨消除，或用半圆铲铲除，深度不得超限，同一侧面上的铲沟不得超过两处，且轮缘部位不得有铲沟，轮辋禁止焊修。然后超声波探伤须合格，不得有超标缺陷。 检查车轮轮辐、轮毂状况，轮辐、轮毂表面的圆周向裂纹可用半圆铲铲除，内外侧铲沟深度不得超限。同一侧面上的铲沟不得超过两处，轮辐两侧同时有裂纹时禁止铲修，车轮工艺孔不允许有裂纹，车轮不允许焊修。然后超声波探伤须合格，不得有超标缺陷。 .镟轮，在专用镟轮机上镟修车轮，吊装时，不得碰伤轴端面及轴中心孔。镟修时，允许在轮辋内侧面上，留有两处总长度不超过400mm、每处长度不超过200mm，深度不超过1mm的黑皮。在轮缘的外侧面上由轮缘顶部量起，在1018mm范围内，允许留有深度不超过2mm、宽度不超过5mm的黑皮。镟完后，应用踏面外形样板、轮辋厚度尺、游标卡尺、轮径专用量具对车轮进行检查，其踏面偏差、轮辋厚度、轮辋宽度、轮缘高度及轮缘厚度轮径符合限度规定。且两轮轮径差不得超限，用轮箍内侧距尺测量轮辋内侧距离，须符合限度要求。 (4)从动齿轮检修 .外观检查从动齿轮与车轴的结合状态、齿圈与齿轮心结合状态，两者不得有松动及相对位移。 .外观检查齿轮齿面剥离、齿边角折损、点蚀包罗面积、深度等齿面状态，超限者更新。 .用电磁探伤器探伤检查齿部，必要时齿轮心也要探伤检查，并予与记录，有裂纹的齿轮应更新。 .用齿厚塞尺及齿形样板测量检查法面固定弦齿厚和齿形偏差，超限者更新。 (5)车轴检修 .先外观检查车轴轴端中心孔、螺纹孔。轴端面不得有明显的擦伤及碰伤，螺纹孔螺纹应良好，中心孔不良及端面拉伤影响探伤的可在镗床上镟修，镟修后表面粗糙度Ra应不高于3.2m，最大镟修量每端不得大于1mm，端面镟修后需重新打原轴号钢印。 .检查轴颈状态及尺寸，轴颈不得拉伤、碰伤或裂纹，否则更换新品。 .检查抱轴颈部分，不得有锈蚀、碰伤、拉伤等不良现象。如轻微锈蚀、碰伤、拉伤深度不大于1mm(禁用限度)，可用细油石及砂布打磨消除。 .用电磁探伤器对车轴可见部分进行探伤，并予与记录，有横向裂纹者更新，轴身部分深度不大于1mm的轴向裂纹允许镟修或铲沟消除。 .用超声波探伤仪对车轴可见部分进行探伤，并予与记录，有裂纹者更新。 (6)完工 轮对完工后，按要求进行油漆。并有专职人员对其检查合格，予与记录方可交验到下一道工序。1.3.4.4 需用材料 汽油、棉纱、砂布、油漆1.3.4.5 须用设备与工具车轮车床、卧式镗床、立式车床、天车、注洗设备、超声波探伤仪、电磁探伤器、检点锤、专用吊装工具及钢丝绳、塞尺、铜锤、角磨机、油光挫、半圆铲、扁锤、手锤、油石、轮箍厚度尺、踏面外形样板、轮径专用量具、齿形样板、卷尺、齿厚卡尺、窄塞尺、游标卡尺、毛刷。1.3.4.6 限度序号名 称原 形限 度中 修禁 用1轮对内侧距离(mm)13531353±22轮辋宽度(mm)1401363轮辋厚度(mm)90级线路75I、及线路 60404轮辋各处厚度差(mm)135轮缘高度(mm)28286轮缘厚度(mm)33337踏面偏差0.50.58踏面：擦伤深度(mm)磨耗深度(mm)）缺陷(孔眼、剥离等)(mm)0.77深1.0长409轮缘垂直磨耗高度(mm)1810轮辋铲沟允许深度(mm）外侧面内侧面7311轮辐铲沟允许深度(mm)312轮径差(mm)：同轴同一转向架同一节机车同一台机车12l2388122013轴颈、抱轴颈拉伤深度(mm)114轴身铲沟深度(mm)415两轮辋内侧面与轴端面距离偏差(mm)316传动齿轮齿形偏差(mm)0.30.3517从动齿轮法面固定弦齿厚(mm)14.578-0.63-0.7212.712.418从动齿轮单侧齿面：点蚀包络面积点蚀深度(mm)剥离(处)剥离面积(mm2)剥离深度(mm)200.3160.619从动齿轮齿轮崩角(处)沿齿高方向()沿齿宽方向()2 25 121.3.5 轴箱1.3.5.1 轴箱结构 轴箱结构如图20-6所示。 轴箱是把簧上部分重量传给轮对，同时将来自轮对的牵引力、制动力、横向力等传递到构架上的部件。 轴箱主要由前后盖、轴箱体、短圆柱滚子轴承、轴圈和挡板等组成。 轴箱采用独立悬挂、弹性定位装置，在运用、维护和保养方面比较容易。图20.3-3 轴箱组装结构1-内端盖 2-轴圈 3-调整垫圈 4-短圆柱滚子轴承 5-隔环 6-轴箱体7-短圆柱滚子轴承 8-调整垫圈9-挡板 10-挡油环 11-刷架端盖20.3.5.2 轴箱组装检修范围轴箱组装检修范围：轴 箱 组 装行修检查各紧固件松紧状况，轴箱是否泻漏润滑脂。辅修检查轴箱体、紧固螺栓、轴箱拉杆，各部位无裂纹、无松动，橡胶无老化等，是否泻漏润滑脂。小修1.检查轴箱体、螺栓、轴箱拉杆。紧固螺栓、检查接地线各部位无裂纹、无松动。橡胶无老化。2.开盖检查轴端情况，包括轴承挡圈、外露轴承状态、油脂状态。3.轴箱补油，化验油脂。中修1.解体、清洗轴箱各部件，更换不良的轴箱部件。2.清洗检查轴承内外圈、滚道、滚柱、保持架等，测量滚柱轴承的组装间隙和同一轴箱两轴承的组装间隙差。3.检查轴箱拉杆，更新轴箱拉杆两侧金属橡胶件，检测轴箱拉杆中心距及芯棒转角，组装后检测轴箱拉杆方轴与座槽底部的间隙。4.更新润滑脂。5.测量轴箱横动量。20.3.5.3 轴箱检修步骤 1)行修 (1)用锤击检查各紧固件是否松动，松动者应拧紧。 (2)目测轴箱组装是否泄漏润滑脂，如有泄漏润滑脂现象，应查明原因。 2)辅修 (1)检查轴箱体、前后端盖应无裂纹，各紧固件是否紧固良好。 (2)检查轴箱拉杆应无裂纹，金属橡胶组件良好，应无开裂老化现象。两芯轴对水平中心线的扭转角度不应有明显变化。 (3)目测轴箱组装是否泄漏润滑脂，如有泄漏润滑脂现象，应查明原因。 3)小修 (1)检查轴箱体、前后端盖应无裂纹，各紧固件是否紧固良好。 (2)检查轴箱拉杆应无裂纹，金属橡胶组件良好，应无开裂老化现象。两芯轴对水平中心线的扭转角度不应有明显变化。 (3)目测轴箱组装是否泄漏润滑脂，如有泄漏润滑脂现象，应查明原因。 (4)用钳工专用扳手将轴箱外盖及刷架端盖螺栓松脱，开盖检查轴端外露情况，轴承挡圈及紧固螺栓良好，外露轴承状态良好。不得有缺油脂和油脂变色现象，缺油脂应及时补充相同类型的油脂，并由乘务员送油脂样品进行化验。 (5)小辅修需用设备及工具、量具材料：钳工必备套筒、扳手、检车锤等。 4)中修 (1)解体 .将经过煮洗的轮对调入轴箱检修工作区。 .用30mm套筒的风动扳手拆下外端盖及接地端盖紧固螺栓，拆下前盖及挡油环，再用36mm套筒的风动扳手拆下轴端挡板螺栓，拆下轴端挡板(方孔挡板及带接地铜轴的挡板)及轴承外挡圈。 .用天车吊住轴箱体并轻轻从轴端上拆下后，置相应的检修台位。 .用30mm套筒的风动扳手拆下轴箱内端盖紧固螺栓，取下内端盖及调整垫圈。 .将轴箱体连同轴承(轴承外圈及滚柱)吊至轴承专用压力机上，退出轴承之后将轴箱体调至原检修台位，轴承则整齐地摆放在煮洗台位上。 .用30mm套筒的风动扳手拆下轴箱拉杆螺栓，并取下轴箱拉杆。 .用13mm套筒扳手分别拆下接地端盖上的外端盖、接地线柱及刷握架。 (2)清洗、检查 .将轴承滚道上的旧润滑油脂刮净，再将其及隔环等配件放入加热至70左右的轴承水清洗机中进行煮洗，再转入清洗机中进行清洗，清洗完毕后用0.20.3Mpa的压缩空气吹干并用白布擦净。轴承及其它配件清洁度符合有关标准。 .将轴箱体外表面、前后盖外表面、拉杆体等拐角处的油垢用钢丝刷及汽油棉丝擦拭，清洁度符合有关标准。 .将轴端挡板及螺栓。轴箱体及前后盖表面用汽油清洗干净，清洁度符合有关标准，轴箱体内表面上有锈蚀时允许用0#砂布打磨处理。 .外观检查轴承滚柱及内外滚道，不得有裂损、剥离、麻面、拉伤及过热变色，保持架及固定铆钉不得有折损、变形、过量磨耗和松动，否则应更新。 .用轴承径向间隙测量仪测量轴承的自由间隙，应符合0.130.195mm。 .外观检查前、后盖及轴箱体，不得有裂纹及变形。挡油环、挡板、隔环等不许有磨耗、变形及裂损。 .外观检查轴箱拉杆体，不得有裂损及变形。金属橡胶件更新，止块不得脱出及严重变形，否则在压力机上更换新品。用专用尺测量轴箱拉杆两芯棒，其中心距应为258262mm之间，并检查两心棒应轴向相互平行，其对地水平扭转角度不得大于15°。 .轴箱拉杆结构如图20-7所示。 .检查套装在车轴轴颈上的轴圈及轴承内圈状态，不得有明显的磨耗和变形，否则更换新品。 (3)组装 .将套装在车轴轴颈上的轴圈及轴承内圈擦拭干净，将轴承（指外圈、保持架、滚动体）套在内圈上，然后用塞尺测量轴承的组装间隙，应符合0.0700.300mm。同时，同一轴箱内外两轴承的组装间隙差不得大于0.03mm，并予以记录。图20-7 轴箱拉杆结构图1-止块2-端盖3-橡皮垫4-拉杆组件5-拉杆组件6-连杆体 .对于更换轴圈及轴承内圈的轮对，先将轴圈和轴承内圈装入部擦拭干净，测量确认其尺寸符合要求后，将轴圈及轴承内圈放在加热器上加热至100120，并迅速取出套入轴的相应部位推紧以确保密贴（如采用电磁加热器则必须有退磁功能，亦可采用油浴加热法加热轴承内圈与外圈）。 .将检修好的轴箱拉杆用螺栓固定在轴箱拉杆凹槽内，并测量芯棒八字面体与凹槽底间隙应不小于2mm。 .将内端盖与轴箱体用螺栓连接起来，并在轴箱内靠近内端盖处安放调整垫圈。 .将选配好的轴承及隔环装入相应的轴箱体内，并在轴承内加装机车轮对滚动轴承脂，用量约为轴承室总容量的1/31/2。 .用天车吊起轴箱体至合适高度，将轴箱后盖孔对准轴端，缓慢套入，并轻轻左右转动，将其推入相应部位。 .装入轴承调整垫圈，并将挡油环、挡板（包括方孔挡板），将其用螺栓紧固。 .将安装防空转速度传感器的外盖和安装接地装置的刷架端盖用螺栓固定在轴箱体上。 .检查，用手转动轴箱，轴箱应转动灵活，不许有卡滞现象，同时测量轴箱横动量（两边之和）应在24.5mm之间。1.3.5.4 须用材料 汽油、棉纱、白布、砂布、机车轮对滚动轴承脂。1.3.5.5 须用设备与工具 天车、退装轴承（外圈）压力机、轴承内圈加热器、轴承清洗器、轴承内圈拔出器、风动扳手及专用套筒、吊具、套筒扳手、铜锤、黄铜锤。机械