7S管理教育培训材料PPT.ppt

7S管理,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S的起源和发展,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日企业现场管理之差距,推行5S的目的,管理水平提升,四个相关方的满意,投资者满意(ISInvestor Satisfaction)企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。客户满意(CSCustomer Satisfaction)表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。雇员满意(ESEmploy Satisfaction)效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。社会满意(SSSociety Satisfaction),海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,5S的根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。,看一组漫画以加强印象,工厂实行5S运动的理由,客户,工厂实行5S运动的理由,工厂实行5S运动的理由,团队合作,工厂实行5S运动的理由,精神面貌,各级干部以身作则,推行5S运动成功的关键,工作忙不是理由,推行5S运动成功的关键,PDCA的过程避免急功近利,推行5S运动成功的关键,5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,在实行5S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：5S不是只重结果的活动，它更多的是体现在上种过程上，要时时刻刻、严谨踏实的去做和保持。,严谨踏实,5S与其它管理工具的关系,IE：INDUSTRIAL ENGINEERING,工业工程,是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。,永远有更好的办法,7S八大作用六大效能,八大作用：1 改善提高企业形象；2 提高生产效率；3 改善零件在库周转率；4 减少故障保障品质；5 保证企业安全生产；6 降低生产成本；7 改善员工精神面貌，使组织具有活力；8 缩短作业周期，确保交货期。六大效用：1 亏损为0；2 不良为0；3 浪费为0；4 故障为0；5 事故为0；6 投诉为0。,何 谓“7S”,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）五项内容在日文的罗马发音中均以“S”为开头，故简称5S！安全（SAFETY）节约（SAVING）由于7项内容都以“S”开头，所以合起来叫作7S。,1S.整理,定义：区分要与不要的东西，将不要的东西加以处理。目的：将“空间”腾出来活用，保证物流畅通，防止误用误送。关键：思考“WHY？”即彻底调查 不要的原因/来源？要点：清理区分要与不要品；清除丢掉不需要的东西；清爽空出多余空间。,“整理”要领：,1.通道：畅通、无堵塞，任何物品不可放在通道上。2.流水线：原材料、半成品不可堆放太多，按规定量领取；流水线上无不使用的、多余的物品。3.货架：顶上及最下面原则上不可放置物品；货架中整齐且不超过货架边缘摆放的均为近日需使用的物品或半成品。4.无与工作无关的、或长期不用设备等物品。5.一分钟整理。,1分钟整理,现场1分钟整理（上下班、工休时）:1.工休或离位时、上班前、下班后，将材料、产品摆放整齐并区分标示清楚。2.下班后将工作台面、机器、地面清扫干净。3.下班后将防静电腕、头巾、凳子等归位。非现场1分钟整理（上下班、工休、离位时）：1.将办公桌上的物品、资料整理并统一放置。2.将凳子归位放置。3.电话、标示座、桌子等按要求摆放整齐。,工作台面物品与资料摆放零乱,2S.整顿,定义:将整理后要用的东西，放在 容易取用的地方，加以标识，使其一目了然，用完之后归位。,目的：不浪费“时间”找东西，消除 寻找。,关键:定位、标识的技术。,要点：定位置、定品名、定数量，并加以标识。,物 有 定 位!物 有 标 识！,定位要求：,对工作区域内真正需要的物品，确定安全合理的放置场所（需符合直线、直角、高度的要求），并做上相应的标识。堆高标准：生产线中间堆高上限1.2米，超过高度靠墙放置,流水线边放置物料高度不超过线面。原材料、半成品、成品等不可直接放在地上。暂放物品需有“暂放”标识，并注明原因、放置时间、放至何时、责任者等。,标识要求（目视管理）：,标示与实物需相符，明确区分使用状态。帐、卡数量与实物数量需一致。按先入先出的原则进行区分放置及标识。颜色表示意义：红色：不良品、危险品 绿色：成品区 蓝色：待确认品、暂放区 白色：通道、办公区域 黄色：工作区域,不良品,危险品,小盘中的产品重在大盘中的产品上,3S.清扫,定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。,目的：清除“脏污”。,关键：调查“污染源”。,要点：扫黑、扫怪、扫漏。清扫即点检！在清扫过程中能发现问题，消除隐患！,车间清扫的顺序：从上到下，从里到外.,清除脏污，彻底改善.,4 S清洁：,定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。,关键：养成“洁癖”的习惯，自觉做好前3S工作。,“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果。,三不：不制造！不扩散！不恢复！,5S.素养,定义：人人依规定行事，养成良好习惯。目的：改变“人质”，培养人的良好习惯。,规定：国家或地方的法律法规 厂 规厂纪 作业指导书中的作业要求 工艺要求 安全要求 礼貌礼仪,要点：守时间！守规定！守标准！,6S.节约,定义：对时间、空间、资源等方面的合理利用，以发挥它们的最大效能而创造一个高效、物尽其用的场所。,目的：减少浪费，降低成本。,关键：养成勤俭节约的好习惯。,观点：能用的东西尽可能利用，以自己就是主人的心态对待企业资源，切勿随意丢弃，丢弃前应思考其剩余价值。,事例：,1 节约用纸：纸张双面利用，不浪费一张有用的纸。2 节约用电：生产线只利用一部分时，只开这部分灯照明，其余灯和用电设备则关电处理。3 节约用水：用完水后要及时关好水龙头，发现哪里漏水或未关水龙头应及时关上或马上向有关人员报告。4 爱惜公司财物，应不浪费公司一点资源，物尽其用，养成随时随地节约的习惯。,定义：消除隐患，排除险情，防止事故发生。,目的：保障员工的人身安全、保证产品的安全、保证生产连续正常的进行，同时减少因安全事故而带来的损害和经济损失。,关键：养成守规定的习惯，不违规作业，预防为主。,7S.安全,作业员头发披散且坐姿不符合要求,和谐的气氛是教养的基础。7S始于教养，终于教养。,7S理念：,全员参与,自主管理,做，就会成功！不做，任何事都办不到！,事情无法完成，是因为方法不对、努力不够！,理 念：,Thank You!,