机械毕业设计（论文）重型自卸汽车驱动桥总成设计（全套图纸）.doc

重型自卸汽车设计（驱动桥总成设计）摘 要驱动桥作为汽车四大总成之一，它的性能的好坏直接影响整车性能，对于重型自卸汽车也很重要。驱动桥位于传动系的末端，它的基本功用是将传动轴或变速器传来的转矩增大并适当减低转速后分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力，纵向力和横向力。通过提高驱动桥的设计质量和设计水平，以保证汽车良好的动力性、安全性和通过性。 此次重型自卸汽车驱动桥设计主要包括：主减速器、差速器、轮边减速器、车轮传动装置和驱动桥壳进行设计。主减速器采用中央减速器附轮边减速器的形式，且中后桥采用双级贯通式布置形式，国内外多桥驱动的重型自卸汽车大多数采用这种布置形式；本设计主减速器采用了日益广泛应用的双曲面齿轮；差速器设计采用普通对称圆锥行星差速器；车轮传动装置采用全浮式半轴；驱动桥壳采用整体型式；并对驱动桥的相关零件进行了校核。本文驱动桥设计中，利用了CAD绘图软件表达整体装配关系和部分零件图。关键词：驱动桥、主减速器、差速器、半轴、双曲面齿轮全套图纸，加153893706THE DESIGN OF HEAVY SELF UNLOADING TRUCK(THE DESIGN OF TRANSAXLE ASSEMBLY) ABSTRACTDrive axle is the one of automobile four important assemblies. Its performance directly influences on the entire automobile，especially for the heavy self unloading truck . Driving axle set at the end of the transmission system. The basic function of driving axle is to increase the torque transported from the transmission shaft or transmission and decrease the speed ,then distribute it to the right、left driving wheel, another function is to bear the vertical force、lengthways force and transversals force between the road surface and the body or the frame. In order to obtain a good power performance, safety and trafficability characteristic, engineers must promote quality and level of designDriving axle design of the heavy self unloading truck mainly contains: main reduction, differential, wheel border reduction, transmitted apparatus of wheel and the housing of driving axle. The main reducer adopts central reduction along with wheel border reduction. And also the design have the same run-through structure between middle transaxle and the rear one with heavy trucks home and abroad that have several transaxles. Hypoid gear, a new type gear is a good choice for the main reducer of heavy self unloading truck. The differential adopted a common, symmetry, taper, planet gear. Transmission apparatus of wheel adopted full floating axle shaft, and the housing of driving axle adopted the whole pattern,and proofread interrelated parts. During the design process, CAD drafting software is used to expresses the wholes to assemble relationship and part drawing by drafting.Key words：driving axle, the main reducer， differential, wheel border reduction, half shaft, hypoid gear 目录第一章 绪 论1§ 1.1 驱动桥简介1§ 1.2 驱动桥设计的要求1第二章 驱动桥的结构方案分析3第三章 驱动桥主减速器设计6§ 3.1 主减速器简介6§ 3.2 主减速器的结构形式6§ 3.3 主减速器的齿轮类型6§ 3.4 主减速器主动齿轮的支承型式7§ 3.5 主减速器的减速型式8§ 3.6 主减速器的基本参数选择与设计计算8§ 3.6.1 主减速比的确定8§ 3.6.2 主减速器齿轮计算载荷的确定9§ 3.6.3 主减速器齿轮基本参数选择10§ 3.6.4 主减速器双曲面锥齿轮设计计算12§ 3.6.5 主减速器双曲面齿轮的强度计算21§ 3.7 主减速器齿轮的材料及热处理25§ 3.8主减速器第一级圆柱齿轮副设计26§ 3.8.1基本参数设计计算26§ 3.8.2圆柱齿轮几何参数计算27§ 3.9轮边减速器设计及计算28§ 3.9.1轮边减速器方案的确定28§ 3.9.2轮边减速器各齿轮基本参数的确定28§ 3.9.3各齿轮几何尺寸计算29第四章 差速器设计31§ 4.1差速器简介31§ 4.2 差速器的结构形式的选择31§ 4.2.1 对称式圆锥行星齿轮差速器的差速原理32§ 4.2.2 对称式圆锥行星齿轮差速器的结构33§ 4.3差速器齿轮主要参数的选择33§ 4.4差速器齿轮的几何尺寸计算与强度校核36第五章 驱动车轮的传动装置39§ 5.1车轮传动装置简介39§ 5.2半轴的型式和选择39§ 5.3半轴的设计计算与校核39§ 5.4半轴的结构设计及材料与热处理41第六章 驱动桥壳设计42§ 6.1 驱动桥壳简介42§ 6.2 驱动桥壳的结构型式及选择42§ 6.3 驱动桥壳强度分析计算43§ 6.3.1当牵引力或制动力最大时43§ 6.3.2通过不平路面垂直力最大时44第七章 结论46参考文献47致 谢48附 录A49第一章 绪 论§ 1.1 驱动桥简介在科学技术快速发展的今天，随着汽车工业的不断进步，汽车的各项性能指标也在不断提高，作为传动系末端的驱动桥的设计，更要有进一步的改进，以适应市场的需要，促进汽车行业的发展。驱动桥处于动力系的末端。其功用是将传动轴或变速器传来的转矩增大并适当减低转速后分配给左、右驱动轮，承载着汽车的满载荷重及地面经车轮、车架及承载式车身经悬架给予的铅垂力、纵向力、横向力及其力矩，以及冲击载荷；驱动桥还传递着传动系中的最大转矩，桥壳还承受着反作用力矩。汽车驱动桥结构形式除对汽车的可靠性与耐久性有重要影响外，也对汽车的行驶性能如动力性、经济性、平顺性、通过性、机动性和操动稳定性等有直接影响。必须有合理的驱动桥设计，才能满足汽车有良好的汽车动力性、通过性和安全可靠性。§ 1.2 驱动桥设计的要求驱动桥一般包括主减速器、差速器、驱动车轮的传动装置及桥壳等部件。驱动桥的机构型式虽然各不相同，但在使用中对它们的基本要求却是一致的，驱动桥的基本要求可以归纳为：1、驱动桥主减速器所选择的主减速比应能满足汽车在给定使用条件下具有最佳的动力性和燃料经济性。2、驱动桥轮廓尺寸应与汽车的总体布置和要求的驱动桥离地间隙相适应。3、驱动桥在各种载荷和转速工况下有较高的传动效率。4、驱动桥具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩。在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的平顺性。5、驱动桥的齿轮及其他传动部件工作平稳，噪声小。6、驱动桥与悬架导向机构运动协调。7、驱动桥总成及其他零部件的设计应能尽量满足零件的标准化、部件的通用化和产品的系列化及汽车变型的要求。8、驱动桥结构简单，加工工艺性好，制造容易，维修、调整方便。9、随着汽车向采用大功率发动机和轻量化方向的发展以及路面条件的改善，近年来主减速比有减小的趋势，以满足高速行驶的要求第二章 驱动桥的结构方案分析驱动桥的结构型式按工作特性分，可以归并为两大类，即非断开式驱动桥和断开式驱动桥。当驱动车轮采用非独立悬架时，应该选用非断开式驱动桥；当驱动车轮采用独立悬架时，则应该选用断开式驱动桥。因此，前者又称为非独立悬架驱动桥，后者称为独立悬架驱动桥。独立悬架驱动桥结构较复杂，但可以大大提高汽车在不平路面上的行驶平顺性。§2.1非断开式驱动桥普通非断开式驱动桥，由于结构简单、造价低廉、工作可靠，广泛用在各种载货汽车、客车和公共汽车上，在多数的越野汽车和部分轿车上也采用这种结构。他们的具体结构、特别是桥壳结构虽然各不相同，但是有一个共同特点，即桥壳是一根支承在左右驱动车轮上的刚性空心梁，齿轮及半轴等传动部件安装在其中。这时整个驱动桥、驱动车轮及部分传动轴均属于簧下质量，汽车簧下质量较大，这是它的一个缺点。驱动桥的轮廓尺寸主要取决于主减速器的型式。在汽车轮胎尺寸和驱动桥下的最小离地间隙已经确定的情况下，也就限定了主减速器从动齿轮直径的尺寸。在给定速比的条件下，如果单级主减速器不能满足离地间隙要求，可用双级结构。在双级主减速器中，通常把两级减速器齿轮放在一个主减速器壳体内，也可以将第二级减速齿轮作为轮边减速器。对于轮边减速器：越野汽车为了提高离地间隙，可以将一对圆柱齿轮构成的轮边减速器的主动齿轮置于其从动齿轮的垂直上方；公共汽车为了降低汽车的质心高度和车厢地板高度，以提高稳定性和乘客上下车的方便，可将轮边减速器的主动齿轮置于其从动齿轮的垂直下方；有些双层公共汽车为了进一步降低车厢地板高度，在采用圆柱齿轮轮边减速器的同时，将主减速器及差速器总成也移到一个驱动车轮的旁边。在少数具有高速发动机的大型公共汽车、多桥驱动汽车和超重型载货汽车上，有时采用蜗轮式主减速器，它不仅具有在质量小、尺寸紧凑的情况下可以得到大的传动比以及工作平滑无声的优点，而且对汽车的总体布置很方便。§2.2断开式驱动桥断开式驱动桥区别于非断开式驱动桥的明显特点在于前者没有一个连接左右驱动车轮的刚性整体外壳或梁。断开式驱动桥的桥壳是分段的，并且彼此之间可以做相对运动，所以这种桥称为断开式的。另外，它又总是与独立悬挂相匹配，故又称为独立悬挂驱动桥。这种桥的中段，主减速器及差速器等是悬置在车架横梁或车厢底板上，或与脊梁式车架相联。主减速器、差速器与传动轴及一部分驱动车轮传动装置的质量均为簧上质量。两侧的驱动车轮由于采用独立悬挂则可以彼此独立地相对于车架或车厢作上下摆动，相应地就要求驱动车轮的传动装置及其外壳或套管作相应摆动。汽车悬挂总成的类型及其弹性元件与减振装置的工作特性是决定汽车行驶平顺性的主要因素，而汽车簧下部分质量的大小，对其平顺性也有显著的影响。断开式驱动桥的簧下质量较小，又与独立悬挂相配合，致使驱动车轮与地面的接触情况及对各种地形的适应性比较好，由此可大大地减小汽车在不平路面上行驶时的振动和车厢倾斜，提高汽车的行驶平顺性和平均行驶速度，减小车轮和车桥上的动载荷及零件的损坏，提高其可靠性及使用寿命。但是，由于断开式驱动桥及与其相配的独立悬挂的结构复杂，故这种结构主要见于对行驶平顺性要求较高的一部分轿车及一些越野汽车上，且后者多属于轻型以下的越野汽车或多桥驱动的重型越野汽车。§2.3多桥驱动的布置为了提高装载量和通过性，有些重型汽车及全部中型以上的越野汽车都是采用多桥驱动，常采用的有4×4、6×6、8×8等驱动型式。在多桥驱动的情况下，动力经分动器传给各驱动桥的方式有两种。相应这两种动力传递方式，多桥驱动汽车各驱动桥的布置型式分为非贯通式与贯通式。前者为了把动力经分动器传给各驱动桥，需分别由分动器经各驱动桥自己专用的传动轴传递动力，这样不仅使传动轴的数量增多，且造成各驱动桥的零件特别是桥壳、半轴等主要零件不能通用。而对8×8汽车来说，这种非贯通式驱动桥就更不适宜，也难于布置了。为了解决上述问题，现代多桥驱动汽车都是采用贯通式驱动桥的布置型式。在贯通式驱动桥的布置中，各桥的传动轴布置在同一纵向铅垂平面内，并且各驱动桥不是分别用自己的传动轴与分动器直接联接，而是位于分动器前面的或后面的各相邻两桥的传动轴，是串联布置的。汽车前后两端的驱动桥的动力，是经分动器并贯通中间桥而传递的。其优点是，不仅减少了传动轴的数量，而且提高了各驱动桥零件的相互通用性，并且简化了结构、减小了体积和质量。这对于汽车的设计(如汽车的变型)、制造和维修，都带来方便。本次设计的是6×4重型矿用自卸汽车的驱动桥，贯通式驱动桥较为适宜。第三章 驱动桥主减速器设计§ 3.1 主减速器简介主减速器的功用是将传动轴输入的转矩增大并相应降低转速，以及当发动机纵置时具有改变转矩旋转方向的作用。§ 3.2 主减速器的结构形式主减速器的结构型式，主要是根据其齿轮类型、减速形式以及主动齿轮、从动齿轮的支承形式和主减速器的减速形式的不同而异。§ 3.3 主减速器的齿轮类型主减速器齿轮主要有弧齿锥齿轮、双曲面齿轮、圆柱齿轮和蜗轮蜗杆等型式。图3-1主减速器双曲面锥齿轮传动形式a）弧齿锥齿轮传动b）双曲面齿轮传动c）圆柱齿轮传动d）蜗轮蜗杆传动本次设计采用双曲面锥齿轮(如图3-1b)的主、从动齿轮的轴线相互垂直但不相交。双曲面齿轮有如下优点：（1）由于存在偏移距，双曲面齿轮副使其主动齿轮的大于从动齿轮的，这样同时啮合的齿数较多，重合度较大，不仅提高了传动平稳性，而且使齿轮的弯曲强度提高约30%。（2）双曲面齿轮传动的主动齿轮直径及螺旋角都较大，所以相啮合齿轮的当量曲率半径较相应的螺旋锥齿轮的大，其结果使齿面的接触强度提高。（3）双曲面主动齿轮的变大，则不产生根切的最小齿数可减少，故可选用较少的齿数，有利于增加传动比。（4）双曲面主动齿轮轴布置从动齿轮中心上方，便于实现多轴驱动桥的贯通，增大传动轴的离地高度。布置在从动齿轮中心下方可降低万向传动轴的高度，有利于降低轿车车身高度，有利于降低轿车车身高度，并可减少车身地板中部凸起通道的高度。§ 3.4 主减速器主动齿轮的支承型式现代汽车主减速器主动锥齿轮的支撑形式有：悬臂式（如图3-2）和跨置式支承（如图3-3）。悬臂式支撑的结构特点是，在锥齿轮大端一侧有较长的轴，并在其上安装一对圆锥滚子轴承。悬臂式支承的结构特点是在锥齿轮大端一侧有较长的轴，并在其上安装一对圆锥滚子轴承。两轴承的圆锥滚子的大端应朝外，这样可以减小悬臂长度和增加两支承间的距离，以改善支撑刚度。为了尽可能的地增加支承刚度，支承距离应大于2.5倍的悬臂长度。为了方便拆装，应使靠近齿轮的轴承轴径比另一轴承的支承轴径大些。3-2 悬臂式 图3-3跨置式跨置式虽然能使支撑刚度提高，但制造加工困难，且本次设计布置不下，故采用悬臂式支承。§ 3.5 主减速器的减速型式主减速器的减速型式分为单级减速、双级减速、双速、单级贯通、双级贯通、主减速及轮边减速等。影响减速型式选择的因素有汽车的类型、使用条件、驱动桥处的离地间隙、驱动桥数和布置形式以及主传动比有关，主要取决于影响动力性，经济性等整车性能的主减速比的大小。对于矿用车，需保证足够的离地间隙，所以采用中央减速器附轮边减速器。这种结构在保证具有大传动比的条件下驱动桥中部尺寸较小，离地间隙较大。且因驱动形式为6×4，为双桥驱动，所以有采用贯通式布置形式。因为驱动桥总传动比不是很大，有采用轮边减速器，故中央第一级传动比取1.0 便于贯通而不用减速。但这种结构复杂，簧下质量增加，成本提高。§ 3.6 主减速器的基本参数选择与设计计算§ 3.6.1 主减速比的确定主减速比对主减速器的结构型式、轮廓尺寸、质量大小以及当变速器处于最高档位时汽车的动力性和燃料经济性都有直接影响。i的选择应在汽车总体设计时和传动系的总传动比i一起由整车动力计算来确定。可利用在不同i下的功率平衡来研究i对汽车动力性的影响。通过优化设计，对发动机与传动系参数作最佳匹配的方法来选择i值，可使汽车获得最佳的动力性和燃料经济性。对于具有很大功率储备的轿车、长途公共汽车尤其是竞赛车来说，在给定发动机最大功率及其转速的情况下，所选择的i值应能保证这些汽车有尽可能高的最高车速。这时i值应按下式来确定： （3-1） =0.377=12.0 式中：车轮的滚动半径，r=0.68m； 变速器最高挡传动比，igh=1；再把对应的np=2400r/n , =52km/h , ,代入（3-1）计算出 i=12.0§ 3.6.2 主减速器齿轮计算载荷的确定一、按发动机最大转矩和最低挡传动比确定从动锥齿轮的计算转矩ce （3-2）式中：由于猛接合离合器而产生的动载荷系数，=1.0； 发动机的输出的最大转矩，轻型客车在此取1500； k为液力变矩器变矩系数，k=1.0； 是变速器最低档传动比，=12.65 分动器传动比，在此取1； 主减速器传动比，此前已算出=12 变速器传动效率，在此取0.87； 该汽车的驱动桥数目在此取2；代入以上各参数可求=36889二、按驱动轮打滑转矩确定从动锥齿轮的计算转矩 （3-3）式中：汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷，为250000N; 汽车最大加速时的后轴转移负荷系数，乘用车=1.2-1.4，在此取=1.1； 轮胎对地面的附着系数，此处取0.6； 车轮的滚动半径，在此选用轮胎型号为14.00-24.00、，滚动半径为 0.68m； ，分别为所计算的主减速器从动锥齿轮到驱动车轮之间的传动效率和传动比，取0.95，轮边减速器取2.65323； 代入数据算得2500001.10.60.68/(0.952.6323)=44513。三、按汽车日常行驶平均转矩确定从动锥齿轮的计算转矩= (3-4)式中：Ga汽车满载时的总质量，在此取640000N； 所牵引的挂车满载时的总质量，但仅用于牵引车的计算； 车轮的滚动半径，在此选用轮胎型号为14.00-24.00、，滚动半径为 0.68m； 道路的滚动阻力系数，在此取0.02； 汽车正常行驶时的平均爬坡能力系数，在此取0.1 汽车的性能系数，在此取0 ， n见式（3-2），（3-3）下的说明代入数据计算得到=10359。§ 3.6.3 主减速器齿轮基本参数选择主减速器锥齿轮的主要参数有主、从动齿轮的齿数和，从动锥齿轮大端分度圆直径、端面模数、主从动锥齿轮齿面宽和、中点螺旋角、法向压力角等。一、齿数的选择1、为了磨合均匀，、之间应避免有公约数。2、为了得到理想的齿面重合度和高的齿轮弯曲强度，主、从齿轮齿数和不应少于40。3、为了啮合平稳、噪声小和具有高的疲劳强度，对于乘用车，一般不少于9；对于商用车，一般不少于6。4、当主传动比较大时，尽量使取得少些，以便得到满意的离地间隙。5、对于不同的主传动比，和应有适宜的搭配。根据上述原则选取=8，=37，+=4540 符合要求。则=4.625二、节圆直径的选择可根据从动锥齿轮的计算转矩（式3-2、式3-3中较小的一个为计算依据）按经验计算公式选出： （3-5）=（1316）×=432.75532.622 取492.1式中：从动锥齿轮的节圆直径； 直径系数，一般为=1316，取=15； 计算转矩，；已由（3-2）、式（3-3）求得，并取其中较小者=min, =36889。三、齿轮端面模数的选择按式=/=492.1/37=13.3 mm （3-6）校核式为： =/ （3-7）得出=13.3mm式中：计算转矩，见式（3-5）下的说明； 模数系数，=0.30.4。 =13.3mm满足模数系数 =0.30.4故符合要求。由于加工所用的刀盘可以加工切削范围内的任意模数的齿轮，因此所选的模数不一定是标准模数。四、齿面宽的选择锥齿轮齿面过宽并不能增大齿轮的强度和寿命，反而会导致因锥齿轮轮齿小端齿沟变窄引起的切削刀头顶面过窄及刀尖圆角过小，这样不但会减小了齿根圆角半径，加大了集中应力，还降低了刀具的使用寿命。此外，安装时有位置偏差或由于制造、热处理变形等原因使齿轮工作时载荷集中于轮齿小端，会引起轮齿小端过早损坏和疲劳损伤。另外，齿面过宽也会引起装配空间减小。但齿面过窄，轮齿表面的耐磨性和轮齿的强度会降低。汽车主减速器双曲面齿轮的从动齿面宽（）推荐为： =0.155=0.155×492=76.2755 取76 （3-8） 式中 ：从动齿轮节圆直径。一般习惯使锥齿轮的小齿轮齿面宽比大齿轮稍大，使其在大齿轮齿面两端都超出一些，通常小齿轮的齿面加大10%较为合适，在此取=86五、双曲面齿轮的偏移距 EE值过大将使齿面纵向滑动过大，从而引起齿面早期磨损和擦伤；E值过小，则不能发挥双曲面齿轮的特点。一般，E=（0.1-0.2）d2=49.21-59.052。根据这一原则取E=55。六、中点螺旋角 螺旋角沿齿宽是变化的，轮齿大端的螺旋角最大，轮齿小端螺旋角最小，弧齿锥齿轮副的中点螺旋角是相等的，选时应考虑它对齿面重合度，轮齿强度和轴向力大小的影响，越大，则也越大，同时啮合的齿越多，传动越平稳，噪声越低，而且轮齿的强度越高，应不小于1.25，在1.52.0时效果最好，但过大，会导致轴向力增大。汽车主减速器弧齿锥齿轮的螺旋角或双曲面齿轮的平均螺旋角为35°40。.可根据公式近似地预选主动齿轮的螺旋角：=25°+5°+90°E/d2=45.8118°七、螺旋方向 主、从动锥齿轮的螺旋方向是相反的。螺旋方向与锥齿轮的旋转方向影响其所受的轴向力的方向，当变速器挂前进挡时，应使主动锥齿轮的轴向力离开锥顶方向，这样可使主、从动齿轮有分离的趋势，防止轮齿因卡死而损坏。所以主动锥齿轮选择为右旋，从锥顶看为顺时针运动，这样从动锥齿轮为左旋，从锥顶看为逆时针，驱动汽车前进。八、法向压力角法向压力角大一些可以增加轮齿强度，减少齿轮不发生根切的最少齿数，也可以使齿轮运转平稳，噪音低。对于乘用车双曲面齿轮，由于其从动齿轮轮齿两侧的法向压力角相等，而主动齿轮轮齿两侧的法向压力角不相等，故平均压力角一般选用21°。九、铣刀盘名义半径的选择刀盘的名义半径是指通过被切齿轮齿间中点的假象同心圆的直径，为了减少刀盘规格，刀盘名义半径已标准化，并规定每一种名义半径的刀盘可加工一定尺寸范围的双曲面齿轮。按从动齿轮节圆直径在的表3-14中选取刀盘名义半径=266.7。§ 3.6.4 主减速器双曲面锥齿轮设计计算主减速器的双曲面齿轮的几何尺寸计算步骤按表3-1来计算。表3-1 双曲面齿轮的几何尺寸计算用表序号计 算 公 式注释（1）8小齿轮齿数（2）37大齿轮齿数（3）0.216216216（4）=76大齿轮齿面宽（5）E=55偏心距（6）=492.1大齿轮分度圆直径（7）266.7刀盘名义半径（8）45.8118°小齿轮螺旋角的预选值（9）1.0287（10） 0.25946（11）0.96575（12）209.3515大齿轮在齿面宽中点处的分度圆半径（13）0.2537（14）0.9673（15）1.22826（16）45.265（17）55.597小齿轮在齿面宽中点处的分度圆半径（18）1.14齿轮收缩系数（19）862.47（20）0.06377（21）1.0040666（22）0.063512（23）3.6414（24）0.24585（25）0.2536345（26）0.2504（27）0.97（28）0.2534536（29）0.96735（30）1.02942（31）-0.00018228（32） -0.000394123（33）0.24585（34）0.253635（35）0.2504（36）14.0574°小齿轮节锥角（37）0.97（38）0.2534536（39）14.22233°（40）0.96935（41）1.02081（42）45.59°小齿轮中点螺旋角（43）0.6998（44）31.36767°大齿轮中点螺旋角（45）0.853845（46）0.60963（47）0.258336（48）75.0286°大齿轮节锥角（49）0.966（50）0.258336（51）57.231433（52）810.384538（53）867.616（54）185.04527（55）159.946（56）0.0581655（57）3.33°（58）0.998313（59）0.0000732688（60）0.0000437563（61）29597.25076（62）0.000848（63）0.000965（64）426.0822（65）426.8022（66）0.9635（67）左0.055856；右0.78783784（68）左202.92556；右0.242888（69）1.024144（70）55.28556（71） 1.2大齿轮节锥顶点到小齿轮轴线的距离。正号（+）表示该节锥顶点超过了小齿轮轴线，负号（-）表示该节锥顶点在小齿轮轴线与大齿轮轮体之间。（72）216.72在节平面内大齿轮齿面宽中点锥距（73）254.71大齿轮节锥距（74）38（75）17.8754大齿轮在齿面宽中点处的齿工作高。齿深系数，k=4.0（76）（12）*（46）/（7）=0.47854（77）（49）/（45）-（76）=0.6258（78）45*pi/180 =0.6632 轮齿两侧压力角总和（79）sin(78)=0.707107（80）（78）/2.0=22.5°（81）0.923879（82）0.414214（83）1.576（84）449.8双重收缩齿齿根角的总和（85）0.15大齿轮齿顶高系数（86）1.0（87）2.68131大齿轮在齿面宽中点处齿顶高（88）17.9254大齿轮在齿面宽中点处齿根高（89）67.47大齿轮齿顶角（90）0.019625（91）382.33大齿轮齿根角（92）0.111（93）3.42706大齿轮的齿顶高（94）22.1434大齿轮的齿根高（95）2.73131径向间隙为大齿轮在齿面宽中点处的工作齿高的15%再加上0.05（96）25.57大齿轮的齿全高（97）22.83869大齿轮的齿工作高（98）76.1531°大齿轮的面锥角（99）0.971（100）0.23923（101）68.6564°大齿轮的根锥角（102）0.931414748（103）0.3639566（104）0.39076（105）493.87大齿轮外圆直径（106）65.1（107）61.78946大齿轮外缘到小齿轮轴线的距离（108）1.618764（109）6.5819443（110）-0.418764大齿轮面锥顶点到小齿轮轴线的距离。正号（+）表示该节锥顶点超过了小齿轮轴线，负号（-）表示该节锥顶点在小齿轮轴线与大齿轮轮体之间。（111）7.781大齿轮根锥顶点到小齿轮轴线的距离。正号（+）表示该节锥顶点超过了小齿轮轴线，负号（-）表示该节锥顶点在小齿轮轴线与大齿轮轮体之间。（112）230.955（113）0.238141629（114）0.97123（115）0.2452（116）0.3535（117）20.7°小齿轮面锥角（118）0.93544（119）0.37788（120）27.417（121）-14.32小齿轮面锥顶点到大齿轮轴线的距离。正号（+）表示该节锥顶点超过了大齿轮轴线，负号（-）表示该节锥顶点在小齿轮轴线与大齿轮轮体之间。（122）0.013823（123）0.0199；0.9999（124）13.4304；=0.97265（125）6.6426；0.993287（126）0.187617；-0.242888（127）1.028（128）203.576818（129）0.941761（130）39.064（131）236.024小齿轮外缘到大齿轮轴线的距离（132）39.064（133）162.4463大齿轮外缘到小齿轮轴线的距离（134）221.704（135）167.5573小齿轮外圆直径（136）222.97247（137）0.246667（138）14.28°（139）0.9691（140）9.71738（141）3.9722（142）0.2318378（143）13.4053°小齿轮根锥角（144）0.972754459（145）0.23833（146）0.3145238最小齿侧间隙允许值（147）0.42295最大齿侧间隙允许值（148）0.130625（149）15.6425（150）178.71在节平面内大齿轮内锥距§ 3.6.5 主减速器双曲面齿轮的强度计算一、齿轮的破坏形式及其影响因素在完成主减速器齿轮的几何计算之后，应对其强度进行计算，以保证其有足够的强度和寿命以及安全可靠性地工作。在进行强度计算之前应首先了解齿轮的破坏形式及其影响因素。齿轮的损坏形式常见的有轮齿折断、齿面点蚀及剥落、齿面胶合、齿面磨损等。它们的主要特点及影响因素分述如下：1、轮齿折断主要分为疲劳折断及由于弯曲强度不足而引起的过载折断。折断多数从齿根开始，因为齿根处齿轮的弯曲应力最大。（1）疲劳折断：在长时间较大的交变载荷作用下，齿轮根部经受交变的弯曲应力。如果最高应力点的应力超过材料的耐久极限，则首先在齿根处产生初始的裂纹。随着载荷循环次数的增加，裂纹不断扩大，最后导致轮齿部分地或整个地断掉。在开始出现裂纹处和突然断掉前存在裂纹处，在载荷作用下由于裂纹断面间的相互摩擦，形成了一个光亮的端面区域，这是疲劳折断的特征，其余断面由于是突然形成的故为粗糙的新断面。（2）过载折断：由于设计不当或齿轮的材料及热处理不符合要求，或由于偶然性的峰值载荷的冲击，使载荷超过了齿轮弯曲强度所允许的范围，而引起轮齿的一次性突然折断。此外，由于装配的齿侧间隙调节不当、安装刚度不足、安装位置不对等原因，使轮齿表面接触区位置偏向一端，轮齿受到局部集中载荷时，往往会使一端（经常是大端）沿斜向产生齿端折断。各种形式的过载折断的断面均为粗糙的新断面。为了防止轮齿折断，应使其具有足够的弯曲强度，并选择适当的模数、压力角、齿高及切向修正量、良好的齿轮材料及保证热处理质量等。齿根圆角尽可能加大，根部及齿面要光洁。2、齿面的点蚀及剥落齿面的疲劳点蚀及剥落是齿轮的主要破坏形式之一，约占损坏报废齿轮的70%以上。它主要由于表面接触强度不足而引起的。（1）点蚀：是轮齿表面多次高压接触而引起的表面疲劳的结果。由于接触区产生很大的表面接触应力，常常在节点附近，特别在小齿轮节圆以下的齿根区域内开始，形成极小的齿面裂纹进而发展成浅凹坑，形成这种凹坑或麻点的现象就称为点蚀。一般首先产生在几个齿上。在齿轮继续工作时，则扩大凹坑的尺寸及数目，甚至会逐渐使齿面成块剥落，引起噪音和较大的动载荷。在最后阶段轮齿迅速损坏或折断。减小齿面压力和提高润滑