车身主断面设计规范.doc

车身主断面设计 1 范围本标准规定了选择主断面位置的原则，车身主断面设计的主要要点和要求，车身主断面图的标注及检验规则。本标准适用于本公司所有车型车身主断面设计。2 引用文件无 3 术语和定义3.1 主断面 能反映结构关系、控制后续结构设计工作的主要断面4 设计输入及输出（附录A）5 设计工作内容5.1 配合样件测量5.2 根据点云逆向设计（参考）主断面5.3 根据项目输入条件，结合正向设计理念，建立二维主断面。5.4 根据造型变动修改主断面5.5 与数模进行符合性检查，保持两者统一。6 技术条件与质量控制要求6.1 车身主断面必须经过相关检验程序的检查。6.2 断面符合性检验要求6.2.1 所有断面均要作符合性检查，必要时可同时对左右对称部分作断面检查；6.2.2 配合面是否有干涉和间隙；6.2.3 焊接边的接合宽度是否满足设计要求；6.2.4 安装密封件的配合面是否满足设计要求；6.2.5 开闭件配合间隙及外观分缝间隙是否满足设计要求、是否均匀；6.2.6 主要控制尺寸标注是否有遗漏；6.2.7 密封条压缩量是否满足设计要求；密封条的断面是否正确，密封条与钣金、装饰板的配合位置关系是否正确。6.2.8 图面上的件号是否与明细栏相一致；6.2.9 所选标准件的规格是否合理，如：尺寸大小、螺距、长度等；6.2.10 座标系是否有误；6.2.11 图面及尺寸标注是否符合国家相关标准；6.2.12 发现主断面与数模不一致处，要说明原因，并要指出以哪一个为准，作相应修改后保持两者相一致。6.3 检验项目 按主断面检查的规定进行100% 的校对，由主管专业工程师抽检。7 设计规则、设计定义与要求7.1 概述7.1.1车身主断面是指能反映出车身不同部位上主要的、并控制后续结构设计工作的关键断面。7.1.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。7.1.3主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质7.1.3.1第一阶段在参考样车拆解过程中结合测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过多次讨论后完成主断面初步设计报告。根据不同车型一般在车身不同部位设计5580个主断面实现全车的设计控制。7.1.3.2第二阶段在车身设计过程中，主断面初步设计报告作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计过程。设计过程中，如遇到协调原因，与初步设计有偏差时，必须办理更改审查手续。7.1.3.3第三阶段时工艺数模、NC数模分两次按主断面初步设计报告在车身数模的相应位置作切剖断面进行主断面符合性检查控制。7.1.4 设计过程中造型变动时，主断面要一起予以修改。7.1.5 对于重要位置的部分，要做密集断面检查。7.2 要求7.2.1 选择主断面位置的原则7.2.1.1应将位于剖切区域内的所有零件按装配状态（除密封条压缩按自由状态）剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向，其它剖切部位的断面应尽可能平行于坐标轴方向。7.2.1.2 应尽可能多地反映剖切部位的特征信息。7.2.1.3 应反映密封件的安装方式。7.2.1.4 汽车纵向对称中心平面（Y0）、车门铰链及限位器部位、车门锁及锁扣部位、大灯安装部位、保险杠安装部位等为车身的必剖断面。7.2.1.5主断面数量一般在5580个。7.2.2 车身主断面设计的主要要点。7.2.2.1 车身结构方案；7.2.2.2 焊接件或安装件（包括白车身、开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等）之间的安装和配合关系，如螺纹连接，铆接，粘接和卡扣等安装方式；7.2.2.3 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙；7.2.2.4 焊接边的接合宽度；7.2.2.5 外观件造型分缝的缝隙；7.2.2.6 密封结构及配合间隙；7.2.2.7 逆向设计按原样车结构。7.3 车身主断面设计的要求7.3.1 密封件的装配状态为非压缩变形状态，密封条应安装到位。7.3.2 对于开闭件应绘制闭合和开启两种极限状态。 7.3.3 对于左右对称件只需绘制左侧主断面图。7.3.4 在车身结构方案冻结前应完成车身主断面的设计。7.3.5 主断面中的标准件按机械制图要求绘制。7.3.6 逆向设计以主断面为基准进行数模设计工作。7.3.7 设计主断面必须满足装配工艺要求。7.4 车身主断面图的标注7.4.1 车身主断面位置和主断面代号在整车三视图的相应位置、主断面位置和主断面代号的对应表见附录。7.4.2 每个主断面都应绘制图片文件。钣金件应按正确的方向生成料厚线。7.4.3标注剖切面位置坐标。（只有剖切面与坐标线垂直时标注）7.4.4 在零件号的后面用“t料厚值”来表示白车身零件和玻璃的料厚，单位为mm。7.4.5 标注内容序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.1与内、外造型面有关的各分缝间隙、段差、出入。按车身外观几何品质基准书、内饰外观几何品质基准书、仪表板外观几何品质基准书标准规定要求。（附录B SR01、SR02、SR04、SR05、SR06、SR07、SR09、SR14、SR18、SR20、SR21、SR22、SR25、）序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.2开闭件开合角度与相邻件的最小运动间隙2.1-0.1mm外观品质和装配要求（附录B SR04、SR22、SR27、SR32）后车门铰链后车门总成前车门总成序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.3所有车门锁锁舌内表面与锁扣安装面平行，且锁舌内表面与锁扣之间间隙 3.5mm文件本身就是个标准，本标题的“标准”字样就不用再写了。公司标准车门锁布置（附录B SR14、SR25、RB06 ）车门锁锁舌车门锁锁扣序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.4后背门锁锁舌与锁扣螺钉盖之间保证运动间隙6mm。结构设计要求（附录B RB06）后背门槛护板后背门锁锁舌序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.5C柱内板侧围三角窗玻璃侧围外板造型面到前风窗玻璃、前车门玻璃、后车门玻璃、后背门玻璃或后风窗玻璃和侧窗玻璃的台阶高度。按结构设计要求（附录B SR11）序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.6侧围外板与内板止口搭接部位、前后风挡玻璃安装部位、背门（行李箱盖）密封条安装部位，外板大于内板1±0.5mm，有效焊接边宽度12mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范侧围内板侧围外板（附录B SR01、SR02、SR04、SR05、SR20）加强板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.7 车门密封条压缩量，第一道密封压缩量46.5 mm、第二道密封压缩量23mm。较好的密封状态，关门力的适度要求。车门内板（附录B SR01、SR02、SR04、SR05、SR06、SR07、SR09、SR14、SR18、SR20、SR21、SR22、SR25、） 车门内板侧围外板B柱第二道密封条第一道密封条序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.8 车门内板与侧围外板要保证最小间隙7mm。（注：在锁扣上下150mm区域内可根据锁结构调整间隙，允许小于7mm）结构变化要求（附录B SR04、SR05、SR07、SR09、SR14、SR18、SR20、SR21、SR22、SR23、SR25、SR26、SR27）第一道密封条车门内板侧围外板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.9 顶盖加强梁与顶盖之间隔振胶高度3±0.5mm，宽度 10 ± 1.0mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范（附录B BO05、BO06、BO07）顶盖顶盖加强梁序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.10前、后门铰链轴线内倾角及前倾角 铰链轴线倾角按照车型结构确定，根据我国CJJ37-1990城市道路设计标准规定。当汽车停在路边时，应设计车门开启极限时的提升值为2550mm。（附录B SR19、SR29）铰链内倾角车门外板铰链前倾角车门下铰链车门上铰链序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.11车门外板与车门防撞梁之间隔振胶高度35mm，宽度13±1.0 mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范车门防撞梁车门外板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.12后背门内板与后背门外板之间隔振胶高度3±0.5mm，宽度10±1.0 mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范后背门外板后背门内板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.13发动机罩外板与内板之间隔振胶高度3±0.5mm，宽度20±1.0mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范（附录B SR41、BO01）发动机罩外板发动机罩内板隔振胶（PU）序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.14发动机罩外与板通风盖板之间间隙与断差按车型结构确定车身外观几何品质基准书要求（附录B BO02 ）通风盖板发动机罩外板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.15挡风玻璃粘接密封胶厚度6±0.5mm、宽度810mm。成熟的设计经验，由挡胶条尺寸限定高度。（附录B SR01、SR02、SR05、SR07、SR09、SR10、SR11、RB03）挡风玻璃风窗钣金止口玻璃粘接密封胶 粘接序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.16侧门玻璃泥槽两侧与玻璃间隙2±0.5mm；玻璃泥槽上侧与玻璃间隙0 mm。按玻璃装配及运动要求（ 附录B SR01、SR02、SR05、SR06、SR07、SR09 ）侧门玻璃玻璃导槽玻璃导槽侧门玻璃玻璃绒条玻璃绒条序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.17开闭件包边，转角、曲率变化急剧的包边数值可与Benchmark样车一致。（1）前门拐角处包边数值为0、3±0.5 mm或5±0.5 mm，平直部分包边数值统一为8±1.0 mm；（2）后门拐角处包边数值为0、3±0.5 mm或5±0.5mm，平直部分包边数值统一为8±1.0 mm；（3）后背门拐角处包边数值为0、3±0.5 mm， 5±0.5mm、6 ±0.5mm，平直部分统一为8±1.0mm；（4）包边后内、外板的间隙为1t/2 mm(t为内板厚度)。公司标准开闭件包边宽度设计及报告（附录B SR04、SR05、SR07、SR20、SR21、SR22、SR23、SR25、SR26、SR27、SR28、SR31、SR32、BO06、BO07、RB01）侧（背）门内板侧（背）门外板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.18发动机罩外板拐角处包边值为0或2±0.3mm，平直部分统一为8±1.0mm；包边后内、外板的间隙为1t/2 mm(t为内板厚度)。公司标准开闭件包边宽度设计及报告（附录B SR39、SR40、SR41、BO01、）发动机罩外板发动机罩内板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.19有包容关系的三个钣金件，中间加强板非焊接面与外板间隙3mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范（附录B SR02、SR04、SR05、SR06、SR09、SR10、SR14、SR20、SR21、SR22、SR25、SR26、SR27、SR28、SR32、SR34、BO06、BO07、RB01、RB06）中间加强板A柱外板A柱内板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.20加油口盒与侧围外板间隙0.51mm；加油口盖外板与侧围外板最小运动间隙1.8mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范（附录B SL01）加油口盖外板侧围外板侧围外板加油口盒 序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.21车门玻璃升降器叉臂距车门内板加强板最小间隙8mm；车门玻璃升降器举升支架距车门外板加强板8mm。结构设计要求（附录B SR03、SR08）玻璃升降器举升支架车门外板加强板车门内板加强板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.22挡风玻璃周边涂黑（丝网印刷）区域、花边区域宽度尺寸。按车型结构确定（ 附录B SR01、SR02、SR05、SR07、SR09、SR33、SR34、BO03、BO04、BO05、RB03）A柱内板A柱加强板A柱外板A柱内护板前挡风玻璃序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.23前、后侧门总成开启到极限位置时距铰链螺栓头部间隙3mm。防止干涉（附录B SR04、SR22）车门铰链螺栓前、后侧门总成车门铰链序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.24车门内板的防水膜粘贴边宽度20mm。便于操作，保证密封质量。序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.25车门内、外水切处应标注内、外板的内侧尺寸。玻璃的升降和密封条有着密不可分的关系，因此，两者的干涉量在玻璃运动的过程中变化应保证在2mm以内；且在运动的过程中玻璃也会在前后方向窜动，因此，玻璃导槽中密封条与玻璃也应预留2mm的余量，保证玻璃的存在运动偏差的情况下仍能顺利升降。（车门设计标准）内外加强板上端平面间距离28mm；内饰板与玻璃的最小间隙5mm（运动件的最小间隙2mm），通常是78mm；玻璃到包边内侧的最小距离7.5mm；外板包边宽度按车型结构确定（上图13mm尺寸）（设计主断面对比报告）按车型结构确定车门设计标准（附录B SR03、SR08 ）内水切外水切序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.26车门内护板与钣金贴合处进行削薄处理，接触面宽度0.20.5mm，干涉量0.3mm。按内饰外观几何品质基准书标准要求，避免装配后出现间隙。 （附录B SR04、SR09、SR14、SR18、SR21、SR22、SR25、SR27、SR32）车门内板车门内护板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.27车门内护板内表面与车门内板凸出物的间隙2mm。指的是在不需要配合的点、线、面位置，要保留间隙。凸出物泛指螺栓头部、喇叭、拉手支架、钣金凸起特征、泡沫粘贴物、隔音毡等。防止干涉、摩擦噪音序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.28车门内护板与门槛护板间隙6mm。防止运动干涉（附录B SR20、SR26 ）序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.29车门内护板与第二道密封条间隙（非压缩面）6mm。防止干涉（附录B SR04、SR09、SR14、SR18）二道密封条车门内护板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.30车门内护板、B柱下护板到前座椅外侧护板、调节手柄等的最小间隙推荐20mm。有的车型达不到这个数值（如丰田的Ractis），但要坚持达到10mm，这是最低限。防止运动干涉、保证手操作空间。统计经验数值。车门内护板或B柱下护板座椅可调节件、运动件外廓序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.31前、后挡风玻璃与钣金之间挡胶条高度6±0.5mm，宽度5±0.5mm。成熟的设计经验（附录B SR02、SR34、BO03、BO04、BO07、RB03）钣金挡胶条前、后挡风玻璃序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.32A柱上护板与前风挡玻璃间隙2±0.5mm2.5±0.5mm。根据造型风格粗细，推荐选择2或2.5两个优先数值。既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声；同时减小玻璃黑边宽度，扩大视野区域。（附录B SR01、SR02）A柱上护板前风挡玻璃 序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.33A柱上护板与前三角窗（固定）玻璃间隙1±0.5mm2±0.5mm。对于面积较小的三角窗，推荐1mm；如果三角窗面积较大，也可选用2mm间隙。1.减小玻璃黑边宽度，扩大视野。2.既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声.（附录B SR34）前挡风玻璃前三角窗（固定）玻璃A柱上护板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.34C柱上护板与后三角窗玻璃（固定玻璃）间隙2±0.5mm、C柱上护板与侧围外板钣金间最小距离3mm。既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声.（附录B SR10、SR11 ）侧围外板C柱上护板后三角窗（固定）玻璃序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.35顶棚与前挡风玻璃间隙2±0.5mm2.5±0.5mm。根据造型风格粗细，推荐采用2和2.5两个优选数值。既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声。（ 附录B BO03、BO04 ）前挡风玻璃顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.36顶棚与后风挡玻璃间隙2±0.5mm2.5±0.5mm（三厢车），根据造型风格粗细，推荐采用2和2.5两个优选数值。既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声后风挡玻璃顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.37后背门上部护板与顶棚间隙6mm。避免干涉后背门上部护板顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.38顶棚与钣金非接触件的间隙3mm。防止因顶盖横梁等钣金件位置误差造成安装干涉、塌顶变形。顶盖钣金顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.39A、B、C、D柱护板压接顶棚宽度8mm；端部干涉量1±0.5mm。（这是按顶棚整体厚度可压缩量2 mm考虑的设计值）避免因位置误差、形状误差造成装配后出现缝隙，保证美观。A、B、C、D柱护板顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.40阅读灯与顶棚干涉量1±0.5mm，阅读灯与顶棚周边间隙（单边可调整量）2±0.5mm。（这是按顶棚整体厚度可压缩量2 mm考虑的设计值）避免因位置误差、形状误差造成装配后出现缝隙；保证阅读灯安装品质。（附录B BO03）阅读灯顶棚序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.41天窗遮阳板与顶棚天窗口竖直翻边的间隙1±0.5mm mm。天窗厂家推荐值，保证外观品质。顶棚天窗遮阳板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.42所有内护板与线束间隙6mm；与线夹间隙3mm。防止内护板与线束振动摩擦、磨损，保证安全；防止误差积累造成线夹干涉内护板，影响安装。序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.43仪表板两端与前门内护板可视间隙46mm。可按车型和造型风格选择。避免干涉，保证外观品质。仪表板（附录B SR28）前门内护板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.44发动机罩缓冲块与其配合面间隙为1±0.5mm。缓冲发动机罩过量冲击（附录B BO01）缓冲块序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.45发动机罩调整块与发动机罩内板干涉量为1±0.5mm。缓解闭锁时的冲击力，使锁钩与锁舌紧密贴合，消除行车时的噪音。（附录B SR41）调整块发动机罩内板 序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.46侧围外板与后轮罩之间为结构胶，其间隙为2±0.5mm。公司标准车身数模典型结构若干设计规范（附录B SR18）结构胶后轮罩侧围外板序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.47用卡扣连接应考虑卡扣轴向回弹量和侧面压入压缩量，一般轴向回弹量0.5 mm，侧面压入压缩量为0.75 mm，卡扣常用过孔6、8，卡扣压入端大径分别为8、9.5。内饰注塑件与蒙皮件（表皮含有泡沫的真空吸塑、发泡）可设计0间隙或0.5mm干涉广义DMU检查标准-(内外饰、车身、总布置、电器空调、底盘)20070626序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.48保险杠分型线位置目前比较通行的设计方法是内分模，所谓内分模就是将分型线设置在翻边与R相切处，这样在外观不易看不到分型线，保险杠左右两侧与翼子板配合处的翻边，通常要做内滑块，因翻边与保险杠主脱模方向不一致，而通常前保的脱模方向是沿X轴方向，与X轴成3度左右，保险杠与翼子板处分型线位置如下图所示；工艺要求翼子板分型线位置保险杠保险杠翼子板分型线位置前保本体分型线位置如下图所示；分型线位置机舱盖保险杠分型线位置机舱盖保险杠序号关键断面要求达到要求的原因7.4.5.49仪表板与前风挡玻璃的间隙(5-10mm)，（仪表板三维数模设计要求）既要保证外观品质（缝隙小），还要避免干涉、振动噪声8 范例（附录B）