《机械制造工程学》课程设计摆动架说明书.doc

机械制造工程学课程设计说明书题 目： 摆动架 零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计专业 机械设计制造及其自动化 目录绪论.3一. 引 言 .31.1机械加工工艺规程制订.31.2机械加工工艺规程的种类.41.3制订机械加工工艺规程的原始资料.4二. 零件的分析.42.1零件的作用 .42.2零件的工艺分析 .42.3.零件的生产类型.5三. 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.5四. 选择加工方法，制定工艺路线.64.1机械加工工艺设计 .64.2确定各加工面的加工方法 .74.3制定机械加工工艺路线.74.4工艺方案的比较与分析.84.5确定工艺过程方案.8五. 选择加工设备及刀具、夹具、量具及工序间加工余量.95.1选择加工设备与工艺设备.95.2确定工序尺寸.10六. 确定切削用量及基本时间.116.1 工序040切削用量及基本时间的确定 .116.2 工序050切削用量及基本时间的确定 .146.3工序060切削用量及基本时间的确定.146.4 工序070切削用量及基本时间的确定 .176.5工序080切削用量及基本时间的确定.196.6 工序090的切削用量及基本时间的确定 .206.7工序100的切削用量及基本时间的确定.216.8 工序110的切削用量及基本时间的确定 .236.9 工序120的切削用量及基本时间的确定 .256.10工序130的切削用量及基本时间的确定 .276.11 工序140的切削用量及基本时间的确定 .286.12 工序150及160的切削用量及基本时间的确定 .286.13 工序170的切削用量及基本时间的确定 .296.14 工序180的切削用量及基本时间的确定 .30七. 夹具设计.317.1 定位基准的选择 .317.2切削力和卡紧力计算.317.3定位误差分析.327.4夹具设计及操作的简要说明.32八.心得体会.32九.参考文献 .32绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。一.引 言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。二.零件的分析2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包括，16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2.3.零件的生产类型依设计题目知：10000件年，n=1件台，结合生产实际，备产率和废品率分别取为和。带入公式得该零件的生产纲领××（+）×（+）件年零件是机床的杠杆，质量为.kg,查表-可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。 三.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的两端面92G3.5双侧加工50的两端面45G3.5双侧加工（取下行值）35的两端面20G3.5双侧加工（取下行值）表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的两端面92795.52.850的两端面457522.835的两端面207272.6图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图四. 选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。 4.2确定各加工面的加工方法根据各加工面的精度等级及粗糙度要求，查相关资料可确定出各加工面的加工方法如下：加工面精度等级粗糙度加工方法Ø50两端面IT63.2粗铣精铣Ø35两端面IT1412.5粗铣Ø27两端面IT146.3粗铣两个槽IT146.3粗铣Ø32mm孔IT73.2钻扩铰Ø160+0.019mm孔IT71.6钻扩粗铰精铰Ø100+0.10mm孔IT1112.5钻Ø160+0.033mm孔IT81.6钻锪Ø6mm孔IT1412.5钻螺纹孔钻攻丝4.3制定机械加工工艺路线4.3.1工艺路线方案一 工序I 以C面为粗基准，粗铣 Ø50右端面和Ø35右端面 工序II 粗铣Ø50左端面和Ø35左端面 工序III 钻 Ø32孔和Ø16孔 工序IV 扩，铰Ø32孔工序V 扩，粗铰，精铰Ø160+0.019孔工序VI 铣Ø27的上下端面工序VII 打中心孔 工序VIII 精铣Ø50左端面 工序IX 精铣Ø50右端面工序 钻Ø10孔工序XI 扩，粗铰，精铰Ø160+0.033孔工序XII 铣深9.5mm，宽6mm的槽工序XIII 铣深1mm，宽6mm的槽工序XIV 钻Ø6mm孔，倒角120°工序XV 钻螺纹孔Ø6mm，攻丝M8-6H4.3.2工艺路线方案二工序I 粗铣Ø50的右端面和Ø35的右端面工序II 粗铣Ø50的左端面和Ø35的左端面工序III 钻，扩Ø32mm孔工序IV 钻，扩Ø160+0.019mm孔工序V 铣Ø27的上下端面工序VI 钻Ø10mm孔（钻通）工序VII 锪Ø160+0.033mm孔，深度为26mm工序VIII 铣深9.5mm，宽6mm的槽工序 铣深1mm，宽6mm的槽工序 钻Ø6mm孔，倒角120°工序 钻螺纹孔Ø6mm，攻丝M8-6H工序XII 精铣Ø50的左端面工序XIII 精铣Ø50的右端面工序XIV 铰Ø32mm孔，倒角45工序XV 粗铰，精铰Ø160+0.019mm孔，倒角45°4.4工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一与方案二最主要的区别在于：方案二中所有的精加工都放在最后进行，这样就保证了60mm和92mm两个定位尺寸，也保证了这些面和孔少受损伤或不受损伤，同时也提高了加工表面的精度和降低表面粗糙度。此外，方案二也遵循了主次穿插的原则来进行加工。次要表面如Ø10孔，槽，螺纹孔等加工余量较小，加工比较方便，把这些表面的加工穿插在各主要表面的加工阶段之间进行，使加工阶段更明显且能顺利进行，又能增加加工阶段的时间间隔，可以足够的时间让残余应力重新分布并使其引起的变形充分表现，以便在后续工序中修正。因此，方案二更合理。故选择方案二。 4.5确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040粗铣Ø50的右端面和Ø35的右端面先加工面050粗铣Ø50的左端面和Ø35的左端面060钻，扩Ø32mm孔070钻，扩Ø160+0.019mm孔080铣Ø27的上下端面090钻Ø10mm孔（钻通）100锪Ø160+0.033mm孔，深度为26mm110铣深9.5mm，宽6mm的槽120铣深1mm，宽6mm的槽130钻Ø6mm孔，倒角120°后加工孔140钻螺纹孔Ø6mm，攻丝M8-6H150精铣Ø50的左端面160精铣Ø50的右端面170铰Ø32mm孔，倒角45°180粗铰，精铰Ø160+0.019mm孔，倒角45°190检验200入库五. 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050粗铣Ø50mm的端面和粗铣Ø35mm的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060 钻，扩Ø32mm孔。选用Z550立式钻床。工序070 钻，扩Ø160+0.019mm孔。选用Z525立式钻床。工序080 铣Ø27的上下端面。选用XA6132卧式铣床加工工序090 钻Ø10mm孔（钻通）。选用Z525立式钻床。工序100 锪Ø160+0.033mm孔，深度为26mm。仍用Z525立式钻床加工。工序110及120 铣深9.5mm，宽6mm的槽及深1mm，宽6mm的槽。选用XA6132卧式铣床。工序130 钻Ø6mm孔，倒角120°。选用Z525立式钻床加工。工序140 钻螺纹孔Ø6mm，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序150及160 精铣Ø50的两端面。选用XA6132卧式铣床加工。工序170 铰Ø32mm孔，倒角45°。选用Z550立式钻床加工。工序180 铰，精铰Ø160+0.019mm孔，倒角45°。选用Z525立式钻床加工。5.1.2 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具见第六部分确定切削用量及基本时间。5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用卡规测量 2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用塞规来测量。5.2确定工序间加工余量5.2.1铣平面的加工余量 查相关资料知，精铣平面的加工余量为1mm，由总余量3.5mm得精铣前粗铣平面的加工余量为2.5mm。对精度要求不高的面，可一次铣完3.5mm。5.2.2孔的加工1. Ø32mm孔毛坯为实心，不冲孔. 孔内要求精度IT7，粗糙度3.2。查相关资料确定工序尺寸及余量如下钻孔：Ø30mm. 2z=1.75mm扩孔：Ø31.75mm 2z=0.25mm铰孔：Ø32H7 2.Ø160+0.019mm孔毛坯为实心，不冲孔. 孔内要求精度IT7，粗糙度1.6。查相关资料确定工序尺寸及余量如下钻孔：Ø15mm. 2z=0.85mm扩孔：Ø15.85mm 2z=0.1mm粗铰：Ø15.95mm 2z=0.05mm精铰：Ø16H7 3. Ø160+0.033mm孔 钻孔：Ø10mm 2z=6mm 锪孔：Ø16H8 4. Ø6mm孔 直接钻至Ø6mm，不需留余量 5.螺纹孔 先钻Ø6mm孔，然后攻丝M8-6H六. 确定切削用量及基本时间6.1工序040切削用量及基本时间的确定本工序为粗铣Ø50右端面和Ø35右端面一.粗铣Ø50右端面刀具选用高速钢圆柱铣刀，由a=50mm，a=2.5mm选取铣刀直径d0=80mm，宽度L=63mm，齿数z=8。铣刀几何参数r=10°，a=12°，=45°。机床选用XA6132卧式铣床。1. 确定每齿进给量 根据XA6132铣床功率为7.5kW，中等系统刚度，由切削用量简明手册查得每齿进给量f=0.200.30mm/z，现取f=0.30mm/z。2.确定铣刀磨钝标准及刀具寿命 由手册查得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，镶齿铣刀。刀具寿命T=180min。3. 确定切削速度及实际进给量 铣削速度Vc由下面公式算得式中，=9.5，=0.7，=0.3，=0.6，=0.5，=0.3，m=0.25，=1.0，则 根据XA6132铣床主轴转速表取=47.5r/min，则实际切削速度为工作台每分钟进给量为根据XA6132铣床进给量表取，则实际的每齿进给量为4. 检验机床功率 铣削功率由下面公式计算 ，式中，CF=30 , =1.0,=0.65,=0.83,=0,=0.83,=1.0则 机床有效功率为=7.50.75=5.63kW由于<,故所确定的切削用量可以采用。即=118mm/min，=47.5r/min，=11.93m/min，=0.31mm/z.5. 计算基本工时 式中=50mm，=14.916.9mm,取=15mm，=25，取=5，=1，则 =0.62min二.粗铣Ø35右端面刀具选用高速钢圆柱铣刀，由a=35mm，a=3.5mm选取铣刀直径d0=50mm，宽度L=50mm，齿数z=6。铣刀几何参数r=10°，a=12°，=45°。机床选用XA6132卧式铣床。 1.确定每齿进给量 根据XA6132铣床功率为7.5kW，中等系统刚度，由切削用量简明手册查得每齿进给量f=0.200.30mm/z，现取f=0.25mm/z。2.确定铣刀磨钝标准及刀具寿命 由手册查得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，镶齿铣刀。刀具寿命T=180min。 3.确定切削速度及实际进给量 铣削速度Vc由下面公式算得式中，=9.5，=0.7，=0.3，=0.6，=0.5，=0.3，m=0.25，=1.0，则 根据XA6132铣床主轴转速表取=60r/min，则实际切削速度为工作台每分钟进给量为根据XA6132铣床进给量表取，则实际的每齿进给量为4.检验机床功率 铣削功率由下面公式计算 ， 式中，CF=30 , =1.0,=0.65,=0.83,=0,=0.83,=1.0则 机床有效功率为=7.50.75=5.63kW由于<,故所确定的切削用量可以采用。即=95mm/min，=60r/min，=9.42m/min，=0.26mm/z.5.计算基本工时 式中=35mm，=13.815.8mm,取=14mm，=25，取=5，=1，则 =0.57min6.2工序050切削用量及基本时间的确定 本工序为粗铣Ø50左端面和Ø35左端面，因为Ø50左端面同Ø50右端面尺寸一样，Ø35左端面同Ø35右端面尺寸一样，故粗铣Ø50左端面切削用量与Ø50右端面相同，粗铣Ø35左端面切削用量与Ø35右端面相同，不需再计算。6.3工序060切削用量及基本时间的确定 本工序为钻，扩Ø32mm孔，机床选用Z550立式钻床。一钻Ø30孔 刀具选用高速钢复合钻头，直径d0=30mm。 1.确定进给量1)按加工要求确定进给量 由切削用量简明手册查得f=0.91.1mm/r，修正系数k=0.5，故 f=（0.91.1）0.5=0.450.55mm/r2) 按钻头强度确定进给量 由切削用量简明手册查得f>2mm/r3)按机床进给机构强度确定进给量 根据灰铸铁硬度为HBS=190，Z550立式钻床所允许的轴向力为39240N， 查手册知f=1.1mm/r 从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.450.55mm/r，由于Z550钻床进给量表中没有该范围内的进给量，故将 进给量降低一些，取f=0.40mm/r 由于是加工通孔，为避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给 机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来 验证。 由手册查出钻孔时的轴向力，当f=0.40mm/r，d0=30mm时，轴向力 =6980N，修正系数为1.0，故=6980N 由于<39240N，故f=0.40mm/r可用 2.确定钻头磨钝标准及寿命 由手册查得钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，寿命T=75min 3.确定切削速度 由切削用量简明手册查得，当f=0.40mm/r，d0=30mm时，v=19m/min， 修正系数为:kxv=0.84,klv=1.0,kMv=1.0 故v=180.841.01.0=15.12m/min =169.4r/min 根据Z550钻床主轴转速表，可考虑选择=185r/min，但因所选转速比计 算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.28mm/r，也可选择较低一级转速=125r/min，仍用f=0.40mm/r，比较这两种方案 方案一：f=0.28mm/r，=185r/min f=0.28185=51.8mm/min 方案二：f=0.40mm/r，=125r/min f=0.40125=50mm/min 由于方案一的 f较大，基本工时较少，故方案一较好，此时f=0.28mm/r，=185r/min，4. 检验机床功率及扭矩 切削功率，扭矩 式中CM=0.206，=2.0，=0.8，=1.01.0=1.0 所以=66.96 =1.29kW 根据Z550钻床说明书，=5.95kW，=384.6 由于<,<，故所选切削用量可用，即f=0.28mm/r，=185r/min，=17.4m/min 5.计算基本工时 式中，l=47mm，查手册知入切量及超切量=12mm 所以=1.14min二.扩孔 刀具选用高速钢锥柄扩孔钻，直径d0=31.75mm，几何参数=8°，a=10°，=45°，=20°1. 确定进给量 由切削用量简明手册查得f=1.21.5mm/r，再根据Z550钻床进给量表，取f=1.17mm/r2.确定刀具磨钝标准及寿命 由手册查得扩孔钻后刀面最大磨损量为1.4mm，寿命T=50min3. 确定切削速度 切削速度由计算 式中，=18.8，=0.2，=0.,1，=0.4，m=0.125，=1.00.84=0.84=0.875mm，则 =18.41m/min =184.6r/min 根据Z550钻床主轴转速表，取=185r/min，则实际切削速度 4. 计算基本工时 式中，l=47mm，=1.8752.875mm取=2mm，=24mm,取=2mm 则=0.24min 6.4工序070切削用量及基本时间的确定 本工序为钻，扩Ø160+0.019mm孔，机床选用Z525立式钻床。一钻Ø15孔 刀具选用高速钢钻头，直径d0=15mm。 1.确定进给量1)按加工要求确定进给量 由切削用量简明手册查得f=0.610.75mm/r，修正系数k=1，故 f= 0.610.75mm/r3) 按钻头强度确定进给量 由切削用量简明手册查得f=1.3mm/r3)按机床进给机构强度确定进给量 根据灰铸铁硬度为HBS=190，Z525立式钻床所允许的轴向力为8830N， 查手册知f=0.88mm/r 从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.610.75mm/r，由于Z525钻床进给量表中没有该范围内的进给量，取f=0.70mm/r 由于是加工通孔，为避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给 机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来 验证。 由手册查出钻孔时的轴向力，当f=0.70mm/r，d0=15mm时，轴向力 =5100N，修正系数为1.0，故=5100N 由于<8830N，故f=0.70mm/r可用 2.确定钻头磨钝标准及寿命 由手册查得钻头后刀面最大磨损量为0.6mm，寿命T=60min 3.确定切削速度 由切削用量简明手册查得，当f=0.70mm/r，d0=15mm时，v=13m/min， 修正系数为:kxv=0.84,klv=0.75,kMv=1.0 故v=130.840.751.0=8.19m/min =173.9r/min 根据Z525钻床主轴转速表，可考虑选择=195r/min，但因所选转速比计 算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.64mm/r，也可选择较低一级转速=140r/min，仍用f=0.70mm/r，比较这两种方案 方案一：f=0.64mm/r，=195r/min f=0.64195=124.8mm/min 方案二：f=0.70mm/r，=140r/min f=0.70140=98mm/min 由于方案一的 f较大，基本工时较少，故方案一较好，此时f=0.64mm/r，=195r/min，4.检验机床功率及扭矩 根据进给量取Mt=36.29，取修正系数为1.0，故Mc=36.29，根据Z525说明书，当=195r/min时，Mm=195.2 由以上数据查表可得Pc=1kW，PE=2.8*0.81=2.26kW 由于Pc< PE, Mc< Mm,故所选切削用量可用，即f=0.64mm/r，=195r/min，=8.57m/min 5.计算基本工时 式中，l=20mm，查手册知入切量及超切量=7mm 所以=0.22min二.扩孔 刀具选用高速钢锥柄扩孔钻，直径d0=15.85mm 1.确定进给量 由切削用量简明手册查得f=0.91.1mm/r，再根据Z525钻床进给量表，取f=0.90mm/r2.确定刀具磨钝标准及寿命 由手册查得扩孔钻后刀面最大磨损量为0.7mm，寿命T=60min3.确定切削速度 由切削用量简明手册查得vt=12m/min，修正系数kvt =1, kwv=1, klt=1, kxv=0.84 故=10.08m/min =193.6r/min根据钻床说明书取标准转速=195r/min，则实际切削速度为v=11.2m/min4.计算基本工时 式中，L=27mm， 则=0.15min6.5工序080切削用量及基本时间的确定本工序为铣Ø27的上下端面。刀具选择高速钢端铣刀。直径d=80mm，齿数z=6。铣刀几何参数r=10°，a=12°，=20°，kr=45°。a=27mm，a=27mm，a=3.5mm。机床选择XA6132卧式铣床。由于两端面参数相同，故只需计算其中一个面的切削用量及基本时间1.确定进给量