毕业设计（论文）升降舞台液压系统的设计（全套图纸）.doc

前 言全套CAD图纸，翻译等，联系153893706本次毕业设计是我们大学四年的最后一次设计，同时也是对大学生四年来所学的知识系统总结和综合应用。现在我们已经进入大学学习的最后阶段，毕业设计作为本科学习最重要的组成部分之一，它能提高我们发现、分析、解决问题的能力，综合检验和巩固我们所学知识，同时又是对我们大学四年所学知识的全面复习，更是向我们以后即将从事的专业性工作的正常过渡。我们可以紧紧抓住这个机会认真学习并搞好毕业设计，众所周知，它对我们即将走上工作岗位或者更进一步深造有非常重要的意义。它将把我们过去的理论学习引向一个更高、更深的层次，也就是参加工作，可以说我们在做一次过渡性的尝试。毕业设计是我在接受高等教育中的最后一次综合性的实践学习，是实现学生综合运用知识的能力，是实现培养目标、培养学生专业工作能力、提高学生综合素质的重要手段。当然，毕业设计成果的质量，也是学生毕业资格认定的一个重要依据，是对学校人才培养效果的全面检验，是学校教育教学质量评价的重要内容。毕业设计的目的主要是：（1）培养学生创造性地综合运用所学基本理论和技能，独立完成本专业范围内工程设计或实验分析的专业工作能力；（2）学习科学的精神和创新能力；（3）学习调查研究、收集处理信息和查阅文献的能力；（4）学习语言表达和撰写科技报告（论文）的能力；（5）培养学生的效益意识、全局观念和团队协作精神。在此基础上，通过毕业设计，培养学生的整体构建设计的能力，全面的去考虑问题，帮助我们掌握工程设计中的一般产品设计的程序和方法。为我们在以后的实际工作中，能更好的解决工程实际生产中遇到的实际问题打下坚实的基础,而且还有助于我们分析问题和创造性的解决问题的能力，全面提高我们的素质。毕业设计教学基本要求主要是通过毕业设计，将思想道德素质教育、业务素质教育、文化素质教育于一体，注重学生素质的全面提高，以达到培养目标的基本要求；注重培养学生严肃认真的工作态度、勤奋钻研的优良学风和独立工作能力；注重开发学生的创新精神和创造能力，实现毕业设计的教学目的。我所选择的毕业设计题目升降舞台液压系统的设计。由于升降舞台液压系统的设计要求很高，设计环节较多，而且我缺乏实际经验，再加上由于国内升降舞台的发展较晚关于升降舞台的系统地、实际地、具有一定理论指导作用的专业书籍很少，所以在设计中存在很多的不足和疏漏，恳请老师和同学批评指正。1绪论1.1液压传动发展概况液压传动相对于机械传动来说，是一门发展较晚的技术。从17世纪中叶巴斯卡提出静压传递原理、18世纪末英国制成第一台水压机算起，液压传动只有二三百年的历史。19世纪末德国制成了液压龙门刨床，美国制成了液压转塔车床和磨床。由于缺乏成熟的液压元件，一些通用机床到20世纪30年代才用上了液压传动。第二次世界大战期间，由于军事工业需要反应快、动作准确的自动控制系统，促进厂液压技术的发展。战后液压技术迅速转向民用。随着工业水平的不断提高，各种液压九件的研制不断完善井实现了各类元件产品的标准化、系列化和通用化，从而使它在机械制造、上程机械、农业机械、汽车制造等行业得到推广应用。20世纪60年代以来，随着原子能、空间技术、计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展并渗透到各个工业领域中。液压技术开始向高压、高速、大功率、南效率、低噪声、低能耗、经久耐用、高度集成化等方向发展。从20世纪70年代开始，电子技术和计算机技术迅速发展井进入了液压技术领域，在产品设计、制造和测试方面采用厂这些先进技术，取得了显著的效益。利用计算机辅助进行液压元件和液压系统的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采集和处理，可提高液压产品的质量，优化其性能，降低成本，并大大缩短其生产和交货周期。在设备控制方面，利用计算机控制液压系统，可简化操作提高劳动生产率，提高自动化水平，井增加产品的可靠性。因此，近年来，液压行业对于计算机技术的应用给予极大的关注，其中计算机辅助设计CAD(Computer aided design)的推广使用和数字控制液压元件的研制开发尤其突出。另外减小元件的体积和重量，提高元件的寿命，研制新介质以及污染控制的研究，也是当前液压传动及液压控制技术发展和研究的重要课题。我国的液压工业开始于20世纪50年代，其产品最初只用于机床和锻压设备，后来又用于拖拉机和工程机械。自20世纪60年代开始，从国外引进液压元件生产技术，问时自行设计液压产品。我国生产的液压元件已形成系列，并在各种机械设备上得到了广泛的应用。目前，我国在消化、推广国外先进液压技术的同时，大力开展国产液压新产品的研制工作，并已取得一定成效。例如，已开发研制了中高压齿轮泵、插装式锥阀、电液比例阀、叠加阀以及新系列中、高压阀等。尽管如此，我国的液压元件和液压产品与国外先进的同类产品相比，在性能上，在种类、规格上仍存在着较大的差距。为了迅速赶超世界先进水平我国已瞄准世界发展主流的液压元件系列型谱，有计划地引进、消化、吸收国外最先进的液压技术和产品，并对我国观正生产的液压产品进行整顿，合理调整产品结构，大力开展产品国产化工作。可以预见，我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展。1.2液压技术的应用与特点1.2.1液压技术的应用液压技术是涉及液体流动和液体压力规律的科学技术。近几十年来，液压技术发展非常快，广泛应用于工业、农业和国防等各个部门。液压传动主要应用如下：(1)一般工业用液压系统：坯料加工机械(注塑机)、压力机械(锻压机)、重型机械(废钢压块机)、机床(全自动六角车床、平面磨床)等；(2)行走机械用液压系统：工程机械(挖掘机)、起重机械(汽车吊)、建筑机械(打桩机)、农业机械(联合收割机)、汽车(转向器、减振器)等；(3)钢铁工业用液压系统：冶金机械(轧钢机)、提升装置(电极升降机)、轧辊调整装置等；(4)土木工程用液压系统：防洪闸门及堤坝装置(浪潮防护挡板)、河床升降装置、桥梁操纵机构和矿山机械(凿岩机)等：(5)发电厂用液压系统；涡轮机(调速装置)、核发电厂等；(6)特殊技术用液压系统：巨型天线控制装置、测量浮标、飞机起落架的收放装置及方向舵控制装置、升降旋转舞台等；(7)船舶用液压系统：甲板起重机械(绞车)、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；(8)军事工业用液压系统：火炮操纵装置、舰船减摇装置、飞行器仿真等。上述的概略说明不包括所有应用的可能性。用液压系统传递动力、运动和控制的应用范围相当广泛，它在当今的各个领域中都占有一席之地。目前，液压传动技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低晚声、长寿命、高度集成化等方面都取得了很大的进展。同时，由丁它与微电子技术次紧密配合，能在尽可能小的空间内传送出尽可能人的功率并加以淮确地控制，从而更使得它在各行各业：中发挥出厂巨大作用。在本设计中是将液压传动应用于舞台的升降中，升降舞台液压系统是为某剧场配套而设计制造的。其升降功能由4根液压缸顶升叉架完成， 4根液压缸的同步由带补正装置的同步回路完成。升降台是液压系统的重要应用领域，升降台液压系统也是比较成熟的技术。与机械传动相比，采用液压传动可以大大地减少换向冲击，降低能量消耗，井能缩短换向时间。采用液压传动方式可有效利用现场的有限空间，尽可能地减少传动装置的占地面积，可靠保证舞台平稳升降。液压升降舞台具有升降平稳、噪音低、易于实现自动化控制、可实现升降台的无级调速。1.2.2液压传动的特点液压传动由于有许多特点，才使得它被广泛地应用于各行行业之中。液压传动相对于其它传动有以下些主要优点： (1)在同等体积下，液压装置能产生出更大的动力。也就是说，在同等功率下，液压装置的体积小、重量轻、结构紧凑，即：它具有大的功率密度或力密度，力密度在这里等于工作压力；(2)按压装置容易做到对速度的无级凋节，而且调速范围大，并且对速度的调节还可以在工作过程中进行；(3)液压装置工作平稳，换向冲击小，便于实现频繁换向；(4)液压装置易于实现过载保护能实现自润滑，使用寿命长；(5)按压装置易于实现自动化，可以很方便地对液体的流动方向、压力和流量进行调节和控制，并能很容易地和电气、电子控制或气动控制结合起来，实现复杂的运动、操作。(6)液压元件易于实现系列化、标准化；和通用化，便于设计、制造和推广使用当然， 压传动还存在以下一些明显缺点：(1)液压传动中的泄漏和液体的可压缩件，使这种传动无法保证严格的传动比；(2)液压传动有较多的能量损失(泄漏损失、摩擦损失等)，因此，传动效率相对低；(3)液压传动对油温的变化比较敏感不宜在较高或较低的温度下工作：(4)液压传动在出现故障时不易找出原因。1.2.3液压系统的组成液压传动装置主要由以下五部分组成： 1)能源装置把机械能转换成油液液压能的装置。最常见的形式就是液压泵，它给液压系统提供压力油。 2)执行装置把油液的液压能转换成机械能的装置。它可以是作直线运动的液压缸，也可以是作回转运动的液压马达。 3)控制调节装置对系统中油液压力、流量或流动方向进行控制或调节装置。例如溢流阀、节流阀、换向阀、开停阀等这些元件的不同组合形成了不同功能的液压系统。 4)辅助装置上述三部分以外的其它装置，例如油箱、滤油器、油管等。它们对保证系统正常工作也有重要作用。5)工作介质：液压系统中用量最大的工作介质是液压油，通常指矿物油2液压升降舞台结构分析与设计2.1 升降舞台简介舞台升降台是剧场演出过程中使用的一种重要设备，它主要用于载人或载景升降，要求运行平稳、噪声低、安全可靠。其台面尺寸一般为16m×2m,升降行程一般为 7.53.5m，升降速度为0.2m/s,承载能力应能满足剧场要求：静载荷400kg/，动载荷200kg/。目前，国内外普遍采用的是滑动螺母丝杠升降台。普通滑动螺母丝杠副的特点是可以按需要设计成自锁，这对载人升降台是一很好的优点，或者说是必须。但它在设计成自锁下机械效率很低，理论上可达到40%，实际证明，由于加工精度、表面粗糙度、润滑条件、安装条件的限制，真正能达到的机械效率只有20%30%。而舞台升降台的载重较重，一般为 10 t左右，加上升降速度较快，最高达0.2m/s，这样势必要求所选电动机的功率较大，一般为20 KW以上，同时，由于舞台升降台一般要求变频调速，这样所选用的变频器的容量也就较大。功率（容量）增大，成本上升，尤其是变频器，随容量的增大，成本急剧上升。为此，我们将金属切削机床上采用的滚柱螺母丝杠副用于舞台升降台的升降传动中。滚珠螺母丝杠副具有较高的传动效率，但它不能自锁，这对载人升降台不安全；而滚柱螺母丝杠副的传动效率高于普通滑动螺母丝杠副，且它能自锁，常用于垂直移动的传动，如平面磨床的磨头。滚柱螺母丝杠副要求丝杠直径较粗，否则，丝杠螺纹与滚柱的环槽有可能发生干涉。这一要求在舞台升降台上是完全能满足的，因为由升降行程所决定的丝杠长度较长，一般为57 m ，根据刚度要求，丝杠直径本身就要求较粗。2.2 升降舞台投影图图21升降舞台平面图2.3液压升降舞台的方案的确定2.3.1升降舞台液压系统升降舞台液压系统是为剧场配套而设计制造的。其升降功能由4根液压缸顶升叉架完成，4根液压缸的同步由带补正装置的同步回路完成。升降台是液压系统的重要应用领域，升降台液压系统也是比较成熟的技术，但此套大型系统与常规的小型升降台系统相比有其特殊性，不能简单套用，必须解决好以下问题：（1）保证动作平稳，舞台上载重量变化很大，且液压缸在升降过程中随叉架角度变化较大，因此液压缸负载变化较大，液压系统必须要能克服负载变化对速度产生的影响，确保机构无冲击地平稳运行；（2）根据舞台承受的动静载荷、速度要求，经过计算，得出上升过程中液压缸无杆腔工作压力约为13 MPa，单根液压缸理论流量为32.739.5L/min； （3）下降过程主要靠自重，但必须加以控制，尤其是如此大型的设备，一旦失控极其危险。2.3.2 常用升降机构比较 (1)液压升降台 采用液压技术，升降平稳、噪音低。 (2)垂直丝杠升降台 采用丝杠传动方式，实现双层台面的升降。根据需要可多块组成升降台群，能在行程范围内组成不同的台阶，满足会议和演出的需要，是在舞台上搭设亭、台、楼、阁的理想道具。 (3)水平丝杠升降台 该结构的升降台具有土建量小、所需基坑浅、行程大，运行平稳，噪音低定位准确、造价低等优点。采用水平丝杠传动，通过剪叉结构实现台面的升降运动，在行程范围内可任意停止。(4)链条式升降台有良好的导向机构，保证设备运行时无倾斜。 (5)齿轮齿条式升降台传动精确，造价高。 (6)螺旋器升降台具有普通升降台的全部功能，主要特点是设备占用基坑小，行程大。设备高度仅200一500 mm行程可达14 m。当舞台建在2层以上的建筑物时因空间受到限制时尤为适合。2.3.3 升降台机构形式 如图1所示，采用剪叉结构达到放大行程的效果，而且要求基坑较浅，从而可节约投资。液压缸左右对称布置，工作时总体水平方向所受合力为零;使得台面水平方向不发生运动，只是垂直方向的往复运动。上下方向设置有高低位行程开关，可保证升降高度。2.3.4 台面结构 如图2所示，该台面采用析架机构可满足整体刚度的要求，保证人踩上去不会产生晃动和脚底不实的感觉。当台面比较窄时，可并列设置2组彬架；当台面比较宽的时候，要采用多个并列；一般情况下间距为400一500 mm。基于以上分析，本设计主要是对舞台升降技术中的1种形式的液压升降台进行设计。3单层升降舞台液压系统的设计计算（左侧）3.1单层升降舞台水平运动部分设计3.1.1 确定液压系统的工作要求总体要求：（1）要求单层升降台的伸出与缩回采用“快进慢速接近快退”的动作循环。（2）严格保证多缸的动作同步。（3）在单层和三层的下降回路中应保持平衡，使下降平稳。（4）各动作顺序有相应的互锁关系，以保证 根据升降舞台的动作顺序确定该系统的工作循环为：快速前进工作进给快速退回原位停止。根据具体工作要求计算得出，快速进退时的速度约为4500mm/min(0.075m/s)。工作时的进给速度应为20120mm/min（0.00030.02m/s）范围内作无极调速运动部件的行程为4000mm，其中工作行程为3050mm。运动部件的自身重力为0.6t，启动换向时间为=0.05s，采用水平放置的平行导轨静摩擦系数=0.2，动摩擦系数为=0.1。3.1.2 分析液压系统的工况 计算液压缸在工作行程各阶段的负载 启动加速阶段： （+)/ N 工进阶段： N 快进或快退阶段： 653.3N 将液压缸在各阶段的速度与负载值列于表一中表32 液压缸在各阶段的速度与负载阶 段速度v/(m/s)负载F/N启 动 加 速0.0752306.67工 进0.00030.0026553.3快 进 快 退0.0756553.33.2单层升降舞台垂直部分的设计3.2.1确定液压系统的工作要求 根据工作要求，确定该系统的工作循环为工进工退原位停止。根据具体加工要求就计算得出：工作进给时的速度应在20120mm/min(0.00030.002m/s)范围内作无极调速，运动部件的最大行程为3m，其中工作行程为2m。运动部件的自身重为0.6t，启动换向时间为t=0.05t=0.05。系统竖直放置的垂直导轨的静摩擦系数=0.2，动摩擦系数为=0.1。3.2.2 分析液压系统的工况工进阶段： F=6553.3N工退阶段： F=6553.3N表3-3 液压系统在各阶段的速度和负载阶段速度v/(m/s)负载F/N工进0.00030.0026553.3工退0.00030.0026553.33.3确定液压缸的主要参数1.初选液压缸的工作压力 根据计算得出各阶段负载值的最大值，曲液压缸的工作压力为0.3MPa。2.确定液压缸的主要结构参数最大负载启动加速阶段负载：N，求得 m 根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值，取mm。 为实现快进与快退速度相同，采用差动连接。则，所以 mm 查得，符合活塞杆标准直径系列，由mm, mm。算出液压缸无杆腔有效工作面积为cm2，有杆腔有效工作面积为 工作进给采用调速阀调速，调速阀最小稳定流量，工进速度则 < < 能满足低速稳定性要求。 3.计算液压缸得工作压力 流量和功率 （1）计算工作压力 根据有关资料，系统的背压在0.50.8MPa范围内选取。暂定：工进的背压=0.8MPa;快速时背压0.5MPa。液压缸在工作循环各阶段的工作压力P按下面的公式计算得出。 工作进给阶段： MPa 快速退回阶段： MPa 差动快进阶段：MPa （2）计算液压缸的输入量 根据快进快推速度0.075m/s，计算液压缸各阶段所应输入的流量。 工进阶段： m3/sL/min 快退阶段： cm2/s、=18L/min 快退阶段： -)=0.00029cm2 /s=17.3L/min （3）计算液压缸的输入功率 工进阶段： P=pQ=0.49×16=7.84W=0.00784kW 快退阶段： P=pQ=1.11×0.3×1000=33W=0.333kW 快进阶段： P=pQ=0.69×0.23×1000=200.1W=0.2kW 将以上计算得出的压力，流量和功率值列在表三中 表34压缸在各工作阶段的压力，流量和功率 阶段 工作压力P/MPa 输入流量Q/(L/min) 输入功率P/kW 工进阶段 0.49 0.94 0.00784 快速退回 1.11 18 0.333 快速前进 0.69 17.3 0.23.4 拟定液压系统原理图图3-1左侧液压缸工作示意图3.5 选择液压元件1. 选择液压泵 已知液压缸的工作压力在快退阶段最大。设进油路压力损失p=0.5MPa，则液压泵的最高工作压力为： MPa 将表二中的流量值代入公式中，（其中为系统的泄漏修正系数，一般取为=1.11.3)分别求出快进及工进阶段的供油量。 快进快退时泵的供油量为： =1.1×18L/min=19.8L/min 工进时泵的流量为： =1.1×0.94L/min=1.04L/min 考虑到节流调速系统中，溢流阀的性能特点。应加上溢流阀稳定工作时的最小溢流量一般取为3L/min。 选择=25ml/min的TB1型的单联叶片泵，额定转速=960r/min。则泵的额定流量为： =25×960×0.9×0.001 L/min =21.62L/min 由表二看出，快退阶段的功率最大。所以根据快退阶段功率计算电动机功率。设快退时进油路的压力损失p0.21MPa。液压泵的总效率为p=0.7,则电动机功率为： =673w查电动机产品样本，选用Y9016型异步电动机P1.11W,n=910r/min图3-2液压泵站示意图2. 选择液压阀 根据所画液压系统图，计算分析通过各液压阀的最大油压和最大流量，选择各液压阀的规格型号。 表34 液压元件的规格型号序 号元件名称通过流量Q/(L/min)规格型号12三位五通电磁换向阀383SEF3Y-E10B14压力继电器DP-63B10调速阀13.82AF3-Ea10B11背压阀0.48YF3-10B3. 选择辅助元件 油管内径可参照所接元件的接头尺寸确定，也可以根据管路的允许流速计算。系统采18mm×1.6mm无缝钢管。 油箱容量定位： =(57)×19=95133L3.6 液压系统性能的验算3.6.1 系统压力损失计算（1）快速退回时 快速退回阶段的流量最大，并且液压缸有杆腔进油，故回油流量最大，是进油量的1/c倍，即：1/C=1/0.44=2.27倍，进回油路压力损失应分别计算。1）进油路 已知：管长2m;流量Q1050cm2/s=62.9L/min;管径d=32mm;粘度v=0.20m2/s;密度=900kg/m2。单向阀一个，=0.2MPa；换向阀一个，=0.2MPa；单向顺序阀（反向流）一个，0.2MPa；直角弯头一个，1.12。 由此可算得： 流速 v=131cm/s=1.31m/s 雷诺数 Re= = =2096，属层流； 沿程阻力系数 =0.036 沿程压力损失 =0.002MPa 局部压力损失= = +=0.14MPa进油路总压力损失： +=0.002+0.14=0.142MPa 2) 回油路 已知：流量Q=2386cm3=143L/min;管长l1m;换向阀一个，=0.2MPa;直角弯头一个，1.12；其余与进油路一样。 由此可算得：流速 =297cm/s=2.97m/s雷诺数 4752,紊流；沿程阻力系数 0.3164Re=0.3164×4752-=0.038沿程压力损失 =4713.7Pa=0.0047MPa局部压力损失 = =0.12MPa回油路总压力损失 +=0.0047+0.12=0.125MPa（2）慢速折弯时 从快速退回行程的压力损失计算可看出，沿程压力损失与局部压力损失相比很小。在慢速折弯行程，流量更小，使得沿程压力损失更小，故可忽略不计，只考虑局部压力损失。进油路： 已知：流量Q=542cm2/s=32.5L/min；其余与前相同。 由此可算得： 进油路压力损失为= + + =0.2×+0.2×+ =0.03MPa2) 回油路 已知：流量Q=542×0.44=238cm2/s=14.28L/min，单向顺序阀（正向流），0.3,其余从前。 由此可算得： 回油路压力损失为: =+ =0.2×+0.3× =0.004MPa3) 系统压力的调节 对工作行程（慢速折弯）时系统压力的调节如下： 安全阀调节压力为>+=+0.004× =Pa=24.35MPa 单向顺序阀调节压力为：P>-=-4000=0.75×Pa=0.75MPa 3.6.2 系统发热及温升计算1）发热量估算 从整个工作循环看，功率变化较大，计算平均发热量。从速度循环图可近似计算各阶段的时间：快速下降 =7.85s；慢速折弯启动时初压 =1.25s 终压 =0.83s快速退回 =3.77s循环周期 T=+ =7.85+1.25+0.83+3.77 =13.7s从功率循环图可求出各阶段液压缸的输出功率。但应扣除液压缸的机械效率因素的影响，因功率循环图是液压缸的输入功率的变化规律。快速下降 0慢速，初压 =0.3kW 终压 该段较复杂，可从速度，负载循环图来求均值： =Fv=（1000000+5×10000)×（0.0120）×2×2 =3150w=3.15kw快速退回0.87=0.87×0.91=0.79kW从压力，流量循环图求各阶段液压泵输入流量。快速下降：=1.1×62=68.2L/min=1137cm2/s =+=0+0.142=0.14MPa(近似用快退工况压力损失数据） =187W慢速折弯，初压=1.1×32.5=35.75L/min=596cm2/s =0.61+0.04=0.65MPa =456W 终压=17.88L/min=298cm2/s =12.76+0.03=12.8MPa =4488W快速退回：=0.83+0.142=0.97MPa =1.1×62.9=62.19L/min=1153cm2/s =1316W系统的发热量为：H=(-)+(-)+(-)+(-)/T =(0.187-0)×7.85+(0.456-0.3)×1.25+(4.488-3.15)×0.83+(1.316-0.79)×3.77 /13.7 =0.347kW2）系统热平衡温度计算 设油箱边长比为1：1：11：2：3范围，油箱散热面积为 A=0.065V=0.065×378=3.4m2 假定自然通风不好，取油箱散热系数为 =0.008Kw/m2 室内环境温度为30摄氏度，系统热平衡温度为=+ =30+=43满足t=50,油箱容量合适。4升降舞台三层液压系统的设计计算4.1确定液压系统的工作要求根据工作要求，确定该系统的工作循环为工进工退原位停止。根据具体加工要求就计算得出：工作进给时的速度应在20120mm/min(0.00030.002m/s)范围内作无极调速，运动部件的最大行程为3m，其中工作行程为2m。运动部件的自重为0.6t，启动换向时间为=0.05=0.05。系统竖直放置的垂直导轨的静摩擦系数=0.2，动摩擦系数为=0.1。4.2 分析液压系统的工况工进阶段： F=6553.3N工退阶段： F=6553.3N表4-1 液压系统在各阶段的速度和负载阶段速度v/(m/s)负载F/N工进0.00030.0026553.3工退0.00030.0026553.34.3确定液压缸的主要参数1.初选液压缸的工作压力根据计算得出各阶段负载值的最大值，并参照同类升降舞台取液压缸工作压力为0.7MPa。2.确定液压缸的主要结构参数 最大负载为工进阶段负载F=6553.3N，求得 D=0.11m=110mm 根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值，取D=110mm。 为规定工进与工退速度相同采用差动连接，则d=0.7D，所以 d=0.7×110=77mm 根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值。取d=80mm。由D=110mm d=80mm算出液压缸无杆腔有效工作面积为=50.24cm2工作进给采用调速阀调速，查产品样本调速阀的最小稳定流量=0.05L/min 工进速度=20mm/min ，则 =25cm2<<能满足低速稳定性要求。3.计算液压缸的工作压力 流量和功率1）计算工作压力 根据有关资料，系统的背压在0.50.8MPa范围内选取。暂定：工进时背压=0.8MPa;液压缸在工组循环各阶段的工作压力P按下面的公式计算得出。 工作进给阶段： =+=+=1.1MPa 工作退回阶段 =+94.99×0.5××50.24=2.3MPa2）计算液压缸的输入流量 根据最大工进 工退速度V=0.002m/s。计算液压缸各阶段所应输入的流量。 工进阶段： =94.99×0.0001×0.002=0.02×0.001m/s=1.2L/min 工退阶段： =94.99×0.0001×0.002=0.02×0.001m/s=1.2L/min3）计算液压缸的输入功率 工进阶段 =1.11×0.02×1000=22.2W=0.0222kW 工退阶段 =1.11×0.02×1000=22.2W=0.0222kW 将以上计算得出的压力 流量和功率值列于表二中表4-2 液压缸在各工作阶段的压力 流量和功率阶段工作压力P/Ma输入流量Q/(L/min)输入功率P/kw工作进给1.111.20.0222工作退回1.111.20.02224.4 拟定液压系统原理图竖直升降液压系统原理图4.5 选择液压元件1.选择液压泵 已知：液压缸的工作压力在工作进给阶段最大。设进油路压力损失=0.5MPa，则液压泵的最高工作压力为+=(1.11+0.5)MPa=1.61MPa 在泵的最高工作压力上，则考虑再加上25%的压力储备，所以泵的额定压力应 为 1.611.11×25%1.88MPa将表4-2中的流量值代入公式中（其中k为系统的泄漏修正系数，一般取为=1.11.3)分别求工进与工退阶段的供油量。 工进时泵的流量为： =1.1×1.2=1.32L/min 工退时泵的流量为： =1.1×1.2=1.32L/min 考虑到节流调速系统中溢流阀的性能特点，应加上溢流阀稳定工作时的最小溢流量。溢流量一般取为3L/min。 查产品样本选用排量为V=6ml/r的PB1型的单联叶片泵。则泵的额定流量为： =6×0.001×960×0.9=5.18L/min 设工进时进油路的压力损失为=0.2MPa，液压泵的总效率为=0.7，则电动机的功率为： =161.57W 查电动机设计手册，选用YB801-24的异步电动机p=0.55k n=1390 r/min 。液压泵站工作原理图2.选择辅助元件 油箱内径可参照所接元件的接头尺寸确定，也可以根据管路的允许流速计算。本系统采用18mm×1.6mm无缝钢管。 油箱容量定为： =(57)×6=3042L4.6 液压系统性能验算 1 系统压力损失估算 1）快进时液压缸差动连接，进油路压力总损失为=+ + =0.2×+0.5×+0.3×有杆腔与无杆腔的压力差： =-=0.5×+0.2×+0.3× =0.046+0.029+0.199=0.274MPa 2）工进进油路的总损失为： =0.5×0.5×+0.3× =0.8MPa 液压缸回油腔的压力P2为 =0.5×+0.6+0.3×=0.637MPa 考虑到压力继电器的动作压力比系统工作压力髙0.5MPa，因此溢流阀的调定压力为： >+ + =3.75+0.5×+0.5+0.5 =4.75MPa 3）快退 进油路压力总损失为： =0.2×+0.5×=0.082MPa 回油路总压力损失为： =0.2×+0.5×+0.2×=0.592MPa则快退阶段，液压泵的工作压力Pp为=+=(1.5+0.082)=1.582MPa2 温升验算以工进时的消耗功率计算温升。工进时，液压缸的有效功率为： =0.0278kW发热功率为：=0.556-0.0278=0.529kW油箱散热面积 A=6.5V=2.85m2 温升：=22.8 式中，取散热系数。温升在允许的范围内，可不设冷却装置。升降舞台总体液压系统原理图5液压系统的设计与分析 拟定液压系统原理图是整个液压系统设计中最重要的一环节，它的好坏从根本上影响整个液压系统。因此本次设计中对有些回路考虑了多个方案并进行了分析比较。5.1液压回路的选择5.1.1 确定供油方式根据前几节的工况分析，在本设计中选用限压式变量叶片泵和蓄能器联合供油的方式，蓄能器在系统中作为应急能源，限压式变量叶片泵可根据系统的负载变化自动调节输出流量具有降低能源消耗、限制油液温升的特点，还具有自吸能力好、输出压力脉动小、对污染敏感度小、噪声低，但粘度对效率的影响较大结构复杂、功率损失大、价格较贵。5.1.2 确定调速方法调速方法有节流调速、容积调速和联合调速。在本设计中选用选用限压式变量叶片泵和调速阀组成的容积节流调速回路，容积节流调速回路由变量泵供油，用流量阀改变进入液压缸的流量，以实现工作速度的调节，这时泵的供油量自动与液压缸所需的流量相所适应。这种回路的特点是效率高、发热小（比节流调速）速度稳定性（比容积调速回路）好。常用于调速范围大的中、小功率场合。5.1.3速度换接回路的选择速度换接回路的形式常用行程阀或电磁阀来实现。行程阀具有换接平稳、工作可靠、换接位置精度高，电磁阀具有结构简单、控制灵活、调整方便。在本设计中的快进回路与慢速接近回路的换接是采用了由行程开关控制的电磁换向阀，具有换接位置精度高、换接灵活的优点。5.1.4换向回路的选择根据执行元件对换向性能的要求选择换向阀机能和控制方式。在本设计中多采用电磁换向阀实现回路的换向，它具有操作方便、便