毕业设计（论文）双盖注塑模具设计（全套图纸）.doc

双盖注塑模具设计 摘 要本课题主要是针对塑料盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是塑料盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。关键词：塑料盖；注塑模；模具结构；浇注系统；注塑机全套图纸，加153893706ABSTRACTThis topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic injection mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the gating system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system ,the injection molding machine all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested.Key words：plastic lid；plastic injection mold；the structure of the mold embarks;gating systerm; injection molding machine目 录前言11 塑件成型的工艺性分析41.1塑件的分析41.2 PP的性能分析41.3聚丙烯的成型工艺42 注射机的型号和规格选择及校核62.1 注射机的选用62.2 注射压力的校核72.3 锁模力的校核73 分型面的选择83.1 分型面的形式83.2 分型面的选择原则83.3 水平分型面的选择84 型腔数目的决定及排布94.1 型腔数目的确定：94.2 多型腔的排列：94.3 模具结构的初步确定95 浇注系统的设计105.1主流道设计：105.2分流道的设计115.3浇口的设计：135.4 校核主流道的剪切速率135.5冷料穴的设计136 成型零件的工作尺寸计算146.1 凹模的结构形式146.2 凸模的结构设计146.3 成型零件的工作尺寸计算156.3.1 凹模径向尺寸计算156.3.2 凹模深度尺寸的计算166.3.3 型芯径向尺寸计算166.3.4 型芯高度尺寸的计算176.3.5型腔的壁厚和底板厚度的计算177 模架的确定187.1各模板尺寸的确定188 导柱导向机构的设计199 脱模推出机构的设计209.1 脱模力的计算209.2 推出方式的确定209.3 脱模机构的设计原则2010 温度调节系统的设计2110.1 冷却系统设计2110.2 冷却时间的确定2110.3 冷却系统设计原则2110.4 冷却系统的计算2211模具安装23设计总结24参考文献25致 谢26前言模具被称为工业产品之母。所以工业的高速发展也离不开模具工业的不断进步。中国模具巿场规模巨大，随着国内模具工业高速发展，技术也获得了较大的飞跃，但是，仍然面对高档模具以进口为主的尴尬局面。提升技术实力，乃是中国模具工业发展的前途所在。随着冲压金属制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业的广泛应用，对冷冲压模具的需求日益增加，冲压模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。因此我选择了模具设计的课题，即设计一副能够生产所给空气滤清器壳的模具，并且结构合理、能保证制品的精度、表面质量。在设计中能熟练使用PRO/E 、AUTOCAD 等机械、模具相关绘图软件。 1、 国内方面发展情况模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增长速度快速发展。但与发达国家相比，中国模具工业无论在技术上，还是在管理上，都存在较大差距。特别在大型、精密、复杂、长寿命模具技术上，差距尤为明显。中国每年需要大量进口此类模具，在模具产品结构上，中低档模具相对过剩，市场竞争加剧价格偏低，降低了许多模具企业的效益。而中高档模具能力不足，模具的开发能力较弱，技术人才严重不足，科研开发和技术攻关投入少等一系列问题，严重制约了中国模具行业的发展。 由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。2003年我国模具产值达到450亿元人民币以上，约折合50多亿美元，按模具总量排名，中国紧随日本、美国其后，位居世界第三。中国模具已涵盖了各种用于金属和非金属成形的特殊装备，被分为10大类、46小类。1996年至2002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右，2003年增长25%左右，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区的增长在25%以上。近两年，我国的模具技术有了很大的提高，生产的模具有些已接近或达到国际水平。2003年模具出口3.368亿美元，比上年增长在33.5%，形势喜人。 总的来看，我国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。 近五年来，我国平均每年进口模具约11.2亿美元，2003年就进口了近13.7亿美元的模具，这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。中国现有模具企业超过2万家，从业人数50多万人。中国的模具生产目前主要集中在华南和华东，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，每年平均增长在20%左右。 2、国外方面发展情况我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.71，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。3、未来塑料模具制造技术发展趋势 （1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。     （4） 开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。  （5） 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。（6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 (7)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。 1 塑件成型的工艺性分析本产品主要用于小玩具，它要求质量轻、成本低廉、能大规模的生产、无毒，下列为其图样图1 零件图1.1塑件的分析本塑件结构比较简单，生产批量为大批量，根据性能要求，这里选择塑件材料为PP,塑件的公差按模具设计要求进行转换。1.2 PP的性能分析1.结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。 2.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形。 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。 4.塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。1.3聚丙烯的成型工艺注塑机选用：对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：PP的熔点为160-175，分解温度为350，但在注射加工时温度设定不能超过275。熔融段温度最好在240。 模具温度：模具温度50-90，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5以上。 注射压力：采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。 注射速度：为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。 流道和浇口：流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，模具排气孔深度为0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。 熔胶背压：可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。 制品的后处理：为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。2 注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。2.1 注射机的选用选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。经过初步计算塑件体积：V塑=9.93由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以依据经验按照塑件体积的0.2倍1倍来估算。由于本次设计采用的流到简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为V总=1.3n V塑=1.3×4×9.9=51.483（1）根据一次注入模具型腔的塑料总体积，由V公= V总÷0.8=51.48÷0.8=64.353根据以上计算，初步选择公称注塑量为1253，注塑机选择为XS-ZY-125型号的注射成型机，其主要技术参数如表1表1 XS-ZY-125型号的注射成型机技术参数项目技术参数项目技术参数螺杆直径/mm42拉杆间距/mm260360理论容量（cm3）125最大模具厚度/mm300塑化能力（g/s）16.8最小模具厚度/mm200额定注射压力/Mpa150顶杆根数1锁模力/KN900定位孔直径/mm125开模行程/mm300喷嘴球半径SR/mm12螺杆转速(r/min)0200喷嘴孔直径/mm42.2 注射压力的校核该项工作是效核所选注射机的公称压力P能否满足塑件所成型时需要的注射压力P0，其值一般为70100MPa， 这里取P0=100MPa，公称注塑压力P=150MPa,注射压力安全系数k1=1.25-1.4,这里取k1=1.3k1 P0=1.3×100=130MPa<公称注塑压力P，所以，注射机注射压力合格。2.3 锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即：F锁 > K× F胀 F胀= A 分 × P型（2）F锁注射机的额定锁模力（N）； P分模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；一般为注射压力的0.30.65倍，通常取2040MPa。我们这里选P型=30MPa。K为锁模力安全系数。A分塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm2）取A浇=0.2A塑A分=n(A浇+A塑)=4×1.2×A塑=11424 mm2，由公式（2）得F胀= 11424×30=342.72KNF锁=900KN，锁模力安全系数k为1.1-1.2，这里取1.2，则1.2×F胀=411.264<F锁。所以注塑机锁模力满足要求。3 分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向倾斜。3.1 分型面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。3.2 分型面的选择原则a）、便于塑件脱模：、 在开模时尽量使塑件留在动模内 、应有利于侧面分型和抽芯 、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气 e）、尽量使模具加工方便3.3 水平分型面的选择分型面选择如图2所示图 2：分型面4 型腔数目的决定及排布4.1 型腔数目的确定：由于塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式，同时考虑到塑件尺寸、模具的结构尺寸关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步选定为一模四腔。4.2 多型腔的排列：由于该模具的选择是一模四腔，故流道采用H形对称排列，使型腔进料平衡。型腔的排布如图3所示。图3 型腔数目的排列布置4.3 模具结构的初步确定由以上分析可知，本模具为一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件的结构形式，推出机构初选为推件板推出或推杆推出方式。浇注系统设置时，流到采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且设在分型面上。5 浇注系统的设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓 清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图4所示： 图4 浇注系统5.1主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：1 主流道圆锥角=2o6o，对流动性差的塑件可取3 o6o，内壁粗糙度为Ra0.63m。2 主流道大端呈圆角，半径r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力。3 在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。主流道尺寸如下：主流道长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初选50mm进行计算。主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）mm=4.5mm。主流道大端直径 D=d+2tan(a/2)=8mm 式中a=4°主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1-2）=12+2=14mm球面的配合高度 h=3mm4 对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。5 主流道衬套选用45#钢制造，热处理强度为4348HRC。6 主流道浇口套的结构形式如图5所示。 图5 主流道浇口套5.2分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 1流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，如图6。因为圆形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。 图6 分流道截面形式2流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料 的品种来粗略地估计分流道的直径 但对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑料，可用此经验公式确定其流道直径： D=0.2654（3） 式中 ， m流经分流道的塑料量（g）；L分流道长度（mm）；D分流道直径（mm）。对于黏度较大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.21.25的系数。塑件质量=密度×体积=9.11，L=240mm。由公式（3）计算出D约为3.93mm，根据经验聚丙烯的分流道的直径为510mm,本设计取分流道的直径为5mm。3 流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。4 流道的布置形式如图7所示： 图7 分流道的布置形式5 校核道的剪切速率：根据公式v=3.3q/R3 （4）单边分流道的体积V4.7cm3,单边分流道体积流量q=（V/2+2×V塑）/t， 查表注射时间t为1.6s,由公式（4）得出:v=9.3×102s-1分流道的剪切速率处于主流道与分流道的最佳剪切速率5×1025×103 s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。5.3浇口的设计： 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，采用侧浇口，其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且设在分型面上，从型腔边缘进料。根据参考文献推荐的尺寸，取侧浇口的深度h为1mm,宽度B为2mm。5.4 校核主流道的剪切速率主流道的体积流量q=（V主+V分+nV塑）/t=45.9cm3/s。剪切速率由公式（4）v=3.3q/R3得v=1.9×103s-1主处于主流道与分流道的最佳剪切速率5×1025×103 s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。5.5冷料穴的设计冷料穴位于主流道的正对面的动模板上，其作用是存储熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量，本设计中既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。采用与Z形拉料杆匹配的冷料穴。6 成型零件的工作尺寸计算6.1 凹模的结构形式凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模、拼块组合式凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模整体嵌入式凹模。整体嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，以过渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板将其固定。其结构如图8所示：图8 凹模6.2 凸模的结构设计凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可非为整体式和组合式两种类型。我们根据凹模的结构形式选择组合式凸模整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成，如图9所示：图9 凸模6.3 成型零件的工作尺寸计算6.3.1 凹模径向尺寸计算现设制品的名义尺寸LS是最大尺寸，其公差按规定为负值“-”； 凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，其公差按规定为正值“+Z”现由公式可得： （5）式中，“”前的系数（此处为3/4）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。图10 塑件的尺寸由图10和公式（5）可得 6.3.2 凹模深度尺寸的计算由于该尺寸属于塑件外轮廓尺寸，故有：（6）由公式（6）再结合图10可得 6.3.3 型芯径向尺寸计算设塑件内型腔尺寸为ls，公差为正值“+”，制造公差为负值“-Z”，经过与上面凹模径向尺寸相似推理，可得： （7）现在可由公式（7）结合图10算得： 6.3.4 型芯高度尺寸的计算设制品孔深为hs，其公差为正值“+”，制造公差为负值“-Z”，同理可得： （8）我们由图10和公式（8）可得出： 6.3.5型腔的壁厚和底板厚度的计算 在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其是对大型塑件。但我们这里的塑件较小，故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行计算，大致得体即可。7 模架的确定根据模具型腔布局中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为238mm×230，型腔所占平面尺寸为210×202利用经验公式 W3=W+10 （9） 由公式(9)可得 W3=220，查表得出W=350，因此需采用350mm×350mm的模架 ，考虑到是采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆的布置在凸模中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，为降低模具成本，同时考虑导柱导套，水路的布置等因素，选用带推件板的直浇口，查表得W×L=300mm×300mm以及各模板厚度。7.1各模板尺寸的确定 （1） A板尺寸：A板是定模型腔板，塑件高度为35mm,考虑到模板上还要开设冷却水道，还需流出足够的距离，故A板厚度取50mm。（2） B板尺寸：B板是型芯固定板，按模架标准板厚度取40mm。（3） C板（垫块）尺寸：根据推板厚度，推杆固定板厚度和推出行程取C为80mm。综上尺寸计算，确定模架尺寸如图11所示。图11 模架 8 导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱导向机构，其结构如图12所示。图12 导柱导向机构我们在设计此机构的同时还应注意以下几点：1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。2、导柱的长度应比型芯端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。3、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。4、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。5、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。6、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 7、导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考准模架数据选取。9 脱模推出机构的设计本塑件结构简单。可采用推件板推出、推杆推出或推杆加推件杆的综合推出方式。根据脱模力的计算来决定。9.1 脱模力的计算（1）66×32主型芯脱模力 因为(L+B)/t=(32+66)/1=98>10,所以可将该主型芯视为薄壁塑件。根据参考资料脱模力计算公式为： F=10faE(Tf-Tj)th （10）式中f为脱模系数取0.5，a为塑料的线膨胀系数值为9.8×10-5/，E为脱模温度下塑料的抗拉弹性模量取1.5×103MPa，Tf为塑料的软化温度取110,Tj脱模时塑件温度取60，h为型芯脱模方向高度为17mm,由公式(10)得F1=630N(2) 2×R14小型芯脱模力，因为R/t=14>10,同理由公式（10）得F2=1260N(3) 总脱模力F=F1+F2=1890N9.2 推出方式的确定（1）采用推杆推出设6mm的圆推杆4根，推出面积A杆=(d2/4)×4=113mm2。推杆推出应力为F/A杆=16.7MPa，查表得许用应力为12 MPa，应力偏大，不用推杆推出。（2）采用推件板推出