毕业设计（论文）上防尘罩冲压模具设计【含全套CAD设计图纸】.doc

上防尘罩冲压模具设计毕业设计上防尘罩冲压模具设计系 部 现代制造工程系 专 业 名 称 模具设计与制造 2014年9月20日上防尘罩冲压模具设计摘 要本课题是对上防尘罩落料拉深复合的模具设计，其中分别对模具的工作零部件等六大类零部件作详细设计。设计的主要内容包括冲裁件的工艺分析及工艺方案的确定、工艺计算、冲裁模具的设计、模具的安装与调整等。在工艺计算部分要对排样设计与计算、冲压力的计算、模具压力中心的确定、凸凹模尺寸并确定制造公差的计算与计算等内容详细计算。在冲裁模的设计部分要对工作零件、定位零件、卸料与顶件零件、导向零件连接与固定零件等结构进行详细的分析设计。要在设计过程中了解模具的工作过程和注意标准的选用，对复合冲裁模的结构有进一步的了解。关键词：落料拉深；试冲；间隙配合；过渡配合目 录1 绪论1 1.1 冲压工艺应用1 1.2 冲压工艺的历史发展1 1.3 冲压工艺的现状22 材料分析和模具结构的确定3 2.1 零件的工艺分析3 2.2 冲压工艺方案的确定4 2.3 模具结构及成型设备选择4 2.4 计算个工序压力、选用压力机53 工艺计算7 3.1 修边余量的确定7 3.2 毛坯尺寸计算7 3.2.1 确定拉深件毛坯尺寸计算的依据7 3.2.2 该零件毛坯尺寸的计算7 3.3 排样8 3.4 确定拉深系数及拉深次数9 3.5 压力中心的确定及相关计算9 3.6 凸凹模的最小壁厚9 3.7 工作部分尺寸计算94 模具的结构设计与校核10 4.1 模具的设计要求和设计特点11 4.1.1 模具设计要求11 4.1.2 模具设计特点11 4.2 模具的总体设计11 4.2.1 模具类型的选择11 4.2.2 定位方式的选择11 4.2.3 卸料出件方式的选择12 4.2.4 导向方式的选择12 4.3 主要零部件设计12 4.3.1 工作零件的结构设计12 4.3.2 其他零部件的设计与选用135 模具总装图及其工作过程分析16 5.1 模具总装图16 5.2 模具工作过程分析166 模具的装配过程18 6.1 装配前的准备18 6.2 装入模柄18 6.3 装配凸凹模18 6.4 装配凸模18 6.5 装配下模18 6.6 装配上模19 6.7 安装凹模19 6.8 试切19 6.9 装配其他零件197 模具调试20 7.1 模具调试的目的20 7.2 模具调试的要点20 7.3 该模具的调试21结论22致谢23参考文献241 绪论1.1 冲压工艺的应用冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。利用模具加工，可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。冲压产品的尺寸精度是由模具保证，所以质量稳定，一般不需再经过机械工业加工便可使用。冲压加工不一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。因此，冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压工艺在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。1.2 冲压工艺的历史发展我们的祖先早在青铜器时期就已经发现金属具有锤击变形的性能。可以肯定，中国远在2400年前已经掌握了锤击金属以制造兵器和工具的技术。因为钢铁材料在冷态下进行塑性加工需要很大的力和功，所以冷压钢铁的技术在古代是不可能性广泛使用的。当人们发现金、银、铜等金属塑性较好，变形时不需要较大的力时，锤击压制技术迅速向金、银、铜的装饰品和日用品范围发展。在西安的陕西省博物馆中陈列的一个汉代（公元前206至公元220）的量器，厚度约2mm，制作精美，花纹细致，就在今天看来，也算是一个精制品。这充分显示了我国古代劳动人民高度精巧的手工艺技术水平。1.3 冲压工艺的现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。工艺分析计算方法的现代化。例如，生产汽车覆盖件的冲压工艺，传统方法是根据已有的设计资料和设计者的经验，进行对比分析，确定工艺方案和有关参数，然后设计模具，进行试冲，经过反复试验和修改，才能转入批量生产。近几年来，国外有的公司已开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对覆盖件成形过程进行计算模拟，分析应力应变关系，从而预测某一工艺方案的可行性和可能会产生的问题，并将结果显示在图形终端上，供设计人员进行选择和修改。这样，不仅可以节省昂贵的模具试制费用，缩短产品试制周期，而且可以建立符合生产实际的先进设计方法；既促进了冷冲压工艺的发展，又可以发挥塑性成形理论对生产实际的知道作用。2 材料分析和模具结构的确定工件简图：如图2-1所示：图1.1 工件图技术要求：图2-1 零件图工件名称：上防尘罩生产批量：大批量材 料：10钢制件厚度：1.2mm技术要求：未注公差尺寸的公差按Q/SB123-64，去毛刺。2.1 零件的工艺性分析拉深件的工艺性好坏，直接影响到该零件的能否用拉深方法生产出来，影响到零件的质量、成本和生产周期等。一个工艺性好的拉深件，不仅能满足产品的使用要求，同时用最简单的、最经济的和最快的方法生产出来。该零件为空心的圆筒形零件，在满足工艺性要求时，如进行大批量生产，一般是采用拉深成型的，圆筒形件的毛料为圆板料，可以通过落料获得。零件底部的孔如满足工艺性要求，可通过冲孔得到，因此，该零件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压工序是落料、拉深和冲孔。该零件外径60，厚度1.2±0.11，其精度大致为IT11级，拉深工艺可以保证。该零件低部孔为，其精度为12级精度，另有4.5的孔两个，其精度为IT11级，普通的冲裁工艺均可以保证。 该零件的圆角半径R8。 该零件低部孔4.5，30均远远大于冲裁工艺对最小孔径的要求（）。 综上所述，该零件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺性的要求，在大批量生产时可以用冲压加工，冲压的零件工序为落料、拉深和冲孔。 在此，本人做落料、拉深两道工序为落料拉深复合模。2.2 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可以有以下几种工艺方案：方案一：先落料、后拉深，采用单工序模生产。方案二：落料、拉深复合冲压，采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压，采用级进模生产。除此之外，还有其它方案，这里不再一一列举。以上几种方案：对于方案一，模具要求简单，但是需要两道或者更多道工序，每道工序都需一套模具，模具套数过多，生产效率将会降低，难以满足大批量生产的要求；方案二采用复合模生产，生产效率较高，复合模结构虽然较方案一复杂，但是由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难；方案三只须一套模具即可，生产效率最高，但是相比之下，模具结构比较复杂，送进操作也不太方便。通过对上述三种方案的分析比较，若该工件拉深次数较少，采用方案二较好。2.3 模具结构及成型设备选择 根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其冲压的类型及结构形式。 此套复合模具落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置，另设有刚性卸料与推件装置。该结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高。缺点是采用拉深件有时会留在刚性卸料装置上，影响生产效率。 此套复合模具落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置，另设有刚性卸料与推件装置。该结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高。缺点是采用拉深件有时会留在刚性卸料装置上，影响生产效率。 为了简化上模部分，可采用刚性卸料装置。为了使拉深件更容易从上模里推出而不影响生产效率，采用打料杆装置。 为了提高工件的精度，模具采用中间导柱导套模架。所以整个零件的配置高非常完美。2.4 计算个工序压力、选用压力机（1）落料力的计算： = =1.33.14741.2300 =108744.5 N （2）落料的卸料力计算： = =0.04108744.5 =4349.8 N （3）拉深力的计算： = =3.1444.41.24000.65 =43497.8 N （4）压边力的计算： = = =7379.3 N（5）最大总压力： =+ =163971.4 N根据冲压车间小型工段现有压力机为250KN、350KN、630KN、800KN等，故选用250KN开式压力机的压力就足够了。为了简化上模部分，可采用刚性卸料装置。为了使拉深件更容易从上模里推出而不影响生产效率，采用打料杆装置。表2-1 250KN开式压力机参数发生工程压力时滑快距上死点距离/mm8固定台和可倾式/mm最大封闭高度250行程次数/次100滑快行程80封闭高度调节量/ mm70滑快中心到床身距离/ mm190工作台尺寸左右/ mm560工作台孔尺寸左右/ mm260前后/ mm360前后/ mm130立柱间距离/ mm260直径/ mm180倾斜角30°模柄孔尺寸（直径深度）/ mm5070垫板厚度/ mm70工作台垫板厚/ mm503 工艺计算3.1 修边余量的确定 在拉深过程中，常用材料机械性能的方向性，模具间隙不均，板厚变化，摩擦阻力不等及定位不准等影响；面使拉深件口部或凸缘周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。 修边余量的数值可查表4-4和4-5 因为h/d=10/58.80.17 所以修边余量=0.5mm3.2 毛坯尺寸计算3.2.1 确定拉深件毛坯尺寸计算的依据 由于板料在拉深过程中，材料没有增减，只是发生塑性变形。在变形过程中，材料是以一定的规律转移的，所以应满足以下情况。 毛坯的形状应符合金属在塑性变形时的流动规律。其形状一般与拉深件周边的形状相似。毛坯的周边应该是光滑的曲线而无急剧的转折，所以，对于旋转体来说，毛坯的形状无疑是一块圆板，只要求出它的直径。 拉深前后，拉深件与其毛坯的质量不变、体积不变，对于不变薄拉深，其面积基本不变。 由于板料具有方向性以及毛坯在拉深过程中的摩擦条件不均匀等因素的影响，拉深后的工件顶端一般都不平齐，需要修边，所以在毛坯尺寸中，应包括修边余量。3.2.2 该零件毛坯尺寸的计算 该零件为形状简单的旋转体拉深件的毛坯直径 在不变薄的拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近，因此，毛坯能展开尺寸可根据毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等的原则求出。毛坯直径按下式确定: = 74mm =7.3 毛坯面积= = =4298.66 mm3.3 排样 该工件排样根据拉深工序设计。考虑到操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，查表得搭边值a=2、，但为了提高材料的利用率，此排样取消的值，采用纵向无废料排样，则 条料宽：b=74mm+2a=78 mm 条料的进距为：h=74 mm 冲裁单件工件材料的利用率按公式可得：= 排样图如图3-1所示 图3-1 排样图3.4 确定拉深系数及拉深次数 毛坯相对厚度t/D=1.2/741.6<2,查表得要采用压料圈装置。 查表4-12得： 故，所以用1次拉深就可以成形，即可采用落料-拉深复合冲压模3.5 压力中心的确定及相关计算 为保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。对于本工件，其形状简单对称，压力中心位于其轮廓图形的几何中心上，有模具的压力中心能重合，可以满足要求。3.6 凸凹模的最小壁厚 凸凹模是复合模中的一个特殊零件。其内形刃口拉深凹模作用，外形刃口起落料凸模作用，外形按一般凸模设计，内形按一般凹模设计。设计的关键是要保证内形和外形之间的壁厚强度，壁太薄，易发生开裂。加强凸凹模的方法有以下几种： （1）增加有效刃口以外的壁厚。 （2）采用正装式结构复合模，减少凸凹模模孔废料的积存数目，减少推力。 （3）凸凹模设计的关键在于保证内形和外形之间有一定的壁厚，使凸凹模有一定的深度。 （4）对于不积聚废料的凸凹模。其最小壁厚m为：落料为硬材料时m1.5t,但不能小于0.7mm；冲裁软材料时mt，但不能小于0.5 mm。 （5）本零件为硬材料成形，其最小壁厚为m1.5t=1.51.2=1.8mm。3.7 工作部分尺寸计算落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸见表3-1，R2mm属于过渡尺寸，要求不高，为简单方便，实际生产中直接按R2mm作为拉深凹模该处的尺寸。实际生产中直接按R2mm作为拉深凹模该处的尺寸其最小壁厚m为：落料为硬材料时外形按一般凸模设计，内形按一般凹模设计。表3-1 工作部分尺寸计算尺寸及分类凸、凹模间双面间隙尺寸偏差与磨损系数计算公式结果备注落料Ø74查表2.3.3得，=0.126mm=0.18mm=0.87X=0.5=(- X)模具制造公差是查表2.4.1所得，能满足拉深Ø10查表4.8.2得，Z=2mm=0.74=(- 0.75)模具制造公差是查表4.8.3所得4 模具的结构设计与校核4.1 模具的设计要求和设计特点4.1.1 模具设计要求 （1）分析产品工艺性，拟定模具的结构。在充分保证工件质量的前提下，应以数量少、质量轻、制造和装配方便的零件来组成模具。 （2）模具上的各零部件应尽可能利用本单位现有的设备能力来制造。 （3）所设计的模具的结构应尽量与现有的冲压设备相适应。 （4）模具结构应适合工件的批量生产。 （5）模具结构应使安装调试与维修尽量方便，模架及零部件应尽量选择通用件。4.1.2 模具设计特点 （1）工艺计算要求有较高的准确性，拉深凸模长度的决定必须满足工件拉深高度的要求，且拉深凸模上必须设计通气孔。 （2）第一次拉深以后的工序所用凸模高度（包括本工序中拉深工件的高度与压边圈的高度）比较长，选用凸模材料时需考虑热处理时的弯曲变形。同时需注意凸模在模板上的定位要可靠。 （3）在凸缘的拉深过程中，工件的高度取决于上模的行程，使用中为便于模具调整，最好在模具上设计限位柱，当压力机滑块在下死点位置时，模具应在限程的位置闭合。 （4）设计落料-拉深复合模时，由于落料凹模的磨损比拉深凸模的磨损快，所以落料凹模上应预先加大磨损余量，普通落料凹模应高出拉深凸模约26mm。 （5）压边圈与毛坯接触的一面要平整，不应有孔或槽，否则拉深时毛坯起皱会陷到孔或槽里，引起拉裂。4.2 模具的总体设计4.2.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模。4.2.2 定位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板，送进步距控制采用挡料销。4.2.3 卸料出件方式的选择模具采用固定卸料、刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压边力。4.2.4 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，中间导柱的导向方式。4.3 主要零部件设计4.3.1 工作零件的结构设计由于工件形状简单对称，所以模具的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸、凹模的结构如下图4-1、4-2、4-3所示。凸、凹模，除采用工作部分局部淬火（硬度58-62HRC）外，材料也选用淬火变形小的CrWMn模具钢。 为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低至少一个料厚的距离，所以拉深凸模的长度L可按照下式计算：L= =20mm+40mm-3mm=57mm式中： -凸模固定板厚度，=20mm； -凹模的厚度，=40mm； -装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高据板厚的大小，决定=3mm。 材料：Cr12 热处理：5862HRC图4-1 拉深凸模材料：Cr12 热处理：工作部分局部淬火，硬度5862HRC图4-2 落料凹模材料：Cr12 热处理：工作部分局部淬火，硬度5862HRC图4-3 凸凹模4.3.2 其它零部件的设计与选用 （1）刚性打件的设计 起到把工件从凸凹模里推出的作用，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压边力。（2）定位零件的设计 冲压的定位装置零件用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条料送进导向的零件有导料板、导料销等，保证条料进距的有挡料销、定距侧刃等零件。 落料凹模上部设置两个导料销和一个挡料销，尺寸分别为Ø6mm和Ø5mm,与落料凹模上安装孔的配合采用H7/r6。使用导料销时，为使条料顺利通过导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一个间隙值（一般大于0.5mm）。导尺的高度H视导板厚h与挡料销的高度而定。使用固定挡料销时，导料板高度较大，挡料销之上要有适当的空间，使条料易于通过，送料不受阻碍时，导料板高度可小些。 挡料销用于定位条料送进距离，抵住条料的搭边和工具轮廓，起定位作用。 （3）卸料部件的设计 卸料部件有刚性卸料和弹性卸料等形式，本设计采用刚性卸料装置。卸料板和凸模之间的单边间隙：对于固定卸料板（一般仅起卸料作用），取（0.10.5）tmm。 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为10mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40-45HRC。 （4）卸料螺钉的选用 卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为8mm,螺纹部分为M6×10mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸凹模端面0.4mm，又误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 （5）模架及其他零部件的选用 模具选用中间导柱标准模架，可承受交大的冲压力，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。 导柱d/mmL/mm为，导套d/mmL/mmD/mm为； 上模座厚度取35mm，即=35 mm；上模垫板厚度取8mm,即=8 mm； 固定卸料板厚度取15mm，即=15 mm； 下固定伴厚度取20mm，即=20 mm； 下模垫板厚度取10mm，即=10 mm； 下模座厚度取45mm，即=45 mm； 模具闭合高度：=+- =（35+20+52+40+20+10+45-10） =200 mm式中： -凸凹模高度，=52 mm； -凹模的厚度，=40 mm； -凸凹模进入落料凹模的深度， =10 mm。可见该模具闭合高度小于所选开式压力机250KN的最大装模高度（250），所以，所选的开式压力机可以使用。由于凹模周界L=250.1 mm，B=200 mm，闭合高度H=200250，I2级的中间导柱模架，模架250200200，GB/T2851.5。5 模具总装图及其工作过程分析5.1 模具总装图 由以上设计，可得到如图7-1所示的模具总装图，为了实现先落料，后拉深，应保证模具装配后，拉深凸模的端面比落料凹模的端面低2mm。5.2 模具工作过程分析 将条料沿导料销平放在凹模面上，并沿导料销向前送进，接触到挡料销时停止送进，压力机滑块带着上模下行，首先由凹模3完成落料，紧接着由凸模5和凸凹模1进行拉深；当拉深结束后，上模回程，落料后的条料靠自重卸下，拉深成形的工件在回程中由推板13将工件从凸凹模中刚性打下，用手将工件取走。连接推板的打杆18由螺母2锁紧。 压边圈4兼作顶板，在拉深过程中起压边作用，拉深结束后又能将工件顶起使其脱离凸模。 当压力机的闭合高度不够时，对模具可做如下改动：将模柄19换成凸缘式模柄，去掉垫板9；如果闭和高度还不够，可去掉固定板6，将凸模直接嵌入下模座上。 该模具采用了中间导柱模架进行导向，这是为了保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃磨寿命，并使模具调试简单化。图7-1 落料-拉深复合模1.凸凹模 2.螺母 3.落料凹模 4.压边圈 5.拉深凸模 6.下固定板 7.下模板 8.螺钉 9.垫板 10.顶杆 11.圆柱销 12.导柱 13.推件块 14.导套 15.上模板 16.螺钉17.圆柱销 18.打杆 19.模柄 20.上垫板 21.上固定板图5-1 模具总装图 6 模具的装配过程 本模具的装配选凸凹模为基准件，先装上模，再装下模。现将具体装配方法叙述如下：6.1 装配前的准备 （1）通读设计图样，了解正装式复合模的结构特点。本模具的装配工艺要点是：同时保证落料和拉深用凸凹模间隙的均匀；打料机构工作可靠，能及时推出工件。 （2）查对各零件已完成装配前的加工工序，并经检验合格。对于本副模具，由于是正装式落料拉深复合模具，需要检查凸凹模拉深凹模洞口的圆角是否达到规定的数值R2mm。 （3）确定装配方法和装配顺序。经查对认定模具零件已加工完成， 可采用直接装配方法。 （4）结合模具结构特点，对凸凹模、凸模先进行分组装配，再进行总装配。选用以凸凹模为基准件，先装配上模，再装配下模及辅助零件。 （5）领用标准件。6.2 装入模柄 将模柄压入上模座后，钻、铰销孔，打入止转销。6.3 装配凸凹模 装配前，对经检查需研修凸凹模拉深凹模洞口圆角的，需要认真对其研修，认定合格后，再进入装配。 按照压入法操作要求，将凸凹模压入固定板中，检查凸凹模相对固定板基准面的垂直度，并刃入凸模，用工艺定位器法检查配合间隙的均匀性。待凸凹模全部压入，认定间隙分布均匀后，磨平固定板支撑面和凸凹模刃口面。6.4 装配凸模 将凸模压入固定板中，按压入法装配要领，检查其相对固定板基准面的垂直度，认定合格后，磨平固定板支撑面和刃口面。6.5 装配下模 将组装好的凸模-固定板和下垫板，按照设计要求位置，安装在下模座上，紧固螺钉，钻、铰销孔，装入圆柱销。6.6 装配上模 将组装好的凸凹模-固定板和上垫板，安装在上模座上，紧上螺钉，用工艺定位器法控制上下模的配合间隙，使其均匀。认定均匀后，在上模相应部位钻、铰销孔，打入圆销。6.7 安装凹模 将凹模和压边圈、下顶杆安装在下模相应部位，凹模和凸凹模间隙，用垫片法或直接安装法控制其均匀性。6.8 试切 用纸试冲，观察冲切纸边的状况，经调整并认定均匀后，钻、铰另一组销孔，打入圆销。6.9 装配其它零件 上模安装顶杆，顶件块，检查打料机构工作的可靠性。顶件块在最低位置时，应突出凸凹模刃口0.2-0.5mm.安装卸料板，卸料螺钉和弹簧，安装后的卸料板下平面比凸凹模刃口面低0.2-0.5mm。7 模具调试 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲发现模具设计与制造上的缺陷，找出生产原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。7.1 模具调试的目的 （1）鉴定模具的质量。验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具是否能交付生产使用。 （2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。模具通过试冲与调整，生产出合格产品后，可以在试冲过程中，掌握和了解模具使用性能，产品成形条件、方法和规律，从而对产品批量生产时的工艺规程制定提供帮助。 （3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。在冲模设计中，有些形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，很难在设计时，精确的计算出变形前毛坯的尺寸和形状。为了要得到较准确的毛坯形状、尺寸及用料标准，只有通过反复试冲才能确定。 （4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。对于形状复杂或精度较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸，如拉深模的凸、凹模圆角半径等，必须经过试冲，才能准确确定。 （5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。由此可见，模具调试过程十分重要，是必不不可少的。但调试的时间和试冲次数应可能少，这就要求模具设计与制造质量过硬，最好一次调试成功。在调试过程中，合格冲压件数的取样一般应在20-1000件之间。7.2 模具调试的要点 模具调试，因模具类型不同、结构不同，可能出现的问题也不同，调试的内容也随之变化。模具调试的要点： （1）模具闭和高度的调试。模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭和高度和开启高度。 （2）导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。 （3）凸、凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。 （4）定位装置的调试。定位要准确、可靠。 （5）卸料及出件装置的调试。卸料及出件要畅通，不能出现卡住现象。7.3 该模具的调试 在设计指定的压力机上，装配好的模具进行试冲。 试模时重点检查打料机构和顶出机构的动作是否及时、可靠。每一次冲压后，上模随压力机上行到上死点时，条料和顶出的工件都应该出现在下模凹模工作面上，以便及时清除。装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作端面2mm，压边圈上端面应高出落料凹模刃口面0.5mm，以实现落料前先压料落料后在拉深。结 论 用了半个月的时间本人终于把毕业设计全部完成，本人所做的题目是落料拉深的复合模，在这半个月忙碌的完成毕业设计的过程中，我感觉到自己收获了很多。让我对冲压模有了更加深刻的了解，通过这次实际操作，使我能够综合运用各种冲压模具设计资料上的知识，懂得了在遇到难题时该如何去查找资料来解决问题，进一步巩固、加深和拓宽所学知识。 通过设计实践，我逐步树立了正确的设计思想，增强了创新意识，熟悉掌握冲压模具设计的一般规律，培养了分析问题和解决问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行了全面的冲压模具设计基本技能的训练。在设计的过程中，虽然本人尽心尽力的去追求完全的正确答案，但由于个人的水平有限，有很多地方做得还是不够好，还有以下几个地方需要自己有待提高：对冲压模具结构的了解和掌握还有待提高，特别是对一些特殊结构的模具。对冲压模具工艺的计算能力还要再提高，因为这个一直都是冲压模具设计的一个要点和难点。对冲压模具资料的视野还不够开阔，这是靠以后自己一点一滴的积累。电脑知识与专业知识的结合还要进一不的提高。例如说在用CAD画装配图时不够熟练，用的时间较多。以上的这些缺点，在以后的学习和工作过程中我都会努力的去提高，争取更大的进步，也希望老师在对本人的毕业设计的审核时给予指正，让我能多多受益。致 谢 在着忙碌的半个月中，当我在完成设计的稿件时，心里一直都在想写一些什么的内容来表达感谢帮助过我的老师和同学，是你们的帮助让我在学习中不断的进步；是你们的帮助让我把这三年大学的生活画上了一个完美的句号。但当我想用文字来表达对你们的感谢时，却发现是那样的苍白无力，因为千言万语也表达不完心中的感激之情，唯有用心的去记住并用自己苍白无力的文字写下这些让我尊重的师长的名字。 感谢罗宗平老师，是你让我懂得了模具设计与制造的基础，并有幸能在你的带领下完成毕业设计；感谢程艳奎老师，是你把我领进了冲压模设计的殿堂；感谢唐永艳老师、杨宇老师、刘勇老师，是你们让我掌握了各种的专业知识，是你们辛勤的劳动才让我懂得今天的专业知识，是你们的醇醇教导才让我三年的时间没有荒废。并感谢帮助我完成设计的同学。在这里我只有深情的、真心的对你们说一声：谢谢你们！你们辛苦了！参考文献1 冲模设计应用实例.主编.陈锡栋.机械工业出版社.1993M2 冲压模具设计与制造.主编.刘建超.张宝忠.高等教育出版社.1996M3 冲压手册.主编.王孝培.机械工业出版社.1990M4 冲压工艺与模具设计.主编.钟毓斌.华北航天工业学院出版社.1998M5 中国模具设计大典.主编.王孝培.江西科学技术出版社.2002M6 模具制造技术.主编.翟德梅.2001M7 冷冲模设计及制造.中国机械工业教育协会.机械工业出版社.2003M