机械毕业设计（论文）水泵叶轮冲压工艺与模具设计【全套图纸】.doc

本科毕业设计说明书题 目： 水泵叶轮冲压工艺与模具设计院 （部）： 材料科学与工程学院专 业： 材料成型及控制工程班 级： 金职041姓 名： 学： 2004105214指导教师： 完成日期： 2008年6月14日目 录摘 要IIIABSTRACTIV第一章 前 言11.1选题背景11.2 课题相关调研11.2.1 本课题及相关领域的国内外现状及发展11.2.2 模具技术的发展现状2第二章 工艺分析计算32.1 零件及其冲压工艺性分析32.2 确定工艺方案42.3主要工艺参数计算72.3.1 落料尺寸72.3.2拉深道次及各道次尺寸9第三章 模具设计143.1 落料、拉深复合模143.1.1模具结构143.1.2 模具工件部分尺寸及公差计算153.2修边冲孔模173.2.1模具结构183.2.2 模具工件部分尺寸及公差计算183.3 切槽模213.3.1模具结构213.3.2 模具工件部分尺寸及公差计算223.4 翻边模233.4.1模具结构233.4.2 模具工件部分尺寸及公差计算24第四章 结 论27参考文献28谢 辞29摘 要水泵叶轮是微型汽车上发动机冷却系统中离心式水泵的重要零件。本文分析了水泵叶轮零件的结构特点, 计算了该叶轮的展开尺寸, 确定了该工件的冲压成形工艺及各工序尺寸, 对全套模具的总体结构设计进行了比较详细的论述，并在此基础上确定了叶轮冲压模具零件的具体结构和尺寸，在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。主要介绍了叶轮零件冲压成形应包括的基本工序方案，工艺参数计算，模具结构设计、尺寸等。 关键词：水泵叶轮; 冲压; 工序; 模具设计 全套图纸，加153893706The Pressing Process Analysis and Die Design of Pump ImpellerABSTRACTThe pump impeller is an important parts of the centrifugal pumps which was used for the minicars engine cooling system. The structure characteristics of the pump impeller were analyzed, and calculated the expanding dimension of this parts, determined pressing forming process of the pump impeller and dimensions of each working procedure, and described the structure design of whole sets of dies in detail, And on that basis determine the structure and size ofthe impeller stamping die specific parts. To maximize production efficiency and reduce production costs in the production of qualified on the basis of parts. Main introduction of this text leaf round project of basic work preface for spare parts washing pressing take shaping should including; The craft counts the calculation; Molding tool construction design, size.etc.Key words: pump impeller; pressing process; die design;第一章 前 言1.1选题背景在现代汽车工业中，微型汽车上发动机冷却系统离心式水泵内叶轮由铸铁等金属或工程塑料制成，采用向后弯曲的半圆弧、双圆弧或多圆弧形叶片，其叶型与水流方向一致，泵水效率较高。塑料叶轮容易实现小型化和轻量化，且耐腐蚀性能好，有越来越多的汽车发动机水泵使用了塑料叶轮。但塑料叶轮容易开裂或叶轮磨损后从泵轴上松脱，使冷却液循环速度变慢，容易引起发动机温度过高的故障。损坏的叶轮在旋转时还可能撞击水泵壳体，造成壳体碎裂。铸铁制成的水泵叶轮机械强度较高，但其质量较大。因此一种能综合现在采用材料优点而又避其缺点的产品就应时而生了。1.2 课题相关调研水箱在汽车的冷却、散热中有着重要的作用。因为汽车的冷却系统是用来为发动机散热的，一般常见的发动机过热问题。发动机是由冷却液的循环来实现的，强制冷却液循环的部件是水泵，它由曲轴皮带带动水泵叶轮推动冷却液在整个系统内循环。为了保证冷却效果，汽车冷却系统一般由以下几部分组成：散热器、节温器、水泵、缸体水道、缸盖水道、风扇等组成。据资料显示：导致汽车抛锚的故障中，冷却系统故障位居第一。由此可见，汽车冷却系统保养对汽车安全运行起着重要的作用。叶轮用于微型汽车上发动机冷却系统的离心式水泵内，工件时以1500-3000r/min左右的速度旋转，使冷却水在冷却系统中不断地循环流动。为保证足够的强度和刚度，叶轮采用厚度为2mm的Al脱氧镇静钢冷轧板。1.2.1 本课题及相关领域的国内外现状及发展模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业，工业发达国家称之为“工业之母”。模具成型具有效率高，质量好，节省原材料，降低产品成本等优点。采用模具制造产品零件已成为当今工业的重要工艺手段。模具在机械，电子，轻工，纺织，航空，航天等工业领域里，已成为使用最广泛的工业化生产的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%-80%产品零件，组件和部件的加工生产。“模具就是产品质量”，“模具就是经济效益”的观念已被越来越多的人所认识和接受。在中国，人们已经认识到模具在制造业中的重要基础地位，认识更新换代的速度，新产品的开发能力，进而决定企业的应变能力和市场竞争能力。目前，模具设计与制造水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。1.2.2 模具技术的发展现状 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅猛发展，冷冲技术及模具不断革新和发展，中国模具工业和技术的主要发展方向包括： 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平； 在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；为了加快产品的更新换代，必须缩短工装的设计和制造周期，从而开展了模具的计算机辅助设计和辅助制造的研究，采用该技术，模具设计和制造效率一般可提高23倍，模具生产周期可缩短1/22/3.目前，已达到CAD/CAM一体化，模具图纸只是作为检验模具之用. 大力发展快速制造成形和快速制造模具技术； 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 逐步推广高速铣削在模具加工的应用； 进一步研究开发模具的抛光技术和设备； 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 开发新的成形工艺和模具。第二章 工艺分析计算2.1 零件及其冲压工艺性分析叶轮用于微型汽车上发动机冷却系统的离心式水泵内，工件时以1500-3000r/min左右的速度旋转，使冷却水在冷却系统中不断地循环流动。为保证足够的强度和刚度，叶轮采用厚度为2mm的钢板。叶轮材料为钢08Al。该材料按拉深质量分为三级：ZP（用于拉深最复杂零件），HF（用于拉深很复杂零件）和F（用于拉深复杂零件）。由于形状比较复杂，特别是中间的拉深成形难度大，叶轮零件采用ZF级的材料，表面质量也为较高的级。表2-1列出08AlZF的力学性能。表2-1 08AlZF的力学性能()不小于260300200440.66图2-1叶轮零件示意图 为减轻震动，减小噪声，叶轮零件的加工精度有一定的要求。除了7个叶轮形状和尺寸应一致外，叶轮中部与固定轴配合部位的要求也较高。由于靠冲压加工难以达到直径和以及高度尺寸的要求，实际生产中采用了冲压成形后再切削加工的办法（需进行切削加工的表面标有粗糙度，图2-1）。冲压成形后要留有足够的机加余量，因此孔和的冲压尺寸取为和。直径为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于拉深直径的极限偏差。但高度尺寸精度高于附表中的尺寸偏差，需由整形保证。初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深件，有两个阶梯，筒底还要冲的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.51），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有4.531.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。对于冲裁及翻边工序，考虑到零件总体尺寸不大，而且叶片“竖直”后各叶片之间的空间狭小，结构紧凑，另外拉深后零件的底部还要冲的孔，所以模具结构设计与模具制造有一定难度，要特别注意模具的强度和刚度。综上所述，叶轮由平板毛坯冲压成形应包括的基本工序有：冲裁（落料、冲孔、修边与切槽）、拉深（多次拉深）、翻边（将外圈叶片翻成竖直）等。由于是多工序、多套模具成形，还要特别注意各工序间的定位。2.2 确定工艺方案由于叶轮冲压成形需多道次完成，因此制定合理的成形工艺方案十分重要。考虑到生产批量大，应在生产合格零件的基础上尽量提高生产率效率，降低生产成本。要提高生产效率，应该尽量复合能复合的工序。但复合程度太高，模具结构复杂，安装、调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具强度，缩短模具寿命。根据叶轮零件实际情况，可能复合的工序有：落料与第一次拉深；最后一次拉深和整形；修边、切槽；切槽；冲孔；修边、冲孔；切槽、冲孔。根据叶轮零件形状，可以确定成形顺序是先拉深中间的阶梯圆筒形，然后成形外圈叶片。这样能保持已成形部位尺寸的稳定，同时模具结构也相对简单。修边、切槽、冲孔在中间阶梯拉深成形后以及叶片翻边前进行。为保证7个叶片分度均匀，修边和切槽不要逐个叶片地冲裁。因此叶轮的冲压成形主要有以下几种工艺方案：方案一：1)落料；2)拉深(多次)；3)整形；4)修边；5)切槽；6)冲孔；7)翻边。方案二：1)落料与第一次拉复合；2)后续拉深；3)整形；4)切槽、修边、冲孔复合；5)翻边。方案三：1)落料与第一次拉深复合；2)后续拉深；3)整形；4)切槽、冲孔复合；5)修边；6)翻边。方案四：1)落料与第一次拉深复合；2)后续拉深；3)整形；4)修边、冲孔复合；5)切槽；6)翻边。方案五：1)落料与第一次拉深复合；2)后续拉深；3)整形；4)切槽；5)修边、冲孔复合6)翻边。方案一复合程度低，模具结构简单，安装、调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。方案二至五将落料、拉深复合，主要区别在于修边、切槽、冲孔的组合方式以及顺序不同。需要注意的是，只有当拉深件高度较高，才有可能采用落料、拉深复合模结构形式，因为浅拉深件若采用落料、拉深复合模具结构，落料凸模（同时又是拉深凹模）的壁厚太薄，强度不够。方案二将修边、切槽、冲孔复合，工序少，生产率最高，但模具结构复杂，安装、调试困难，同时模具强度也较低。方案三将切槽和冲孔组合，由于所切槽与中间孔的距离较近，因此在模具结构上不容易安排，模具强度差。所以较好的组合方式应该是修边和冲孔组合，而切槽单独进行，如方案四、五。方案四与方案五主要区别在于一个先修边、冲孔后切槽，一个先切槽后修边、冲孔。由于切槽与修边有相对位置关系，而所切槽尺寸比较小，如果先切槽则修边模具上不好安排定位，所以实际选择了方案四，即先修边、冲孔后切槽，然后翻边成形竖立叶片。2.3主要工艺参数计算2.3.1 落料尺寸落料尺寸即零件平面展开尺寸，叶轮零件基本形状为圆形，因此落料形状也应该为圆形，需确定的落料尺寸为圆的直径。带有凸缘的筒形拉深成形件，展开尺寸有关公式计算。但根据叶轮零件图，不能直接得到凸缘尺寸。在计算落料尺寸之间，要将竖立的叶片“落料尺寸。图2-2  叶轮叶片的展开严格来说，叶轮成形“竖直”叶片的工序属于平面外凸曲线翻边。但根据零件图，由于翻转曲线的曲率半径比较大，为简化计算可以近似按弯曲变形来确定展开尺寸，如图2-2所示。因为弯曲半径r=0.510.5t=1，所以可以弯曲坯料展开的计算公式计算。经计算，叶片展开后，凸缘尺寸为76（单位mm，）。，由文献【10】表4-5的公式，可取修边余量为2.2。因此凸缘直径为： 76+2.2×=80.4取凸缘尺寸80，于是得到叶轮拉深成形尺寸，如图2-3所示。图2-3  叶轮拉深成形尺寸根据叶轮拉深成形尺寸，要以算出零件总体表面积A约为5890。按照一般拉深过程表面积不变的假设，可得到落料直径D=因圆角半径较小，近似由公式计算落料直径： （公式2-1）代入=16，=4.5，得。最后取落料直径D=87.落料尺寸确定后，需要确定排样方案。圆形件排样比较简单，根据本例中零件尺寸大小，可采用简单的单排排样形式。图2-4 排样图冲裁搭边值，由文献【10】表2-12的公式：取沿边搭边值a=2.5mm，工件间搭边值=2mm。2.3.2拉深道次及各道次尺寸叶轮拉深成形后为带阶梯的宽凸缘件，成形较为困难，需多次拉深。根据图12-12所示叶轮拉深件形状，成形过程可分为两个步骤：首先按宽凸缘件拉深成形方法，拉成所要求凸缘直径的筒形件（内径、凸缘直径），然后，若将由内径的筒形部分逐次拉成内径的阶梯，视为拉深成内径为直筒件的中间过程，则可以近似用筒形件拉深计算方法计算阶梯部分（内径）的成形，但应保证首次拉深成形后的凸缘尺寸在后续拉深过程中保持不变。以下尺寸按料厚中心线计算。1、由毛坯拉成内径、凸缘直径的圆形件： 判断能否一次拉成。带凸缘筒形件第一拉深的许可变形程度可用对应于和不同比值的最大相对拉深高度来表示。根据图2-3，对叶轮零件，。由文献【10】表4-20查得。内径的圆筒件高度未定。可以先确定拉深圆角半径，然后求出直径的毛坯拉成内径为的圆筒件高度，最后利用判断能否一次拉出。取圆角半径。按公式可求出拉深高度因，所以一次拉不出来。在凸缘件的多次拉深中，为了保证以后拉深时凸缘不参加变形，首先拉深时，拉入凹模的材料应比零件最后拉深部分所需要材料多一些（按面积计算），但叶轮相对厚度较大，可不考虑多拉材料。如果忽略材料壁厚变化，凸缘内部形状在拉深过程应满足表面积不变条件。 用逼近法确定第一次拉深直径计算见表2-2：表 2-2 毛坯拉深直径相对凸缘直径假定毛坯相对厚度第一次拉深直径实际拉深系数极限拉深系数拉深系数差值1.22.290.770.49+0.281.42.290.660.47+0.191.62.290.570.45+0.122.02.290.460.42+0.042.22.290.410.40+0.012.42.290.380.37+0.012.82.290.330.330.0实际拉深系数应该适当大于极限拉深系数，因此可以初步取第一次拉深直径为36mm（按料厚中心计算）。 计算第二次拉深直径第二次拉深的极限拉深系数。考虑到叶轮材料为08AlZF，塑性好，同时材料厚度较大，极限拉深系数可适当降低。取， 。为了便于后续拉深成形，第二拉深直径可取为25.5mm，此时的拉深系数为：一、二次拉深的圆角半径，。可取与凹模圆角半径相等或略小的值所以可以取，。考虑到叶轮最终成形后圆角半径较小，实际取。 计算第一、二次拉深高度根据公式，第一次拉深高度： 第二次拉深高度： 校核第一次拉深相对高度零件， ，考虑到材料塑性好，故可以拉成。2、由内径拉出内径的阶梯：阶梯形件拉深与圆筒形件拉深基本相同，每一阶梯相当于相应的圆筒形件拉深。下面用筒形件拉深计算方法近似计算阶梯部分（内径）的成形。由内径拉出内径的阶梯，总拉深系数。查由文献【10】表4-15，筒形件第三次拉深的极限拉深系数，所以该阶梯部分不能一次拉成，需多次拉深成形。筒形件拉深的极限拉深系数，。实际拉深系数在各次拉深中应均匀分配。考虑到最后一次拉深时材料已多次变形，拉深系数应适当取大一些。于是阶梯部分采用三次拉深，拉深系数分别为、，。各次拉深直径分别为第三次拉深(第一次阶梯拉深)：(内径)第四次拉深(第二次阶梯拉深)：(内径)第五次拉深(第三次阶梯拉深)：(内径)忽略材料壁厚的变化，按表面积不变的条件可以计算出各次深的高度：，。最后结果如图2-5所示：图2-5叶轮拉深工序图工序一、二由毛坯拉成内径，凸缘直径的圆筒件。第一道工序为落料、拉深，落料直径，然后拉深成凸缘直径为80mm的筒形件，该凸缘直径在后续成形过程中保持不变。落料、拉深由一套模具完成。工序二为宽凸缘筒形件的二次拉深。工序三、四、五为由内径的筒形拉出内径小台阶的阶梯拉深过程。工序五在拉深成形结束后还带有整形，主要目的是将凸缘整平，同时减小圆角半径，以达到零件图要求。经验证，上述工艺方案是完全可行的。3、落料、拉深冲压力落料力的计算按下式一般可取。拉深力计算，由公式：代入数据，最后得拉深力出现在落料力之后。因此最大冲压力出现在冲裁阶段。选用落料、拉深复合结构(见图12-4)，可计算出最大冲压力为经计算，所以选择吨位为250kN的压力机，即J23-25。第三章 模具设计如前所述，模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。3.1 落料、拉深复合模3.1.1模具结构模具结构如图3-3所示。落料拉深复合模：该结构落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座下的缓冲器兼作压边与顶件装置。推件一般采用打杆的刚性推件装置。该结构上模部分简单，其缺点是拉深件留在刚性卸料板内，不易出件，带来操作上的不便，并影响生产率。适用于拉深深度较大、材料较厚的情况。考虑到叶轮零件相对厚度较厚，因此采用这种模具结构。条料送进时，冲首件时以目测定位，待冲第二个工件时，则用挡料销定位。模具工作时，用模具下面的弹性装置提供压边力，模具结构简单。压边力是通过顶杆传到压边圈上进行压边的。拉深行程最后，推件块和凸模靠拢对工件施压，使工件底部平整。工件制出后，上模上行，打杆和推件块起作用，把工件从凸凹模中推出。图3-1所示的为落料、拉深复合模结构1-内六角螺钉 2-顶杆 3-内六角螺钉 4-下模座 5-挡料销 6-内六角螺钉 7-支架 8-压边圈 9-凹模 10-上模座 11-导套 12-凸模固定13-圆柱销 14-凸凹模 15-内六角螺钉 16-模柄 17-螺母 18-打杆19-推件块 20-凸模 21-内六角螺钉 22-圆柱销 23-导柱3.1.2 模具工件部分尺寸及公差计算落料、拉深复合模落料凸模和凹模为圆形，所以可以采用单独加工。落料毛坯直径可取未注公差尺寸的极限偏差，故取落料件的尺寸及公差为：按公式式中x=0.5，查文献【10】4-48表，查文献【10】4-46式中，查文献【10】4-46，同时有，查文献【10】4-48表：凹模轮廓尺寸的确定：凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H.据公式L=l+2c B=b+2c （公式3-1）其中c=（35-45）故 凹模结构如图：图3-2 落料凹模模架的选择：（160×160）上模座：160×160×45下模座：160×160×55导柱：28×200导套：28×110×43模柄：4060模具闭合高度为：查所选设备J23-25的参数，最大闭合高度为250mm，最小闭合高度为180mm。封闭高度应该满足 （公式3-2）所以该封闭高度是适合的。拉深模设计：首次拉深件按未注公差尺寸的极限偏差考虑，并标注内形尺寸。故拉深件的尺寸公差为由公式：式中c取为；取为；取为。3.2修边冲孔模模具结构如图3-3所示。修边由件修边凹模完成，而冲孔由冲孔凸模和冲孔凹模完成。冲裁完成后，工件卡在冲孔凹模内，由模柄内的打杆、推件板、推杆以及推件块共同退出工件。3.2.1模具结构图3-3 修边冲孔模1-下模座 2-冲孔凹模 3-修边凹模 4-凸模固定板 5-垫板 6-上模座 7-圆柱销 8-模柄 9-六角螺母 10-打杆 11-打件板 12-内六角螺钉13-推杆 14-导套 15-冲孔凸模 16-推件块 17-导柱 18-修边凸模19-圆柱销 20-内六角螺钉如果将工件颠倒放置，冲孔凸模从筒形件外进入，由冲孔凹模的壁厚将很薄，强度不够，因此冲孔凸模只能从筒形内部进入。但这样凸模长度增加，因此应注意凸模刚性。3.2.2 模具工件部分尺寸及公差计算该步工序的毛坯为上一工序的零件，间隙 x=0.5制造公差 冲孔凸模冲孔凹模：凹模轮廓尺寸的确定：凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H.据公式L=l+2c B=b+2c 其中c=（4.27-5.70）故 式中 C=(1.5-2)= （4.27-5.70）冲裁力：修边凹模轮廓尺寸的确定：据公式L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 修边凹模如图 图3-4 修边凹模模架的选择：（160×160）上模座：160×160×45下模座：160×160×55导柱：28×200导套：28×110×43冲裁力：故 压力机选用 J23-40模柄：5070模具闭合高度为=45+8+20+55+18+40+55=241 mm。查所选设备的参数，最大闭合高度为300mm，最小闭合高度为220mm。封闭高度应该满足所以该封闭高度是适合的。3.3 切槽模模具结构如图3-5所示。切槽由7个切槽凸模和凹模共同完成。为便于模具制造，切槽凸模端部与凸模固定板采用铆接。切槽后工件在聚胺脂橡胶的作用下由卸料板退出凸模。另外，由于槽与上一道修边外形有相对位置关系，因此冲裁时工件定位要可靠。可利用修边外形定位，这样操作较为方便。3.3.1模具结构图3-5 切槽模1-圆柱销 2-凹模 3-定位块 4-凸模 5-凸模固定板 6-上模座7-内六角螺钉8-圆柱销 9-模柄 10-垫板 11-内六角螺钉 12-导套13-橡胶 14-卸料板15-导柱 16-内六角螺钉 17-下模座3.3.2 模具工件部分尺寸及公差计算该步工序的毛坯为上一工序的零件。图3-6 切槽凹模凹模轮廓尺寸的确定：凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H.据公式L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 模架的选择：（160×160）上模座：160×160×45下模座：160×160×55导柱：28×200导套：28×110×43冲裁力：故 压力机选用 J23-40模柄：5070模具闭合高度为=45+8+40+25+12+2+55+55=242 mm。查所选设备的参数，最大闭合高度为300mm，最小闭合高度为220mm。封闭高度应该满足所以该封闭高度是适合的。3.4 翻边模翻边模如图3-7所示。将工件放在模具上并可靠定位后，在翻边凸模和翻边凹模共同作用下将叶片翻成竖直。工件翻边之前同样应该可靠定位，如果工件发生错移，除了得不到合格零件外，还有可能操坏模具。翻边过程中工件底部一直受到压力作用，这样能保证成形后叶轮底部平整。翻边凹模的工作部位要取较小的圆角，同时要打磨得比较光洁，这样能避免在工件表面留下加工痕迹。另外，翻边时凸模受到7个叶片往顺时针方向的力，因此应该在模具结构上考虑防转措施。图中凸模凸模固定板之间采用销钉以防止转动。翻边结束后，垫块和顶件板接触，此时在垫块和顶件板以及凸模共同作用下，对工件进行整形，以达到所要求尺寸。最后，工件在橡胶作用下又退出翻边凹模。3.4.1模具结构3.4.2 模具工件部分尺寸及公差计算该步工序的毛坯为上一工序的零件，弯曲力计算：根据公式图3-7 翻边成形模1-内六角螺母 2-橡胶 3-打杆 4-圆柱销 5-凹模垫块 6-凹模 7-导柱8-导套 9-上模座 10-圆柱销 11-模柄 12-内六角螺钉 13-凸模固定板14-凸模 15-定位块 16-顶件块 17-垫板 18-卸料螺杆 19-内六角螺钉20-内六角螺钉21-下模座总压力：故 压力机选用 J23-40凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H.据公式L=l+2c B=b+2c 其中c=（4.27-5.70） 故 式中 C=(1.5-2)= （4.27-5.70）冲裁力：凹模轮廓尺寸的确定：凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸B×L及厚度尺寸H.据公式L=l+2c B=b+2c 其中c=（38-48） 故 模架的选择：（160×160）上模座：160×160×45下模座：160×160×55导柱：28×200导套：28×110×43模柄：5070模具闭合高度为=45+8+40+25+12+2+55+55=242 mm。查所选设备的参数，最大闭合高度为300mm，最小闭合高度为220mm。封闭高度应该满足所以该封闭高度是适合的。第四章 结论本课题对微型汽车水泵叶轮冲压工艺的成形过程进行了研究，分析其工艺性，进行工艺计算并确定模具总体方案，制定成形工艺的工艺流程。根据给定的零件图进行工艺分析并确定工艺实现方案，确定模具结构并画出模具装配图与主要零件图。在设计过程中通过对叶轮零件的冲压模具设计，进一步提高了全面运用所学理论和实践知识，进行冲压加工的工艺规程的制定和冲压模具的设计的能力。也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的工作打下良好的基础。参考文献1中国机械工程协会，中国模具设计大典编委会中国模具设计大典江西科学技术出版社，20031597，7728542郑晨升，贺炜CAXA电子图版实用绘图及二次开发西安电子科技大学出版社，20013王芳.冷冲压模具设计指导M.北京：机械工业出版社，1998：15-20.4郑家贤.冲压工艺与模具设计实用技术M.北京：机械工业出版社,2006：35-41.5啟翔.冷冲压实用技术等M.北京：机械工业出版社,2006：10-18.6GB/T1182-1996,GB/T1183-1996,GB/T1184-1996.形状和位置公差（代号及其标注、术语及定义、未注公差的规定）S：19-20.7GB/T2851-1990，GB/T2861-1990.冷冲模S：30-32.8田嘉生,马正颜.冲模设计基础M.北京：航空工业出版社，1994：.9黄健求.模具制造M.北京：机械工业出版社，2001：45-50.10王孝培.冲压手册M.北京：机械工业出版社，1990：119-120.11黄毅宏，李明辉 模具制造工艺学 机械工业出版社 2002.3.12 姜奎华 冲压工艺与模具设计机械工业出版社.13 模具实用技术编委会冲模设计应用实例 机械工业出版社2000年9月第一版.14 冯炳尧，韩泰荣，蒋文森 模具设计与制造简明手册（第二版）上海科学技术出版社.谢 辞经过几个月的查资料、整理材料、模具设计、写说明书，今天终于可以顺利的完成设计。想了很久，要写下这一段谢辞，表示可以进行毕业答辩了，自己想想求学期间的点点滴历历涌上心头，时光匆匆飞逝，四年多的努力与付出，随着论文的完成，终于让学生在大学的生活，得以划下了完美的句号。设计得以完成，首先要感谢任国成老师，因为设计是在老师的悉心指导下完成的。老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。本设计从选题到完成，每一步都是在老师的指导下完成的，倾注了老师大量的心血。老师指引我的设计的方向和架构，并对本设计初稿进行逐字批阅，甚至图纸的每一个细节，每一个字体，每一个标注，大至模具结构，小至每一个螺钉的选择，指正出其中误谬之处，使我有了思考的方向，老师的循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪，老师的严谨细致、一丝不苟的作风，将一直是我工作、学习中的榜样。老师本来就有的教学任务，工作量之大可想而知，但在一次次的帮我修改结构，精确到每一个细节的批改给了我深刻的印象，使我在设计之外明白了做学问所应有的态度。在此，谨向老表示崇高的敬意和衷心的感谢。另外，要感谢在大学期间所有传授我知识的老师，是你们的悉心教导使我有了良好的专业课知识，这也是论文得以完成的基础。谢谢！