机械毕业设计（论文）齿轮传动箱体的工艺与镗Φ42孔夹具设计【全套图纸】.doc

齿轮传动箱体的工艺与夹具设计 摘 要 本文首先进行了对轮传动箱体的零件分析，通过对箱体零件进行的分析与研究，阐述了其零件毛坯制造形式、毛坯制造方法、基准选择、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定以及切削用量与工时的计算等相关内容；为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，经过与指导老师协商，决定设计车夹具。在本次毕业设计中，根据所给的轮传动箱体的零件图、技术要求，通过查阅有关书籍，了解和掌握了的机械工艺及夹具设计的一般步骤和方法，并运用了这些方法和步骤进行了箱体的机械加工工艺规程的设计与专用夹具的设计。整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。关键词 工艺设计 专用夹具设计 齿轮传动箱体全套图纸，加153893706目录第1章 前言1第2章 齿轮传动箱体零件的工艺分析22.1齿轮传动箱体的作用22.2零件的技术要求分析2第3章 齿轮传动箱体的工艺规程设计43.1生产类型的确定43.2 毛坯的分析及毛坯材料的选择53.3毛坯的机械加工余量63.3.1铸件尺寸公差63.3.2铸件机械加工余量63.4 基准的选择103.5制订工艺路线133.6加工方法的确定及工序的安排153.7确定切削用量与基本工时16第4章 齿轮传动箱体的工艺规程设计334.1问题的提出324.2.定位基准的选择324.3切削力及夹紧力的计算324.4定位误差分析334.5夹具设计及操作的简要说明34结束语35参考文献36第1章 前言毕业设计是数控专业所有基础和专业课程结束后一次较为综合的机械设计。本人毕业设计选择了一个零件的机械工艺与夹具设计作为课题，包括了金属切削过程及其基本规律、机床、刀具、夹具的基本知识、机械加工和装配工艺规程的设计、机械加工中精度及表面质量的概念，制造技术发展的前沿与趋势。通过这次毕业设计与学习，使我能对制造活动有一个总体的、全貌的了解与把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工艺问题的能力。了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展概况，初步具备对制造系统、制造模式选择决策的能力。由于时间和水平有限，本毕业设计难免有不少缺点和错误，恳请老师批评指正。第2章 齿轮传动箱体零件的工艺分析2.1齿轮传动箱体的作用齿轮传动箱体是蜗杆变速箱的一个主要零件。在齿轮传动箱体里实现蜗杆传动。蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动，两轴线间的夹角可为任意值，常用的为90°。蜗杆传动用于在交错轴间传递运动和动力。蜗杆传动由蜗杆和蜗轮组成，一般蜗杆为主动件，上面52H7与35H7同轴孔安装蜗杆，下面62H7与42H7同轴孔安装蜗轮。蜗杆带动蜗轮来实现变速传动。2.2零件的技术要求分析图2.2.1 齿轮传动箱体简图由齿轮传动箱体零件图得知，该零件的技术要求如下：（1）铸件应符合“OAGT.540.001”铸件技术条件.（2）铸件尺寸的极度偏差按“OAGT.610.013” 铸件加工余量与毛坯公差的I级精度.（3）未注明的圆角半径不超过R3.（4）铸件清理后涂C06-1铁红醇底漆. （5）未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79JS14.（6）所有倒角表面粗糙度为Ra=12.5. 由上述技术要求可知，其零件材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。齿轮传动箱体上的主要加工面为120外圆与止口平面、52H7与35H7孔、62H7与42H7孔。止口平面的垂直度0.02mm直接影响机器与齿轮传动箱的接触精度及密封。52H7与35H7孔的尺寸精度，35H7孔与120外圆同轴度0.025mm，直接影响蜗杆与蜗轮的啮合精度、机器与齿轮传动箱联接时的正确定位等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。62H7与42H7孔的尺寸精度，62H7孔与42H7孔中心线对各自孔口端面的垂直度0.04mm，直接影响蜗轮与蜗杆的啮合精度、机器与齿轮传动箱中蜗轮联接时的正确定位等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。第3章 齿轮传动箱体的工艺规程设计3.1生产类型的确定生产类型是企业生产专业化程度的分类，机械制造业的生产类型一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。其中成批生产又可以分为大批生产、中批生产和小批生产。生产类型的划分一方面要考虑生产纲领即年生产量；另一方面还必须考虑产品本身的大小及其结构的复杂性。如果从工艺特点方面来看单件生产其产品数量少，每年产品的种类、规格较多，是根据定货单位的要求确定的，多数产品只能单个生产，大多数工作地的加工对象是经常改变的，很少重复。成批生产其产品数量较多，每年产品的结构和规格可以预先确定，而且在某一段时间里是比较固定的，生产可以分批进行，大部分工作地的加工对象是周期轮换的。大量生产其产品数量很大，产品的结构和规格比较固定，产品生产可以连续进行，大部分工作地的加工对象是单一不变的。因此生产类型的确定，对于工艺规程的制定是非常重要的。显然，产量愈大，生产专业化程度应该愈高。下面对该齿轮传动箱体零件的生产类型进行确定，如下：N=Q×n（1+）式中 N-零件的年生产纲领 （件/年） Q-产品的年生产纲领 0.5万台/年 n-每台产品中含该零件的数量 1件/台 -备品率 一般而言，以上的备品率根据易磨损和损坏的程度定为16%。 -废品率由于属于机械零件，故取为2%。则 N=5000×（1+16%+2%）=5900件/年齿轮传动箱体年产量为 5900件年，现通过计算，该零件质量约为 7Kg。由于本产品属于轻型机械，且生产纲领为5900件/年，大于5000台。根据下表3.1，生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。表3.1 各种生产类型的规范生产类型零件的年生产纲领/件/年重型机械中型机械轻型机械单件生产520100小批生产510020200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产10005000500003.2 毛坯的分析及毛坯材料的选择正确的选择毛坯是工艺技术人员应该高度重视的问题。零件加工过程中工序的内容或工序的数目，材料消耗，热处理方法，零件制造费用等都与毛坯的材料、制造方法、毛坯的误差与毛坯的余量有关。应慎重对待。灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重，在石墨尖角处易造成应力集中，使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，但抗压强度与钢相当，也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。同时，基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响，铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大，强度和硬度最低，故应用较少；珠光体基体灰铸铁的石墨片细小，有较高的强度和硬度，主要用来制造较重要铸件；铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大，性能不如珠光体灰铸铁。故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。 经过反复对比，HT200较为合适。3.3毛坯的机械加工余量3.3.1铸件尺寸公差 铸件尺寸公差分为 16级，由于是大量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由参考文献机械加工工艺手册表2.3.6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8-10级。故取CT为10级，选取铸件错箱值为 1.0mm。 3.3.2铸件机械加工余量 对成批和大量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得，选取 MA为 G级。参考文献1表2.3.5，确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的选择如下表：底平面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯107107粗铣104310442H7孔端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯5151粗铣49249精铣4810.188孔端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯9999粗铣97297精铣96196孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯8282粗镗86.54.586.5精镗881.50.262H7孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯5656粗镗604.560精镗61.51.561.5精铰620.50.0362H7()锪60孔平面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸锪3210.0542H7孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯3636粗镗 40.54.540.5精镗41.71.241.7精铰420.30.0342H7()52H7孔端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯6565粗铣62362锪46孔平面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸锪110.03960凸台端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯96.596.5粗铣932.593精铣93.50.593.5右端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯5.55.5粗铣32.53精铣2.50.52.552H7孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯4646粗镗50450精镗51.51.551.5精铰520.50.0352H7()35H7孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯2929粗镗33.54.533.5精镗34.71.234.7精铰350.30.0335H7()30孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯24粗镗28.53.528.5精镗301.53035孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯2929粗镗33.54.533.5精镗351.50.1735左端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯116.5116.5粗车1192.5119精车119.50.5119.5120外圆工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯126126粗车1215121精车12010.03120120止口端面工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯112.5112.5粗车1192.5119精车115.50.50.12115.549通孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯钻999210深60孔工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯钻101010214深10工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯钻1414144M6螺纹工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯钻5.25.252攻丝M60.8M63M5工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸毛坯钻4.24.24.2攻丝M50.8M53.4 基准的选择基准是机械制造中应用得十分广泛的一个概念，是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线或面。机械产品从设计、制造到出厂经常要遇到基准问题：设计时零件尺寸的标注、制造时工件的定位、检查时尺寸的测量以及装配时零、部件的装配位置等都要用到基准的概念。1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸（或角度）的起始位置。简言之，设计图样上所采用的基准就是设计基准。2、工艺基准：零件在加工、测量和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。它又可以分为：（1）、定位基准：加工时用于工件的定位的基准。它又可分为粗基准、精基准。另外还有附加基准。其中粗基准是未经机械加工的定位基准。反之经过机械加工的定位基准称为精基准。而附加基准是指零件上根据零件机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。（2）、测量基准：在加工过程中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差所采用的基准。（3）、装配基准：在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。在这里主要考虑定位基准的选择，而测量基准、装配基准则在后面的设计中进行选择。3、定位基准的选择一般原则 1）、选最大尺寸的表面为安装面，选最长距离的表面为导向面，选最小尺寸的表面为支承面。2）、首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。3）、应尽量选择零件的主要表面为定位基准。4）、定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。下面根据以上一般原则分别进行粗基准和精基准的选择。3.4.1粗基准的选择选择粗基准是时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面见的位置符合图纸要求，并特别注意要尽快获得精基准面。具体选择时应注意考虑下列原则：（1） 应选择不加工表面为粗基准。这样可以保证不加工表面和加工表面之间的相对位置要求。（2） 对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择选择，应合理分配各加工表面的加工余量，以保证： 各加工表面都有足够的加工余量； 对于某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀，对导轨面则要求加工余量尽可能小一些，以便能获得硬度和耐磨性更好的表面； 作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位准确，夹紧可靠。 同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。因为铸件毛坯面粗糙且精度低，定位精度不高，若重复使用，在两次装夹中会使加工表面产生较大的位置误差。对于一些相互位置精度要求高的表面，常常会造成超差而使零件报废。因为考虑到以下几点要求，第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件（如齿轮、轴套等）与箱体内壁有足够的间隙；第三，此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。所以最先进行机械加工的表面是底平面。3.4.2精基准的选择选择精基准的目的是使装夹方便、正确、可靠，以保证加工精度。为此一般遵循如下原则：（1） 基准重合原则。应尽量选择零件上的设计基准做胃镜基准，即为基准重合原则。（2） 基准统一原则。在加工位置精度较高的某些表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准。这样可以保证加工表面的相互位置精度。（3） 互为基准原则。当对工件上两个相互位置精度要求较高的表面进行加工时，需要用两个表面相互作为基准，反复进行加工。这样进行反复加工，可不断提高定位基准的精度，工件也可以达到很高的加工要求。（4） 自为基准原则。对于工件上的重要表面要求余量小且均匀的精加工，应尽量选择加工表面本身作为精基准，但该表面与其他表面的位置精度由前道工序保证。齿轮传动箱体的60凸台平面与蜗杆安装孔既是装配基准，又是设计基准，用它作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件一面一心轴的定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，60凸台平面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。3.5制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领（生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。）已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。因62H7与42H7孔的尺寸精度，62H7孔与42H7孔中心线对各自孔口端面的垂直度0.04mm，直接影响蜗轮与蜗杆的啮合精度、机器与齿轮传动箱中蜗轮联接时的正确定位等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将底平面先加工作为基准面，按基准面画各主要加工部位的中心线；铣齿轮传动箱孔各端面，镗齿轮传动箱孔及同轴孔；铣齿轮传动箱孔各端面，镗齿轮传动箱孔及同轴孔；划线、钻孔、攻丝等次要表面放在最后加工。加工工艺路线确定如下：铸造时效处理涂底漆10铣粗铣底平面为基准面20钳按基准面划各主要加工部位中心线30铣粗铣42H7孔端面，留1mm精加工余量粗铣88孔端面，留1mm精加工余量40镗粗镗88孔，单边留0.75mm的精加工余量粗镗62H7孔，单边1mm留精加工余量粗镗42H7孔，单边留0.75mm精加工余量50铣粗铣52H7孔端面，至图样尺寸粗铣左端面、60凸台平面，留0.5mm精加工余量粗铣右端面，留0.5mm精加工余量60镗粗镗52H7孔，单边留1mm精加工余量粗镗35孔，单边留0.75mm精加工余量粗镗35H7孔，单边留0.75mm精加工余量粗镗30孔，单边留0.75mm精加工余量70车粗车左端面120外圆止口平面，单边留0.50精加工余量80铣精铣42H7孔端面，至图样尺寸精铣88H7孔端面，至图样尺寸90镗精镗88孔达图样要求锪60孔平面达图样尺寸精镗62H7孔至61.5，单边留0.25mm精铰孔余量精镗42H7孔，至41.7，单边留0.15mm精铰孔余量100铣粗铣52H7孔端面至图样尺寸精铣60凸台端面至图样尺寸精铣右端面至图样尺寸110镗精镗52H7孔至51.5，单边留0.25mm精铰孔余量精镗35孔达图样要求精镗30孔达图样要求锪46孔平面达图样要求精镗35H7至34.7，单边留0.15mm精铰孔余量120镗精铰62H7孔精铰35H7孔孔口倒角130镗精铰52H7孔精铰35H7孔孔口倒角140车精车左端面、120外圆，止口平面至图样尺寸150钳划各加工孔线160钻钻49通孔钻210深60孔170钻钻214深10孔钻4M6螺纹底孔，攻4M6丝180钻钻3M5螺纹底孔，攻3M5丝190钻钻3-5.5均布孔200钳孔口倒角，去毛刺210检检验220入库3.6加工方法的确定及工序的安排齿轮传动箱体表面的加工方法，首先取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。根据各加工表面的技术要求，首先选择能保证该要求的最终加工方法，然后确定各工序、工步的加工方法。选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围、材料的性质及可加工性；工件的结构形状和尺寸大小；生产率要求；工厂或车间的现有设备与技术条件。下面将从以上各个方面与以考虑并最终确定加工方法。（一）、加工经济精度：各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，其加工经济精度就可以得到提高，其加工表面粗糙度值就可以减少。但是加工经济精度提高得愈高，表面粗糙度值减少得愈小，则所消耗的时间与成本也会愈大。 生产上加工经济精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的。加工误差小，则加工精度高；加工误差大，则加工精度低。一般来说，加工误差和加工成本之间成反比例关系。 可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定程度，加工成本提高很多，加工误差却降低得很少；加工误差大到一定程度以后，即使加工误差增大很，加工成本降低得很少。 因此所谓加工经济精度是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。（二）、材料的性质及可加工性：本零件的材料采用HT200，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。（三）、工件的结构形状和尺寸大小：本零件属于结构形状较复杂，因而起来也比较困难的。（四）、生产率的要求： 本零件的生产类型属于大批大量生产。因而对生产率要求就相对的比较高。（五）、综合以上几点，再考虑工厂的工艺能力和现有设备的加工经济精度，查机械加工工艺手册表5.2.6、5.2.8对本零件的加工方法拟订如下：底平面、52H7孔端面：粗铣；60凸台面、右端面、52H7孔端面、42H7孔端面、88孔端面：粗铣精铣；88孔、35孔：粗镗精镗；35H7、42H7、52H7、62H7孔：粗镗精镗精铰；左端面、120的外圆、止口平面：粗车精车；49通孔、210深60孔、214深10孔、35.5孔：钻4M6、3M5螺纹孔：钻孔攻螺纹。3.7确定切削用量与基本工时工序10：粗铣底平面为基准面1. 选择刀具刀具选取高速钢镶齿圆柱形铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序20：按基准面划各主要加工部位中心线工序30：粗铣42H7孔端面和粗铣88孔端面1. 选择刀具刀具选取高速钢镶齿圆柱形铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成5） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取500当500r/min时按机床标准选取6） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序40：粗镗88孔，粗镗62H7孔和粗镗42H7孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：粗镗孔88mm机 床：卧式双面组合镗床刀 具：1TA20镗削头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=100 r/min切削工时：L=15mm粗镗42孔的工时计算如下切削工时：L=14mm粗镗62孔的工时计算如下切削工时：L=15mm工序50：粗铣52H7孔端面和粗铣左右端面1. 选择刀具刀具选取高速钢镶齿圆柱形铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则8） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取9） 计算工时切削工时：l=52 ，则机动工时为工序60：粗镗52H7孔，粗镗35，30孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：粗镗孔52mm机 床：卧式双面组合镗床刀 具：1TA20镗削头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616镗床说明书，取=180 r/min切削工时：L=17mm粗镗35孔的工时计算如下切削工时：L=15mm粗镗30孔的工时计算如下切削工时：L=5mm工序70： 粗车大端面及120外圆、止口平面1、加工条件工件材料：HT200，工件尺寸：120h7、115.5；加工要求：粗加工大端面120外圆，单边留0.5mm的精加工余量； 粗加工止口平面，单边留0.5mm的精加工余量；机床：CA6140型数控车床；刀具：所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据CA6140数控车床说明书可知，其刀杆截面尺寸B×H=16mm×16mm，故根据切削用量简明手册表1.1，由刀杆尺寸选择刀片厚度，则刀片厚度为4.5mm。根据切削用量简明手册表1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角，后角、主偏角、副偏角、刃倾角s=0°、刀尖圆弧半径。2、切削用量（1）切削深度 由于粗车端面与外圆, 切削深度为2.5mm， 1次走刀完成。（2）确定进给量 根据机械制造技术课程设计手指导表5.102中知刀杆截面尺寸B×H=16mm×16mm、25，工件直径为120mm时，=0.50.7mm/r按CA6140机床的进给量选择=0.66mm/r。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5.108，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用公式计算法确定切削速度。根据表1.27，车削时切削速度的计算公式： 式中v车削速度（m/min）按CA6140机床的转速选择n=25r/min=0.42r/s则实际切削速度v=9.42 m/min。最后确定切削用量为：=2.5mm，f=0.66mm/r，n=25r/min=0.42r/s，v=9.42m/min3、工时计算基本时间 其中：L刀具的行程长度（mm）f主轴每转刀具的进给量（mm/r）i进给次数n机床主轴每分钟转数（r/min）l加工长度（mm）l1刀具的切入尺寸（mm）l2刀具的切出尺寸（mm）l3试切附加长度（mm）由加工零件可知 L=7，根据表5.138，取l1=4mm，l2=4mm,L3=0，f=0.66mm/r带入数据得辅助时间 为保证基本时间的完成进行的辅助动作所消耗的时间。如装卸工件、操作机床、测量、改变切削用量等。可从有关表格中查取，也可按 估算。在这里取系数为0.18则工序时间 带入数据可得 工序80：精铣42H7孔和88H7孔端面1. 选择刀具刀具选取高速钢镶齿圆柱形铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成11） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取12） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序90：精镗88孔，62H7孔和42H7孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：精镗孔88mm机 床：卧式双面组合镗床刀 具：1TA20镗削头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =35mm/min =0.05mm/z =4.8mm根据T616镗床说明书，取=150 r/min切削工时：L=15mm精镗42孔的工时计算如下切削工时：L=14mm精镗62孔的工时计算如下切削工时：L=15mm工序100：粗铣52H7孔端面，精铣60凸台端面和精铣右端面1. 选择刀具刀具选取高速钢镶齿圆柱形铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量13） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则14） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1000当1000r/min时按机床标准选取15） 计算工时切削工时：l=52 ，则机动工时为工序110：精镗52H7孔，35孔和30孔1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造加工要求：精镗孔52mm机 床：卧式双面组合镗床刀 具：1TA20镗削头2.计算切削用量 查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =30mm/min =0.05mm/z =3.2mm根据T616镗床说明书，取=200 r/min切削工时：L=17mm精镗35孔的工时计算如下切削工时：L=15mm精镗30孔的工时计算如下切削工时：L=5mm工序120：精铰62H7孔和35H7孔同工序90工序130：精铰52H7孔和35H7孔同工序110工序140：精车左端面、120外圆，止口平面至图样尺寸1、加工条件工件材料：HT200，工件尺寸：120h7、115.5；加工要求：粗加工大端面120外圆，单边留0.5mm的精加工余量； 粗加工止口平面，单边留0.5mm的精加工余量；机床：CA6140型数控车床；刀具：所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据CA6140数控车床说明书可知，其刀杆截面尺寸B×H=16mm×16mm，故根据切削用量简明手册表1.1，由刀杆尺寸选择刀片厚度，则刀片厚度为4.5mm。根据切削用量简明手册表1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角，后角、主偏角、副偏角、刃倾角s=0°、刀尖圆弧半径。2、切削用量（1）切削深度 由于粗车端面与外圆, 切削深度为2.5mm， 1次走刀完成。（2）确定进给量 根据机械制造技术课程设计手指导表5.102中知刀杆截面尺寸B×H=16mm×16mm、25，工件直径为120mm时，=0.50.7mm/r按CA6140机床的进给量选择=0.66mm/r。（3）选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5.108，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=60min。（4）确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用公式计算法确定切削速度。根据表1.27，车削时切削速度的计算公式： 式中v车削速度（m/min）按CA6140机床的转速选择n=25r/min=0.42r/s则实际切削速度v=9.42 m/min。最后确定切削用量为：=2.5mm，f=0.66mm/r，n=25r/min=0.42r/s，v=9.42m/min3、工时计算基本时间 其中：L刀具的行程长度（mm）f主轴每转刀具的进给量（mm/r）i进给次数n机床主轴每分钟转数（r/min）l加工长度（mm）l1刀具的切入尺寸（mm）l2刀具的切出尺寸（mm）l3试切附加长度（mm）由加工零件可知 L=7，根据表5.138，取l1=4mm，l2=4mm,L3=0，f=0.66mm/r带入数据得辅助时间 为保证基本时间的完成进行的辅助动作所消耗的时间。如装卸工件、操作机床、测量、改变切削用量等。可从有关表格中查取，也可按 估算。在这里取系数为0.18则工序时间 带入数据可得 工序150：划各加工孔线工序160：钻49通孔，钻210深60孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻钻头91)进给量 取f=0.1