座体夹具 毕业设计说明书.doc

目录序 言1第1章 座体机械加工工艺规程设计21.1 分析零件图21.1.1 零件的生产纲型领及生产类型2 1.1.2 零件的作用. 2 1.1.3 零件的加工工艺分析.21.2确定毛坯类型31.2.1 确定毛坯的成形方法31.2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差31.3机械加工工艺过程设计31.3.1 基面的选择31.3.2 确定机械加工方法和余量及工序尺寸41.3.3 制订工艺路线. 61.4选择机床和工艺设备71.4.1选择机床71.4.2选择夹具81.4.3选择刀具81.5确定切削用量及基本工时81.5.1工序10粗铣底面至尺寸88 mm81.5.2工序20精铣底面至尺寸87.5 mm101.5.3工序30钻对角2×Ø9 mm通孔121.5.4工序40钻底面两对角底孔至Ø8.8 mm131.5.5工序50粗铰对角孔至Ø8.96 mm151.5.6工序60 精铰对角孔至Ø9 mm161.5.7工序70 锪孔沉头孔 Ø18 mm至深度2 mm171.5.8工序80钻孔Ø4.8 mm191.5.9工序90 粗铰Ø4.96 mm201.5.10工序100精铰Ø5 mm211.5.11工序110粗镗Ø24 mm至Ø23.8 mm231.5.12工序120半精镗Ø24 mm至Ø24 mm241.5.13工序130钻M4螺纹孔底孔Ø3.3 mm241.5.14工序140做M4螺纹孔倒角0.545 º251.5.15工序150攻M4螺纹261.5.16工序160 粗铣顶面尺寸85.5 mm261.5.17工序170 精铣上顶面至尺寸85 mm281.5.18工序180钻M8螺纹孔底孔Ø6.7 mm291.5.19工序190做M8螺纹孔倒角145 º301.5.20工序200攻M8螺纹孔31第2章 专用夹具设计322.1 设计任务322.2定位装置的设计322.3夹紧装置的设计332.3.1夹紧机构332.3.2夹紧力的计算332.4定位方案的设计及夹具体的确定342.4.1确定定位方案342.4.2专用钻孔夹具装配图342.5确定夹具技术要求和有关尺寸、公差配合352.5.1技术要求352.5.2公差配合35第3章 夹具建模373.1夹具体造型373.2定位元件383.2.1支撑板383.2.2圆柱销（A210）393.2.3支撑钉393.3夹紧元件403.3.1螺钉（M5×9）403.3.2压板413.3.3螺母413.3.4螺钉（M5×6）423.4导向元件423.4.1衬套423.4.2快换钻套433.4.3钻套螺钉443.5其他元件453.5.1弹簧453.5.2连接板453.6夹具装配图46参考文献48致 谢49序 言机械加工工艺规程是组织车间生产、规定零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。它是机械制造厂最主要的技术文件之一，它也是生产准备和计划调度的主要依据。有了机械加工工艺规程，在产品投入之前就可以依据它进行一系列的准备工作，如原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织等等。夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。而使用了分度钻的好处在于，可采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产率。此次毕业设计包括座体的机械加工工艺规程的设计和钻M8螺纹孔的专用夹具设计。其中机械加工工艺规程的制订必须可靠地保证所有技术要求的实现；通过两种工艺方案的对比选择最合理的方案。充分利用条件、创造条件在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。本次夹具的设计，由于工件钻顶面的螺纹孔并且底面是个平面所以采用了联动夹紧机构。该夹具的设计还考虑到了工件的拿放问题，提高了加工效率、保证工件加工的精度。毕业设计培养了我们分析和解决机械加工技术相关问题的能力，使我们进一步掌握机制工艺规程制订和机床夹具设计的基本方法，并巩固、深化已学得的理论知识，深一步培养我们熟悉和运用设计图册、图表等技术资料的能力，训练我们识图、制图、运算及编制技术文件的基本技能，培养我们的独立工作能力。第1章 座体机械加工工艺规程设计1.1 分析零件图1.1.1 零件的生产纲型领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为10000件/年。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。座体轮廓尺寸大，属于重型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。 1.1.2 零件的作用 课程设计题目给定的零件是座体，属于座体类零件，是汽它是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，并且保持平衡。1.1.3 零件的加工工艺分析 零件图见图11。图11 零件图该零件主要有平面、孔，是一个形状比较简单的零件。 （1）以工件的下表面为基准加工孔。钻4×Ø9 mm的孔，锪Ø18 mm的孔，钻2×Ø5 mm销孔。（2）以2×Ø9 mm孔和底面为基准的加工面，这组加工面主要是Ø42 mm的两端面和Ø24 mm内孔，Ø15 mm孔端面和螺纹孔以及8×M4螺纹孔。1.2确定毛坯类型1.2.1 确定毛坯的成形方法 该零件材料为HT150, 零件结构属于中等复杂程度，零件重要的和轮廓尺寸不是很大，故根据铸造手册第六卷 表11查得采用熔模铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。1.2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 参考机械制造技术基础课程设计指南，铸件尺寸的公差及机械加工余量按GB/T 6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及加工余量，应先确定如下各项因素。根据铸件的质量，零件表面粗糙度，形状复杂系数表5-4，由此查得单边余量在厚度方向为2.5 mm。即铸件各向尺寸的单边余量亦为2.5 mm。铸件中心孔的单边余量按表5-4查得为2.5 mm。（1）座体的毛坯余量由表5-4得毛坯的总尺寸为90 mm65 mm85 mm（2）铸件内孔余量由表5-4查得双边余量为5 mm，取单边为2.5 mm，毛坯孔径尺寸为Ø19 mm。（3）毛坯中Ø19 mm孔，Ø30 mm孔为铸孔，其余孔均为实心。（4）确定毛坯的热处理方式：铸件毛坯应安排退火，降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化。1.3机械加工工艺过程设计1.3.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。1. 粗基准的选择 由零件图可以看出零件底面上表面的粗糙度不做要求，因此可以以它作为粗精准来铣底面和加工4个沉头孔和2个销孔，其中对角的两个沉头孔需要精铰。2. 精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。选择底面和底面两个对角精铰的沉头孔作为精基准。1.3.2 确定机械加工方法和余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下： 1.铣底面厚度87.5 mm：根据铣面的精度要求，参照机械制造技术基础课程设计指南计5-49，确定工序尺寸及余量： 粗铣：保证厚度 88 mm，Z=2 mm 精铣：保证厚度 87.5 mm，Z=0.5 mm2.Ø9 mm，沉头Ø18 mm深2 mm的孔毛坯为实心孔，参考机械制造技术基础课程设计指南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：钻孔：Ø6.8 mm扩孔：Ø9 mm，2Z=2.2 mm，h=13 mm锪孔：Ø18 mm，2Z=9 mm，h=2 mm其中两个对顶角的孔需要精铰，因此钻粗铰精铰。钻：Ø6.8 mm粗铰：Ø8.96 mm精铰：Ø9 mm锪孔：Ø18 mm，2Z=9 mm，h=2 mm 3.钻销孔Ø5 mm： 毛坯为实心，参考机械制造技术基础课程设计指南计5-15，确定工序尺寸及余量： 钻孔：Ø4.8 mm粗铰：Ø4.96 mm精铰：Ø5.00 mm4.铣Ø42 mm两端面厚度80 mm： 根据铣面的精度要求，参照机械制造技术基础课程设计指南计5-49，确定工序尺寸及余量： 粗铣：保证厚度 81 mm，2Z=4 mm 精铣：保证厚度 80 mm，2Z=1 mm5.镗Ø24 mm孔：毛坯为Ø19 mm孔，参考机械制造技术基础课程设计指南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：粗镗：Ø23.8 mm，2Z=4.8 mm半精镗：Ø24 mm，2Z=0.2 mm6.8×M4螺纹孔毛坯为实心孔，参考机械制造技术基础课程设计指南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：钻孔：Ø3.3 mm，2Z=3.3 mm锪孔：倒C0.5倒角攻螺纹：M46H7.铣Ø15 mm的顶面根据铣面的精度要求，参照机械制造技术基础课程设计指南计5-49，确定工序尺寸及余量： 粗铣：保证厚度85.5 mm，Z=2 mm半精铣：保证厚度85 mm，Z=0.5 mm8.M8螺纹孔毛坯为实心孔，参考机械制造技术基础课程设计指南计表5-15，5-30确定工序尺寸及余量：钻孔：Ø6.7 mm锪孔：倒C1角攻螺纹孔：M8-6H1.3.3制订工艺路线 见下表1-1 表1-1 工艺路线图 工序号工序名称工序内容1铸造2时效10铣粗铣底面至尺寸88 mm20铣 精铣底面至尺寸87.5 mm30钻钻底面对角2×Ø9 mm通孔40钻钻底面对角孔至Ø8.8 mm50铰粗铰对角孔至Ø8.96 mm60铰精铰对角孔至Ø9 mm70锪锪孔Ø18 mm深度2 mm80钻钻孔Ø4.8 mm孔90铰粗铰Ø4.96 mm孔100铰精铰Ø5 mm孔110铣粗铣Ø42 mm两端面至尺寸81 mm120铣精铣Ø42 mm两端面至尺寸80 mm130镗粗镗Ø24 mm孔至Ø23.8 mm140镗半精镗Ø24 mm孔至Ø24 mm150钻钻M4螺纹孔底孔Ø3.3 mm160锪倒C0.5倒角170攻攻M4螺纹180铣粗铣上顶面至尺寸85.5 mm190铣半精铣上顶面至尺寸85 mm200钻钻M8螺纹底孔至Ø6.7 mm210锪倒C1倒角220攻攻M8螺纹孔3去毛刺去除全部毛刺4终检按零件图样要求全面检查1.4选择机床和工艺设备1.4.1选择机床根据该零件的加工特点以及考虑到经济问题，所以尽可能的选用通用机床以减少加工成本。但为使加工方便在有些情况下也选用了专用机床对零件进行加工，基本情况如表12机床的选择所示。表12 各工序机床的选择工序号所选机床10X52K20X52K30Z52540Z52550Z52560Z52570Z52580Z52590Z525100Z525110Z525120组合铣床130组合铣床140T68150T68160组合钻床170组合钻床180组合钻床190X52K200X52K210Z525220Z5251.4.2选择夹具为了提高劳动劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，所以在加工该零件时所用的夹具都是专用夹具。1.4.3选择刀具结合各个加工表面的特点以及其加工方法，综合考虑这两者选用刀具如表13刀具的选择所示。表13 各工序刀具的选择工序号刀具10、110、180硬质合金面铣刀40直柄扩孔钻20、130、200镶齿三面刃铣刀7090 º直柄锥面锪钻50、60、90、100锥柄机用铰刀160、21060º直柄锥面锪钻30、40、80、150、200直柄麻花钻170、220细柄机用丝锥1.5确定切削用量及基本工时1.5.1工序10粗铣底面至尺寸88 mm1.工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为粗铣面，所选刀具为硬质合金面铣刀。铣刀直径d=80 mm，宽度L=30 mm，齿数z=10。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工铸件的硬度在200250 HBS范围内，故选前角 0=-10°，后角a0=8°。已知铣削宽度=65 mm，铣削深度=2 mm。机床选用X52K型立式铣床。确定每齿进给量根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，X52K型立式铣床的功率为7.5 kW，工艺系统刚性为中等，圆柱形铣刀加工铸铁，查的每齿进给量=0.090.18 mm/z。现取=0.09 mm/z。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-148，用硬质合金面铣刀粗加工铸件，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2 mm；铣刀直径d=60 mm，耐用度T=120 min。确定切削速度和工作台每分钟进给量根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17中公式计算：(1-1) =80.56 m/min(1-2)根据机械制造技术基础课程设计指南X52K型立式铣床主轴转速表（5-72），选择n=375 r/min,则实际切削速度v=70.6 m/min,工作台每分钟进给量 为f=0.0910375=337.5 mm/min 根据X51型立式铣床工作台进给量（表5-73），选择=300 mm/min,则实际的每齿进给量为=0.08 mm/z。 校验机床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-18的计算公式。铣削时额功率（单位kW）为(1-3) (1-4) 式中，=967，=1.0，=0.75，=0.88，=0，=0.87，=2mm , =0.08mm/z , =65mm , z=10 , d=60 , n=375r/min , =0.63。 N kWX52K铣床主电机的功率为7.5 kW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为 =0.08 mm/z，f=300 mm/min，n=375 r/min，v=70.6 m/min（2）基本时间根据机械制造技术基础课程设计指南铣削表，计算所得： 粗铣下底面所需时间 s1.5.2工序20精铣底面至尺寸87.5 mm1.工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为精铣面，所选刀具为镶齿三面刃铣刀。铣刀直径d=80mm，宽度L=20mm，齿数z=10,。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-143选择铣刀的基本形状。由于加工的铸件硬度在200250HBS范围内，故选前角 0=15°，后角a0=12°（周齿），a0=6°（端齿）。已知铣削宽度=65mm，铣削深度=0.5mm。机床选用X52K型立式铣床。确定每齿进给量根据机械制造技术基础课程设计指南表5-146，X52K型卧式铣床的功率为7.5 kW，工艺系统刚性为中等,圆柱铣刀加工铸件，查的每齿进给量=0.51.0 mm/z。现取=0.6 mm/z。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6 mm；铣刀直径d=80 mm，耐用度T=120 min。确定切削速度和工作台每分钟进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17中公式(1-1)，(1-2)计算：v=14.8 m/min和根据机械制造技术基础课程设计指南X52K型立式铣床主轴转速表（5-72），选择n=47.5 r/min,则实际切削速度v=11.9 m/min,工作台每分钟进给量为f=0.61047.5=285 mm/min根据X52K型立式铣床工作台进给量表（5-73），选择f=250 mm/min,则实际的每齿进给量为=0.52 mm/z。校验机床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-18的计算公式(1-3) ，(1-4)。铣削时额功率（单位kW）为式中，=967，=1.0，=0.75，=0.88，=0，=0.87，=0.5mm , =0.52mm/z , =65mm , z=10 , d=80 , n=47.5r/min , =0.63。 NkWX52K铣床主电机的功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为 =0.5 mm/z，f=250 mm/min，n=47.5 r/min，v=11.9 m/min（2）基本时间根据机械制造技术基础课程设计指南铣削表，计算所得：半精铣底面所需时间T=s1.5.3工序30钻对角2×Ø9 mm通孔1.工序切削用量及基本时间的确定（1）切削速度本工序为钻孔，已知加工材料为HT150，硬度250 HBS。钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-83，选用直径为Ø9 mm的直柄麻花钻。确定切削深度钻孔双边余量为9 mm，显然为单边余量，=4.5 mm。确定进给量f已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头810 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，f=0.280.34 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.17 mm/r。选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢钻头加工铸件，钻头后刀面最大磨损量为0.50.8 mm,耐用度T=15 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1) ，(1-2) m/min和r/min根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=960 r/min,则实际切削速度v=27.1 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位KW）式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8 KW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为4.5mm，f=0.17mm/r，n=960r/min，v=27.1m/min(2)基本时间确定钻孔Ø9mm的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南表2-26，钻孔基本时间为1.5.4工序40钻底面两对角底孔至Ø8.8 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度本工序为钻孔，已知加工材料为HT150，硬度250 HBS。钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-83，选用直径为Ø8.8 mm的直柄麻花钻。 确定切削深度 钻孔双边余量为8.8 mm，显然为单边余量，=4.4 mm。确定进给量f已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头810 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，f=0.280.34 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.17 mm/r。选择钻头磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢钻头加工铸件，钻头后刀面最大磨损量为0.50.8 mm,耐用度T=15 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1) ，(1-2)m/min和根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=960 r/min,则实际切削速度v=27.1 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位KW）为式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8 KW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为4.4 mm，f=0.17 mm/r， n=960 r/min，v=27.1 m/min1.5.5工序50粗铰对角孔至Ø8.96 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为铰孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计表5-93，选用直径为Ø8.96 mm直柄机用铰刀。确定切削深度钻孔双孔余量为0.16 mm,显然为单边余量，=0.08 mm。确定进给量f已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头510 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-129，f=0.651.3 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.81 mm/r。选择铰刀磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢铰刀加工铸件，铰刀后刀面最大磨损量为0.40.6 mm,耐用度T=40 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1) ，(1-2) m/min和根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=392 r/min,则实际切削速度v=11 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位KW）为式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8KW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为0.08 mm，f=0.81 mm/r，n=392 r/min，v=11 m/min（2）基本时间确定粗铰孔的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南表2-26，计算所得：铰孔所需时间 s1.5.6工序60 精铰对角孔至Ø9 mm工序切削用量及基本时间的确定（1）切削速度本工序为铰孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计表5-93，选用直径为Ø9 mm直柄机用铰刀。确定切削深度钻孔双孔余量为0.04 mm,显然为单边余量，=0.02 mm。确定进给量f已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，铰刀510 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-129，f=0.651.3 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.81 mm/r。选择铰刀磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢钻头加工铸件，铰刀后刀面最大磨损量为0.40.6 mm,耐用度T=40 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1) ，(1-2)m/min和根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=392 r/min,则实际切削速度v=11 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位KW）为式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8KW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为0.02 mm，f=0.81 mm/r，n=392 r/min，v=11 m/min（2）基本时间确定精铰孔的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南表2-26，计算所得：铰孔所需时间S1.5.7工序70 锪孔沉头孔 Ø18 mm 至深度2 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为扩孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-83，选用直径为Ø 18 mm的直柄锥面锪钻。 确定切削深度 钻孔双边余量为9 mm，显然 为单边余量，=4.5 mm 。 确定进给量f 已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头直径18 mm,根据机械制造技术基础课程设计表5-140，f=0.10.15 mmr。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计表5-66，应选取f=0.28 mmr。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢扩孔钻加工钢料，钻头后刀面最大磨损量为0.50.8 mm；耐用度T=45 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表2-13计算公式(1-1)，(1-2)24.4 m/min和647 r/min根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表（5-65），选择n=545 r/min,则实际切削速度v=20.5 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-18的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位kW）为式中，,，,得Z525钻床主电机的功率为2.8kW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为=4.5mm ，f=0.28mm/r， n=545r/min ，v=20.5m/min(2)基本时间确定扩孔Ø 18mm的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计表2-21，锪孔基本时间为 s1.5.8工序80钻孔Ø4.8 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为钻孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计表5-83，选用直径为Ø4.8 mm的直柄麻花钻头 确定切削深度 钻孔双边余量为4.8 mm，显然 为单边余量，=2.4 mm 。 确定进给量f 已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头直径d=46 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127， f=0.180.22 mmr。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力=8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.22 mmr。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢钻头加工铸件，钻头刀齿后刀面最大磨损量为0.50.8 mm；耐用度T=20 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表2-13计算公式(1-1)， (1-2)m/min和根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表（5-65），选择n=392 r/min,则实际切削速度v=5.9 m/s校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3) ，(1-4)。钻削时功率（单位kW）为式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8kW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为=2.4 mm ，f=0.22 mm/r ， n=392 r/min ， v=5.9 m/min(2)基本时间确定锪孔Ø18mm的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计表2-21，锪孔基本时间为 s1.5.9工序90 粗铰Ø4.96 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为铰孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计表5-93，选用直径为Ø4.96 mm直柄机用铰刀。确定切削深度钻孔双孔余量为0.16 mm,显然为单边余量，=0.08 mm。确定进给量f已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻头510 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-129，f=0.651.3 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.81 mm/r。选择铰刀磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢铰刀加工铸件，铰刀后刀面最大磨损量为0.40.6 mm,耐用度T=40 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1)，(1-2)11.4 m/min和404 r/min根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=392 r/min,则实际切削速度v=11 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-15的计算公式(1-3)， (1-4)。钻削时功率（单位KW）为式中，,，,得 N·mZ525钻床主电机的功率为2.8 KW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为0.08 mm，f=0.81 mm/r，n=392 r/min，v=11 m/min（2）基本时间确定粗铰孔的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计指南表2-26，计算所得：铰孔所需时间 s1.5.10工序100精铰Ø5 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为铰孔。已知加工材料为HT150，硬度250 HBS，钻床为Z525立式钻床。根据机械制造技术基础课程设计表5-93，选用直径为Ø5 mm直柄机用铰刀。 确定切削深度 钻孔双边余量为0.04 mm，显然 为单边余量，=0.02 mm 。 确定进给量f 已知加工材料为HT150，硬度250HBS，钻头510 mm,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-129，f=0.651.3 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。查机械制造技术基础课程设计指南表5-64 Z525钻床进给机构允许的进给力8829 N。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66，应选取f=0.81 mm/r。选择铣刀磨顿标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，用高速钢铰刀加工铸件，铰刀后刀面最大磨损量为0.40.6 mm,耐用度T=40 min。确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计指南表2-13计算公式(1-1) ,(1-2) 11.4 m/min和404 r/min根据机械制造技术基础课程设计指南Z525立式钻床主轴转速表5-65，选择n=545 r/min,则实际切削速度v=15 m/min校验钻床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-18的计算公式(1-3) ，(1-4)。铣削时额功率（单位kW）为式中，,，,得Z525钻床主电机的功率为2.8kW，故所选切削用量可以采用。最后确定的切削用量为=0.02 mm ， f=0.22 mm/r， n=545 r/min ， v=15 m/min(2)基本时间确定铰孔Ø5 mm的基本时间。根据机械制造技术基础课程设计表2-21，铰孔基本时间为 s1.5.11工序110粗镗Ø24 mm至Ø23.8 mm切削用量及基本时间的确定（1）切削速度 本工序为镗孔。已知加工材料为HT150，硬度250HBS,为T68卧式镗床，选用硬质合金金刚镗刀，B*H=16*16,l80mm,f=4mm,K45°。机床选用T68卧式镗床。 确定粗镗进给量 查机械加工工艺手册，镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f0.31.0 mm/r，切削速度v4080 m/min。取进给量f0.74 mm/r，切削速度v80 m/min。 确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量 由公式(1-2)主轴的转速n1069 r/min由T68卧式