冷冲模课程设计说明书环形体1模具设计.doc

冷冲模课程设计说明书环形体1模具设计院 系 航空航天工程学部 专 业 飞行器制造工程（钣金与模具）班 号 8403201 学 号 姓 名 指导教师 沈 阳 航 空 航 天 大 学 2011年12月摘要本设计分析了环形体零件的结构工艺性，提出了合理的成形工艺。确定合理的冲压工艺方案，零件冲压成形的方向和模具结构，并进行了工艺参数的计算，且对模具的设计、工作过程、装配、调试工艺作了阐述。该次设计需要设计复合模来完成此工件的加工，采用两套复合模成形。该工艺特点是首先进行落料，再拉深，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、无毛刺、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解。关键词：落料、翻边成形、模具结构、工艺、复合模目 录第1章冲压工艺分析11.1冲压件的工艺分析11.2工艺方案的确定1第2章工艺参数的计算32.1毛坯的尺寸计算 32.2排样及材料利用率的计算 42.3各部分工艺力的计算 52.4计算压力中心 72.5主要工作部分尺寸计算 72.5.1冲孔刃口尺寸计算82.5.2落料刃口尺寸的计算82.5.3翻边的工作部分尺寸计算92.6冲压设备的选择10第3章模具总体结构的设计113.1绘制模具总体结构草图113.2模具结构的设计，确定结构件的形式133.3模架的选择163.4模架的动作过程16第4章模具主要零件结构设计的分析174.1冲孔凸模设计174.2落料凹模的设计184.3凸凹模的设计19第5章模具图样设计205.1绘制模具总图205.2绘制非标零件图20第6章模具装配与调试22第7章总结24参考文献 25第1章 冲压工艺分析1.1冲压件的工艺分析由工件图看，该工件需要内缘翻边，翻边高度为10mm，由计算可知最大翻边高度为Hmax=7.85mm,由此可知设计翻边时不可一次翻边完成，需预先拉深。由于产品批量较大，不宜采用单一工序生产，且不易保证内外缘的同心度。而用级进模结构复杂。采用两套复合模可分别完成落料拉深和冲孔内缘翻边。 因为该工件是轴对称件，材料厚度为2.0mm，冲裁性能较好。为了减少工序数经对该工件进行详细分析，并查阅有关资料后，可采用两套复合模成形。该工艺特点是首先进行落料，再拉深，再冲孔，最后翻边成形 。采用这种方法加工的工件外观乎整、毛刺小、产品质量较高，而且大大提高了生产效率。所以经分析，决定设计复合摸来完成此工件的加工。1.2工艺方案的确定计算翻边前是否需要进行拉深，这要核算翻边的变形程度，由模具设计手册查的极限翻边系数：Kmin=0.68,则可只允许的最大翻边高度Hmax为： 式 5.5式中 Hmax最大翻边高度D翻边直径r圆角半径t材料厚度则，Hmax=32/2(1-0.68)+0.43×3+0.72×2=7.85mm零件竖直高度H=10mm>Hmax=7.85mm所以翻边时不可一次翻边成形，需先进行拉深。判断拉深次数：拉深系数m=d/D=63.6/79.59=0.8,相对厚度t/D=2×100/79.59=2.51%,相对拉深高度H/d=9/63.6=0.14由表4.8【1】，查得最小拉深系数m1=0.5由表4.10【1】，查得H1/d1=0.77所以，H/d<H1/d1 m>m1因此，拉深只需一次即可达到零件的高度要求。 图1.1 环形件零件图根据以上分析计算，冲压零件需要的基本工序是落料、拉深、冲孔、内孔翻边。根据以上基本工序，可拟定以下几个冲压工艺方案：方案一：落料与拉深同步、冲孔与内孔翻边同步。方案特点是落料拉深复合模具与冲孔翻边复合模结构简单，使冲孔凹模与内孔翻边做成凸凹模，不但节省材料，也使模具结构紧凑，并提高制造精度。方案二：落料、拉深、冲孔、内孔翻边分步进行。方案特点是：与第一方案相比因落料与冲孔分步进行可进小冲裁力，但降低了冲裁速度。方案三：落料与冲孔同步，拉深与内孔翻边同步进行。方案特点是模具制造比较简单，模具使用寿命较高，但精度低，所生成的工件的内孔容易变形。 分析比较以上三种方案，可以看到选用第一种方案比较合理。第2章 工艺参数的计算2.1毛坯的尺寸计算2.1.1毛坯翻便预制孔的直径d0d0=D-2(H-0.43r-0.72t) 式 5.1式中 D翻边直径（按中线计）（mm）;H翻边高度（mm）,H=10mm;r竖边与凸缘的圆角半径（mm），r=3.0mm;t料厚（mm），t=2.0mm.D=30mm+2.0mm=32mm则 d0=32-2×(10-0.43×3-0.72×2)=9.09mm2.1.2毛坯的直径D0按等面积原则，用解析法求该工件的毛皮直径D0.可将工件分为圆柱、1/4球环、圆三个简单几何体，他们的面积分别计算如下：A1=d(H-r) =3.14×37×(4-1) =263.951mm²A2=r(d-2r)+4r/2 =3.14×13.14×（37-2×1）+4×1/2 =653.247mm²A3=/4(d-2r)² =3.14×(37-2×1)²/4 =4058.16mm² 据等面积原则： A=A1+A2+A3=263.951+653.247+4058.16=4975.358mm²毛坯的面积 A毛坯=D²/4，将A1、A2、A3代入上式得：D=79.59mm 2.2排样及材料利用率的计算排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。搭边的作用是补偿条料的定位误差，保证冲出合格的工件。搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于送料。搭边是废料从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验确定的，下表列出了冲裁时常用的最小搭边值。考虑到操作方便及模具结构，故采用单排排样设计。由下表2-1查的搭边值a=2,a1=1.5。表2-1冲栽金属材料条料宽度 b=D0+2×2=79.59+2×2=83.59mm条料送进步距 h=D0+1.5=79.59+1.5=81.09mm材料利用率计算：（见下图）图2.1 排样图一个步距内的材料利用率为： 式 2.2式中： A一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm） B条料宽度（mm） S步距（mm）则，=/4（81.092-9.092）/（83.59×81.09）=75%2.3各部分工艺力的计算2.3.1冲孔力计算F冲=1.3Lt 式 2.10式中 ： F冲冲孔力（N）； L工件内轮廓周长（mm）; t材料厚度（mm）,t=2.0mm; 材料抗剪强度（Mpa）由手册查得=300Mpa.L=d0=3.14×9.09=28.543mm则 F冲=Ltb=28.543×2.0×300 =22.27KN2.3.2落料力的计算 F落=1.3Lt 式 2.10式中： F落落料力（N） L工件外轮廓周长mm，由于先落料，后翻边，因此落料尺寸为毛坯尺寸79.59，则L=3.14×79.59=249.91;则 F落=1.3×249.91×2.0×300=195.03KN2.3.3拉深力的计算 F拉深=kdtb 式 4.4 式中：d-拉深件的直径 t-材料厚度 b-材料的强度极限 k-修正系数，表4.18【1】，k=0.4 F拉深=0.4×63.6×2×380=60.74KN2.3.4翻边力的计算F内翻=1.1ts(D-d0) 式 5.17式中 s材料的屈服强度，查手册得s=177Mpa.D翻边直径（mm）,D=32mm d0毛坯预制孔直径（mm），d0=9.09mm.则 F内翻=1.1×3.14×2×177×（32-9.09）=28.03KN2.3.5推件力的计算 F推nK推F冲 式 2.12式中 K推一推件力因数，其值由表22【2】查得K推=0.055 n工件在凹模内的个数，取n=3则 F推3×0.055×22.27=3.67KN2.3.6卸料力计算 F卸K卸F落 F´卸K卸F冲 式 2.16式中F卸卸料力因数，其值由表22【2】查得K卸=0.02；则 F卸0.02×195.03KN=3.9KN F´卸=0.02×22.27=0.45KN因此，落料拉深复合模总的冲裁力为：F=F落+ F拉深+ F推+F卸 =195.03+60.74+3.67+3.9=263.34KN 冲孔翻边复合模总得冲裁力为：F´=F冲+F内翻+ F推+ F´卸 =22.27+28.03+3.67+0.45=54.42KN2.4计算压力中心确定压力中心的目的：冲裁模的压力中心就是合力的作用点，为了保证压力机和模具正常平衡工作，模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机的滑块中心重合，否则会产生偏心，形成偏心载荷。环形体是形状对称的工件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心，即：圆心。即：X=0，Y=0.2.5 主要工作部分尺寸计算2.5.1冲孔刃口尺寸计算 根据表23查得冲裁刃口双面间隙Zmin0.22mm,Zmax=0.26mm.零件尺寸极限偏差=0.36mm,磨损因数有表2-4【1】查得,磨损因数x0.75.表2-3 落料、冲孔模刃口始用间隙材料名称45T8、T7、(退火)磷青铜(硬)铍青铜(硬)10、15、20、冷轧钢带、30钢板H62、H68(硬)LY12(硬铝)硅钢片Q215、Q23508、10、15H62、H68(半硬)纯铜(硬)磷青铜(软)铍青铜(软)H62、H68(软)纯铜(软)、防锈铝、LF21、LF2、软铝L2L6LY12(退火)铜母线铝母线力学性能HBS190b600MPaHBS=140190b=400600MPaHBS=70140b=300400MPaHBS190b300MPa厚度t初始间隙ZZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.10.0150.0350.010.03*-*-0.20.0250.0450.0150.0350.010.03*-0.30.040.060.030.050.020.040.010.030.50.080.10.060.080.040.060.0250.0450.80.130.130.100.130.070.100.0450.0751.00.170.20.130.160.10.130.0650.0951.20.210.240.160.190.130.160.0750.1051.50.270.310.210.250.150.190.100.141.80.340.380.270.310.200.240.130.172.00.380.420.300.340.220.260.140.18表2-4因数X冲孔凸凹模的制造公差由表2-5【1】查得：凸=0.020，凹=0.020。校核：凸+凹=0.040Zmax-Zmin=0.04mm. 因此凸、凹模采用配作加工方法。则凸模刃口尺寸 d凸(d+x)(9.09+0.75×0.13)=9.36mm圆整后为：9.4mm凹模刃口尺寸按凸模尺寸配制，保证其双间隙为0.180.22mm。2.5.2落料刃口尺寸的计算 查表2-3冲裁模刃口双面间隙Zmin=0.18mm,工件极限偏差=0.74mm.落料凸凹模的制造公差由表2-5查得凹=0.03mm，磨损因数由表2-4【1】查得 X=0.75 校核：凸+凹=0.02+0.03Zmax-Zmin=0.04mm. 图2.1冲孔凸模D凸(D+x)(79.59+0.75×0.74)=80.15mm圆整后为：80.1mm则 落料凹凸模采用配合加工的方法。凸模尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为0.180.22mm。 图2.2落料凹模2.5.3翻边的工作部分尺寸计算内翻孔尺寸为30，尺寸精度IT11级。凸模尺寸计算 d凸=（dmin+0.4）将模具公差按IT10级选取，则凸=凹=（） ，取凸=凹=0.06。把dmin=30.0mm,=0.52mm,代入上式 则 d凸=(30+0.4×0.52) =30.21 圆整后为：30.2由于工件要求内形尺寸，则以凸模为设计基准。间隙取在凹模上故凹模尺寸为：d凹=（dmin+Z）把 dmin=30mm,=0.52,Z=4.0MM,凹=0.17mm代入上式则凹模的尺寸为： d凹=（30+0.52+4.0）=34.52圆整后为：34.5图2.3翻遍凹模凸凹模工作部分的尺寸和公差 由于工件要求外形尺寸，则以凹模为设计基准。 凹模尺寸为D凹=（Dmin-0.75） 将模具公差按IT10级选择则凹=0.1mm 把Dmax=30.3,=0.13,代入 则D凹=（30.3-0.75×0.13） =30.2圆整后为：30.0间隙取在凸模上，则凸模的尺寸为：D凸=（Dmax-0.75-Z）把 Dmax=30.3,=0.13，Z=4.0mm.凸=0.1mm代入则D凸=（30.3-0.75×0.13-4.0）=26.2 图2.4凸凹模圆整后为：26.02.6 冲压设备的选择由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力F压(1618)F总选择压力机。模具设计手册末附录B3选取公称压力为630kN的双柱可倾压力机。其与模具设计的有关参数为:公称压力：630KN滑块行程：100mm最大闭合高度：400mm封闭高度调节量：80mm工作台孔径：860mm×570mm模柄孔尺寸：50mm× 80mm第3章 模具总体结构的设计3.1绘制模具总体结构草图落料拉深复合模具的结构如图：（如图3.1）主要有上模座、下模座、拉深凸模、落料凹模、落料拉深凸凹模、卸料板等零件组成。图3.1落料拉深复合模冲孔翻边复合模具的结构如图：（如图3.2）主要有上模座、下模座、冲孔凸模、翻边凹模、冲孔翻边凸凹模、顶件块等零件组成。 图3.2冲孔翻边复合模3.2模具结构的设计，确定结构件的形式3.2.1卸料零件计算上卸料采用刚性卸料装置。压力机滑块上的打料横梁通过打料棒、顶板、顶杆、卸料块将制件从上横中打出。下卸料是采用橡胶作为弹性元件的弹性装置。由式计算橡胶的自由高度。H自由=（3.54）S工作式中 S工作工作行程与模具修模量式调整量（46）mm和再加1。S工作=（2+1+6）mm=9mm;则 H自由=（3.54）×9=31.536mm;取 H自由=32mm;橡胶的装配高度H2=(0.850.9)H=29.7531.5mm;取H2=30mm.卸料弹簧的设计计算：根据模具结构初定9根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为：F卸/n=3.9KN/9=433.33N根据预压力F预（433.33）和模具结构尺寸，由模具设计手册附录既表2-6，初选出序号5761的弹簧，其最大工作负荷F1=720N433.33N弹簧负荷（F）与行程（s）曲线校验是否满足S1S总，查书附录既负荷行程曲线上图，并经过计算可得以下数据：序号H0/mmH1/mmS1=H0-H1S预（F=433.33）S总=S预+S工作+S修574530.214.89.518.5586040.219.81120598052.827.2152460100653520296113083.846.22837由表中数据可见，序号59、60、61的弹簧均满足S1S总，但选序号59的弹簧最合适了，因为弹簧太长，会使模具高度增加，59号弹簧的规格：外径：D=36mm钢丝直径：d=5.0mm自由高度：H0=80mm装配高度：H2=H0-S预=80-15=65mm。3.2.2定位零件的确定定位零件的作用，是使条料或毛坯在精冲在确定正确的位置，从而保证冲出合格的制件，根据毛坏和模具不同的特点，必须采用不同形式的定位装置，冲模中常见的定位零件有定位板、定位销、挡料销、导料销，侧压板等。对于带有弹压卸料板的冲模，若采用活动挡料销，在冲件时活动挡料销随凹模的下行而压入孔内，工作方便，但是要求弹压卸料板较厚，对于弹压卸料板较薄的板料，如果采用固定挡料销的形式，在凹模的相应位置留出空间，同时满足冲件要求，而且经济性好，因此选用固定挡料销，参照GB2866.1181固定挡料销A型, 材料:45钢, 基本尺寸:d4, 热处理硬度:HRC43 48。 3.2.3卸料装置的确定弹压卸料板兼有压料和卸料两大作用，它可在冲压开始时起压料作用，结束后起卸料作用，主要用于精冲薄料和要求制件平整的冲模中，其弹力可用弹簧或橡胶获得，也可以通过顶杆安装在下模座或压力机工作台下而的弹顶器或气垫获得。弹压卸料板上开孔大小，即卸料孔每侧与凸模保持间隙C=0.10.2t,t为材料厚度。为保证装配后卸料板的平行度，同一副模具各卸料螺钉的长度L及孔深H都必须保持一致，相差不超过0.02mm.弹压卸料板受弹簧，橡胶等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在2.0mm以下薄件的卸料工作。 3.2.4推件装置的设计把制件或废料从装于上模座的凹模中推出来的零件，称为推件装置。推件装置的推力，可以利用压力机上的打杆在打杆横梁作用下得到，或利用上模内安装弹簧或橡胶得到. 推件器要在能保证平稳推下制件的前提下，受力点尽量少些，为使推件力均匀分布，推件要均匀分布，长度一致。因此，在轴盖冲模中选用了三根长度一致的推件（即圆柱销）均匀分布在圆周上，推出制件。3.2.5顶杆的确定顶杆的作用是在冲裁完毕后，将滞留在凸凹模的制件顶出的机构。在轴盖冲模中采用4的顶杆，因顶力很小，4的杆足够强度。3.2.6模柄的确定：中、小型冲模通过横柄将上模固定在压力机的滑块上，模柄的结构形式较多，主要有：旋入式；压入式；凸缘式；浮动式。本模具采用凸缘式模柄。3.2.7固定板的设计固定板用于中、小型凸模或凹模固定在模座上，按外形分为圆形和矩形两种，其平面轮廓尺寸除应保证凸、凹模安装孔外，还应考虑螺钉和销钉孔的定位，厚度一般取凹模厚度的60%80%。固定板孔与凸、凹模采用过渡配合（H7/m6）。压装后端面磨平，以保证冲模垂直度。3.28垫板的设计与标准：垫板主要用于直接承受和扩散凸、凹模传来的压力，以降低模座所收的单位压力，防止模座被局部压陷，影响模具正常工作。模具是否用垫板，根据模座承受压力大来确定，凸（凹）模支承端面对模座的单位压力为： = PA 式中： P 冲裁力A 凸（凹模）支承端面面积小于等于模座许用应力则应在凸（凹）模与模座间加经淬硬磨平的垫板，垫板厚度一般取6 12mm，外形尺寸按固定板形状决定。3.3模架的选择根据主要零件的结构、外形尺寸及卸料装置的尺寸。模架选用适用中等精度，中小尺寸冲压件的后侧导柱模架从右向左送、操作方便。上模座：L/mm× B/mm×H/mm=300×283×45下模座：L/mm×B/mm×H/mm=300×283×50导柱：d/mm×L/mm=32×200导套：d/mm×L/mm =45×100垫板厚度取：12mm落料凹模的厚度已定为：40mm卸料板厚度取：20mm弹簧外露高度：60mm模具的闭合高度：222mm所以 H闭=222mm模具闭合高度满足Hmin+10H闭Hmax-5,故认为合适3.4模架的动作过程落料拉深复合模：工作时，将条料放入弹性卸料板上，有挡料销定位，上模下行，落料凹模完成落料动作，上模继续下行时，拉深凸模与凸凹模接触开始拉深。滑块运行到下死点，对工件进行整修。冲压工序完毕后开模，如工件滞留在下模，有橡胶将工件顶出，如工件滞留在下模，有顶出器顶出。冲孔翻边复合模：工作时，将上步的制件放入压料圈内，压料圈起定位作用，上模下行，冲孔凸模进行冲孔，废料从中间孔处落下，上模继续下行，翻边凸模与凸凹模进行内孔翻边。冲压工序完毕后开模，取出制件。第4章 模具主要零件结构设计的分析4.1 冲孔凸模设计根据冲压件的的形状和尺寸，冲孔凸模采用整体式的直通式（主要由于模具安装的空间限制而采用直通式），截面形状是圆形，刃口形状为平刃。凸模材料：Cr12MoV由于冲件形状已决定了横向尺寸和形状，所以在一般情况下，凸模的强度是足够的，但是，对于特制细长的凸模和板料厚度大的情况，才需要进行压应力和弯曲应力的校核，检查其危险面尺寸和自由长度是否满足强度要求。表2-1压应力校核公式圆形凸模 4t/ 非圆形凸模 F/ 表2-2 弯曲应力的校核圆形凸模非圆形凸模无导向装置 95/ 425带导向装置 270/ 1200 式中：dmin 凸模最小直径 (mm)T 材料厚度 (mm)I 材料抗剪强度 (MPa)Amin 凸模最窄处的截面积 (mm2)F 冲裁力T 凸模材料许用压力 (MPa) D 凸圆最小直径 (mm)I 凸模最小截同的惯性矩 (mm4)冲孔凸模是直通式最小直径是19.3mm,进行冲裁的板料厚度为1mm 。既不属于细长杆，又不属于板料厚的零件，所以凸模的强度足够不需进行压应力和弯曲应力的校核。冲孔凸模的固定方式，采用螺钉吊装固定。直通式凸模为方便固定板型孔的加工，则采用M7/h6的基轴制过渡配合。4.2落料凹模的设计 凹模是在冲压过程中，与凸模配合直接对冲制件进行分离或成型的工作零件。凹模的材料选取：Cr12MoV 刃口形式 选用刃口，根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构决定，采用刃口形式为直通式。 凹模外形尺寸 凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外形一般为圆形和矩形两种。因冲裁件属于中小型工件，故采用矩形凹模。由于冲裁时凹模受力状态比较复杂，目前还不能用理论方法精确的计算，必须中和考虑各方面因素，在实际生产中首先采用经验公式确定。冲裁周长L=D=250.04mmF落=1.3Lt=195030.7N厚度H H理=0.25=36.38=37(取整)考虑刃磨量，据表2-5，刃口厚度h=6，H实=37+6=43mm边宽 W1=1.2H理=44.4mm压力中心 X=0 Y=0长度尺寸 79.59+2×44.4=168.39mm宽度尺寸 79.59+2×44.4=168.39mm所以，凹模尺寸为170×170×45紧固孔尺寸 紧固件直径：由d=H理/3=37/3=12.3 取d=12mm紧固件长度L：L>1.5d=18mm紧固件位置及数量:距边尺寸，取1.5d=18mm螺孔间距 长度方向：170-2×18=134mm 宽度方向：170-2×18=134mm销孔：销孔边距螺孔中心1.5d=18mm 销孔中心距螺孔中心2d=24mm 销孔中心距 134-2×24=86mm落料凹模的固定方法采用上模固定板固定，与固定板采用H7/m6过渡配合，上端带台肩，以防拉下。4.3凸凹模的设计复合模中同时具有落料凹模和拉深凸模的作用的工件零件与冲孔凹模和翻边凸模作用的工件零件。凸凹模工作面的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。因此从强度方法考虑，其壁厚应受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具结构有关：当模具采用正状结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直通形刃口形式，且采用下漏料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。不积聚废料的凸凹模的最小壁厚：1）、对黑色金属硬材料约为工件料厚的1.5倍，但不小于0.7 mm。2）、对有色金属和软材料的工件约等于工件料厚，但不小于0.5 mm。积聚废料凸凹模的最小壁厚：目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚列于表2-7。表2-7 倒装复合模的冲裁凸凹模的最小壁厚料厚t(mm)0.40.50.60.7最小壁厚a(mm)1.41.61.82.0料厚t(mm)0.80.91.01.2最小壁厚a(mm)2.32.52.73.2环形体冲模采用倒装复合模，冲裁凸凹模内孔有废料积聚，经查表，最小壁厚为2.7。由工件图可知，凸凹模的壁厚为10mm大于最小壁厚，满足要求。上部的成型凸凹模属于不积聚废料的凸凹模。故最小壁厚约等于工件料厚。即：最小壁厚为1.0mm，凸凹模的壁厚为2.3mm大于最小壁厚，满足要求。4.4翻边成型模的设计翻边成型模是凸凹模的一种，故设计与凸凹模相似。属于不积聚废料的凸凹模，故最小壁厚约等于1.0mm，成型模的壁厚为5.0mm大于最小壁厚，满足要求。固定方法：采用与落料凹模H7/K6的过渡配合，在与上模固定板配合第5章 模具图样设计5.1绘制模具总图（见附图）5.2绘制非标零件图（见附图）表5-2-1 标准件序号零件名称实际尺寸数量材料1上模座300×2831HT2002下模座300×2871HT2003 圆柱头内 六角螺钉M14×34345M10×763M10×4034圆柱销4×503456×10038×6035导柱32×2002206导套45×1002207模柄50×801Q2358螺栓M16×1002459双螺母M16×1524510硬橡胶圈100×501硬橡胶表5-2-2 非标准件序号零件名称实际尺寸数量材料硬度（淬火）1带肩推板40×17145HRC43-482冲孔凸模9×401Cr12MoVHRC58-603垫板130×12145HRC43-484凸模固定板30×151Q2355推杆16×180145HRC43-486翻边凹模58×491Cr12MoVHRC60-627凹模固定板160×131Q2358推件块66×32145HRC43-489推板40×5145HRC43-4810凸凹模44×711Cr12MoVHRC58-6211压料圈90×15145HRC43-4812导板130×42145HRC43-48第6章 模具装配与调试对于导柱复合模装配，应以凸凹模作为装配基准件。先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装、固定在指定的模座的相应位置上；再按凸凹模的内形装配、调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸、凹模间的间隙趋于均匀，用螺钉固定；然后再以凸凹模的外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺钉固定。再安装其它的零件。安装顺序：1、组件装配模架的组装，模柄的装入，凸模及凸凹模在固定板上的组装2、总装配先装上模，再以上模为基准装下模3、调整凸凹模的间隙4、安装其它辅助零件5、检查、试件表6-1 模具装配过程序号工序工艺说明1、检查零件及组件检查冲模各零件及组件是否符合图样要求，并检查凸凹模间隙的均匀程度，各辅助零件是否配齐2、装配上模1、先将模架组装好，即推板放入上模座内型腔，打杆与模柄的组合体放入上模座里并用螺钉固定。2、把翻边凹模装入凹模固定板中，将冲孔凸模装入凸模固定板种，再将其磨平。将推件块装入与成型模相配。螺钉固定在垫板上，使其与顶出器配合间隙均匀，并保证其垂直度，打入销钉。3、垫板、上模固定板和上模座用内六角螺钉固定连接，用凸凹模对冲孔凸模和翻边凹模，初找正其位置，进行调整，紧固螺钉。4、按上模固定板上的螺纹孔配作上模各零件的螺纹过孔。5、拆开后分别进行扩孔、铰孔，然后再用螺钉连接起来，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。3、装配下模1、在下模座的内型腔放入带肩推板，凸凹模装入下模固定板，保证其同轴度。2、将其凸凹模、下模固定板、压料圈、推杆的组合体与下模座安装，用螺钉固定。3、合上冲模，使凸凹模的间隙均匀，进行调整。紧固螺钉，用压板压紧，钻销孔，打入销钉。4、安装弹顶器，进行调整使弹顶器与下模座平行。5、安装其它零件。 4、试冲与调整1、切纸试冲 2、装机试冲第7章 总结通过对环形体零件模具的设计，对常用冲压模在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD、Catia软件就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以计算机为手段，专用模具分析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。总之，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本，同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具，才是课程设计的最终目的所在。这次课程设计能顺利完成，还得感谢老师的精心指导