毕业设计（论文）某磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计.doc

尾座体工艺工装设计摘 要本课题主要是设计某磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。我们设计的夹具就具有对孔14的夹具定位准确，和加工时间小，提高劳动生产率。关键词  加工工艺，夹具，尾座体，设计 目 录一、零件分析 3(一)零件的作用3(二)零件的工艺分析3二、工艺规程设计4(一)确定毛坯的制造形式 4(二)定位基准的选择 4(三) 拟定工艺路线5(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8(五)确定切削用量及工时9三、夹具设计 19(一)问题的提出19(二)夹具设计 19四、毕业设计小结21五、参考文献22六、致谢23步 骤说 明 与 理 由结 论一 零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是磨床上的尾座体。在零件中，顶尖与孔17H6研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过螺栓将孔14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。35圆柱体的17H6孔和M6的螺纹孔，顶尖穿过17H6孔，将螺钉拧紧，固定顶尖。固定顶尖(二)零件的工艺分析由图可知，尾座体共有三组加工表面，其中两组有一定的位置度要求。现分析如下：（1） 以孔17H6为中心的加工表面。这一组表面包括：孔17H6与35圆柱体的左右端面，M6的螺纹和1×45°的倒角。其中主要加工面为17H6内孔。（2）尾座体的底面部分。这一组表面包括：基准面A和基准面B，尾座体底部的凹槽面，右端面和下端面。（3） 以孔14mm为中心的加工表面。这一组表面包括：40的凸台面，14mm的孔以及26×1的沉头孔。第1组和第2组加工表面有位置度要求，如下： 17H6孔圆度公差为0.003mm； 17H6孔圆柱度公差为0.004mm； 17H6孔中心线与基准面A平行度公差为 0.005mm； 17H6孔中心线与基准面B平行度公差的为0.005mm；    由以上分析可知，对于第1组和第2组加工表面而言，可以先加工第二组加工表面。然后再加工另一加工面，并且保证他们之间的位置精度要求。先加工第2组表面二 工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造，安排人工时效以消除残余应力。这对提高生产率有利。材料HT200。砂型铸造(二)定位基准的选择(1)粗基准的选择。由图可知，按照有关粗基准的选择原则，选择底部的端面做为粗基准。这样限制了五个自由度,再在35圆柱体下方用一紧固件，这样达到完全定位。(2) 精基准的选择。选择基准面A和基准面B为精基准, 17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计基准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。 由上分析可知，以A、B面和17H6孔互为基准进行加工，这样可以保证加工余量均匀以及能达到较高的形状，位置精度。选择A面和B面为精基准，A，B面和孔17H6互为基准加工(三) 拟定工艺路线拟定工艺路线的出发点：应使零件的几何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为小批量生产，故尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。（1）  工艺路线方案一：    工序10：钻，扩，铰17mm孔    工序20：粗铣A面与底部的凹槽面    工序30：粗铣2×2的槽    工序40：粗铣基准面B    工序50：粗铣40的凸台面     工序60：钻14mm孔，锪26×1的沉头孔    工序70：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹    工序80：粗铣35圆柱体左右端面，底部右侧面。    工序90：粗、精磨17H6孔    工序100：精铣基准面A    工序110：精铣基准面B    工序120：精铣2×2的槽    工序130：半精铣圆柱体左端面    工序140：半精铣右端面    工序150：倒1×45°倒角，工序160 ：去毛刺工序170：研配17H6工序180：配刮A,B面   工序190：检查（2）工艺路线方案二：    工序10：粗铣A面与底部的凹槽面    工序20：粗铣2×2的槽    工序30：粗铣B面，40mm的凸台面    工序40：粗铣35圆柱体左右端面    工序50：粗铣底部右侧面    工序60：钻孔14mm，锪孔26    工序70：钻，扩，粗铰，精铰17mm孔 工序90：钻，扩，攻M6螺纹    工序100：精铣基准面A    工序110：精铣基准面B    工序120：精铣2×2的槽    工序130：半精铣圆柱体左右端面    工序140：半精铣右端面    工序150：磨17H6孔，倒1×45°角工序160： 研配17H6工序170：配刮A,B面工序180：去毛刺    工序190：检查（3）工艺方案的比较与分析    上述两个方案的特点在于：方案一是先加工17H6孔，然后加工基准面A；而方案二是先加工基准面A和B，后加工17H6孔。经比较，方案一能保证17H6孔中心线到基准面A和B的距离105+0.1 0，符合位置度的要求。方案二就不会确保17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不合适的工序，所以，修改后确定工艺如下： 工序10：粗铣，半精铣35圆柱体的左右端面。工序20：粗铣A面，凹槽面，2X2槽，底面。工序30：粗铣B面，粗铣40凸台面，粗铣，半精铣右侧面工序40：钻扩孔17mm。    工序50：钻扩攻M6的螺纹。工序60：钻14mm孔，锪26×1的沉头孔.    工序70： 精铣基准面A。精铣2×2的槽。     工序80：精铣基准面B。    工序90：粗铰，精铰17H6孔工序100：倒1×45°倒角，去毛刺。    工序110：配刮A,B面工序120：研配17H6孔。 工序130：检查。    以上工艺过程详机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定尾座体零件材料为HT200，硬度为170-241HB，生产为小批量生产，可采用砂型型铸造。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：    （1） 尾座体基准面A。据金属机械加工工艺人员手册（以下简称人员手册）表5-6，铸件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照实用金属切削加工工艺手册（以下简称切削手册）第414页可知，加工余量为：粗铣：Z=2.5mm，精铣：Z=0.5mm。粗铣削的加工精度IT11级，因此偏差±0.11。精铣削偏差即为零件偏差：  。    （2）零件的底面。只要求粗加工。参照切削手册第414页可知，加工余量：Z= 4mm。    （3） 基准面B。Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照人员手册表5-72，粗铣Z=2.5mm,精铣Z=0.5mm。铣削公差即为零件公差： 0.3mm。    （4） 右侧面。Ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。参照切削手册第414页可知，粗铣Z=3mm，半精铣Z=1mm。    （5） 凸台面。Ra=12.5m。只要求粗加工。参照切削手册第414页可知，加工余量Z=4mm。    （6）  圆柱体形左右端面。Ra=6.3m。要求粗加工和半精加工。参照切削手册第414页可知，粗铣Z=3mm，半精铣Z=1mm。      由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为小批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。所以基准面A与17H6孔的中心线之间的尺寸公差根据调整法：     毛坯名义尺寸：105+3=108（mm）    毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）     毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）  粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm) 粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)      精铣后尺寸即达到105 (mm)。（1） 尾座体基准面A,B余量为3mm(2)其余加工面余量均为4mm（五）确定切削用量及工时粗铣，半精铣粗铣35圆柱体的左右端面。1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度Ra=6.3 机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=82.确定切削用量查有关手册平面加工余量表，得半精铣加工的余量Z为1mm；已知总的加工余量为4mm,所以粗铣的加工余量为4-1=3mm. 查机械加工工艺设计实用手册表1283得粗铣表面粗糙度：Ra=520 ;  经济精度：IT12; 公差：0.25mm；半精铣表面粗糙度：Ra=2.510 ;  经济精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,半精铣的每转进给量f=0.1mm/z,粗铣走刀一次，ap=3mm,半精铣走刀一次，ap=1mm.取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣的主轴转速为300r/min。所以粗铣的工时为=0.154min半精铣的工时为0.224min。35圆柱体的左右端面选用X6042卧式铣床套式端铣刀粗铣的主轴转速150r/min,精铣的主轴转速300r/min。所粗铣的工时为0.154min半精铣的工时为0.224min粗铣，精铣A面，配刮1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度Ra=1.6，配刮10-13点/25X25 机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=45mm，z=82.确定切削用量 查有关手册平面加工余量表，得精铣加工的余量Z为0.85mm；配刮的加工余量为0.15mm，已知总的加工余量为4mm,所以粗铣的加工余量为4-0.850.15=3mm. 查机械加工工艺设计实用手册表1283得粗铣表面粗糙度：Ra=520 ;  经济精度：IT12; 公差：0.25mm；精铣表面粗糙度：Ra=0.635 ； 经济精度：IT7；公差：0.04mm加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=520 ；经济精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.320.65 故查有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,精铣的每转进给量f=0.05mm/z,粗铣走刀一次，ap=3mm,精铣走刀一次，ap=0.85mm.取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣的主轴转速为400r/min。所以粗加工的工时0.168min，精加工的工时为0.27minA面选用X6042卧式铣床，套式立铣刀，粗铣转速150r/min,精铣的主轴转速为400r/min。粗加工的工时0.168min，精加工的工时为0.27min粗铣底部凹槽面与底面1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度Ra=12.5 机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择：粗齿锯片铣刀；材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20；套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=82.确定切削用量此处只需粗铣，查有关手册平面加工余量表，加工余量：4mm； 表面粗糙度：Ra=520  ； 经济精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,粗铣走刀一次，ap=4mm,取粗铣的主轴转速为150r/min. 所以加工底面的工时为1.1797min凹槽面与底面选用X6042卧式铣床，粗齿锯片铣刀，粗铣的主轴转速150r/min.工1.179minB面1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度1.6 ，与A面有 夹角。 配刮。机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择： 单角铣刀 材料：YG8； 齿数：10；D=40mm；L=10mm；2.确定切削用量查有关手册平面加工余量表，得精铣加工的余量Z为0.85mm；配刮的加工余量为0.15mm，已知总的加工余量为2mm,所以粗铣的加工余量为3-0.850.15=2mm. 查机械加工工艺设计实用手册表1283得粗铣表面粗糙度：Ra=520 ;  经济精度：IT12; 公差：0.25mm；精铣表面粗糙度：Ra=0.635 ； 经济精度：IT7；公差：0.04mm加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=520 ；经济精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.320.65 故查有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,精铣的每转进给量f=0.05mm/z,粗铣走刀一次，ap=2mm,精铣走刀一次，ap=0.85mm.取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣的主轴转速为400r/min。所以粗铣的工时为0.3086min。精铣的工时为0.0641minB面选用X6042卧式铣床，单角铣刀，粗铣主轴转速为150r/min,精铣的主轴转速400r/min。粗铣的工时为0.3086min。精铣的工时为0.0641min粗铣，半精铣右侧面1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度Ra=6.3机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=82.确定切削用量查有关手册平面加工余量表，得半精铣加工的余量Z为1mm；已知总的加工余量为4mm,所以粗铣的加工余量为4-1=3mm. 查机械加工工艺设计实用手册表1283得粗铣表面粗糙度：Ra=520 ;  经济精度：IT12; 公差：0.25mm；半精铣表面粗糙度：Ra=2.510 ;  经济精度：IT10; 公差：0.1mm。故查有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,半精铣的每转进给量f=0.1mm/z,粗铣走刀一次，ap=3mm,半精铣走刀一次，ap=1mm.取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣的主轴转速为300r/min。粗铣工时为0.11min半精铣工时为0.11min右侧面选用X6042卧式铣床，套式端铣刀，粗铣主轴转速150r/min,精铣的主轴转速300r/min。粗铣工时为0.11min半精铣工时为0.11min粗铣凸台面1.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：粗糙度Ra=12.5机床选择：选用X6042卧式铣床刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=82.确定切削用量此处只需粗铣，查有关手册平面加工余量表，加工余量：3mm； 表面粗糙度：Ra=520  ； 经济精度：IT12 ；公差：0.25mm取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z,粗铣走刀一次，ap=3mm,取粗铣的主轴转速为150r/min.所以铣削的工时为0.19min。凸台面选用X6042卧式铣床，套式端铣刀，粗铣主轴转速150r/min.铣削工时为0.19min钻14孔.加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：直径14mm；粗糙度Ra=12.5 ；机床选择：选用Z525立式钻床。 刀具选择：直径为14mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；基本参数：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，2.确定切削用量直径14的孔的表面粗糙度：Ra=12.5 ，只需一次钻出，所以经济精度IT12，其钻削余量为Z钻 14/2=7mm。参考Z525立式机床技术参数表，取钻14孔的进给量f=0.4mm/r，参考有关资料，得钻14孔的切削速度v=0.445mm/s=26.7m/min,由此算出转速为n =1000*26.7/3.14*13=654r/min按机床实际转速取630r/min。所以加工工时为8.99s。14孔选用Z525立式钻床，机床转速取630r/min。工时8.99s。锪26×1的沉头孔加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：直径26x1mm；粗糙度Ra=12.5 ；机床选择：选用Z525立式钻床。刀具选择：带可换导柱椎柄平底锪钻；基本参数： L=180mm  l=35mm 经济精度：IT11；公差：0.11mm；26×1的沉头孔，选用Z525立式钻床，带可换导柱椎柄平底锪钻M6螺纹加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：螺纹直径为6mm ；机床选择：选用Z525立式钻床刀具选择：直径为 5.80mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；基本参数：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm。2.确定切削用量参考Z525立式机床技术参数表，取钻6孔的进给量f=0.4mm/r，参考有关资料，机床实际转速取600r/min，钻孔表面粗糙度：Ra=580 ，经济精度：IT12；公差：0.12mm 攻丝（M6丝锥）M6螺纹选用Z525立式钻床，直径为 5.80mm通用麻花钻，机床转速600r/min17H6孔加工条件工件材料：HT200，硬度为170-241HB加工要求：直径17mm基孔制；六级精度；孔的轴线与A、B面分别有5mm 的平行度要求；孔的内径有3mm 的圆度和4mm 圆柱度的形状精度；孔壁粗糙度为0.4 。机床选择：选用Z525立式钻床2.确定切削用量 钻孔至15刀具选择：直径为15mm的通用麻花钻； 材料：高速钢； 基本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm因为15一次钻出，所以其钻削余量为15/27.5mm。参考Z525立式机床技术参数表，取钻14孔的进给量f=0.4mm/r，参考有关资料，机床实际转速取600r/min，钻孔表面粗糙度：Ra=2080  经济精度：IT12 公差：0.11mm。 所以钻孔的工时为34.08s扩孔至16.5 刀具选择：直径为 16.5mm的标准扩孔钻；材料：YG8；基本参数：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，  z11mm参考有关资料，并且参考机床实际进给量，取f0.3mm/r，且扩孔切削速度为钻孔时的1/21/3，故取扩孔加工速度为11m/min,故转速n=1000x11/3.14x16.5=358r/min根据机床实际转速取n360r/min扩孔表面粗糙度：Ra=1040  经济精度：IT12 公差：0.18mm。所以扩孔至16.5的工时为18.65s。 粗铰16.8孔刀具选择：直径为 16.8mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， z =14mm参考有关资料，铰孔的进给量取f0.3mm/r，同理参考有关资料，取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min所以n=1000x18/3.14/16.8=626.4r/min按机床实际转速取为n=630r/min粗铰加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.2510  经济精度：IT9 公差：0.043mm。粗铰孔至16.8的工时为0.426s。 精铰孔至16.95刀具选择：直径为 16.95mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，z =14mm参考有关资料，铰孔的进给量取f0.3mm/r，同理参考有关资料，取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min所以n=1000x18/3.14/16.95=607.4r/min按机床实际转速取为n=600r/min精铰加工余量0.15mm表面粗糙度：Ra=0.325 经济精度：IT7公差：0.011mm。精铰孔至16.95工时为14.34s配研刀具选择：研棒加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.320.65 ；  经济精度：IT6，公差：0.008mm17H6孔选用Z525立式钻床，钻：直径为15mm的通用麻花钻；工时为34.08s扩：直径为 16.5mm的标准扩孔钻；工时18.65s。粗铰：直径为 16.8mm的直柄机用铰刀；工时为0.426s 精铰：直径为 16.95mm的直柄机用铰，工时为14.34s锪17H6孔1×45°倒角刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；基本参数： L=180mm  l=35mm表面粗糙度: Ra=580 经济精度：IT11； 公差：0.11mm；三 专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度及生产成本，需要设计专用夹具。（一）问题的提出 本夹具主要用来钻直径为14的通孔，这个孔的技术要求一般，但孔的位置在一斜度为45度的斜面上，所以考虑提高生产率，降低生产成本及劳动强度，需设计专用夹具。而精度则不是本道工序主要考虑的重点问题。（二）夹具设计（1） 定位基准的选择由零件图可知：直径为14的孔对底面的技术一般，但孔的位置与底面成45度，且其设计基准为底面，所以为了使定位基准为零，应选择以与孔成45度的基准面A定位。而基准面B为辅助定位基准面。（2） 选择定位元件选择带台阶的削边销，作为直径为35mm的端面及直径为17孔的定位元件，其配合取17H7/r6（3） 定位误差的计算钻14的孔与底面的定位误差的计算。由于基准重合，所以B0。（4） 确定夹紧方案参考夹具资料，采用一压板压紧在工件表面上（5） 确定引导元件对于直径为14的孔，主要尺寸由机床夹具手册国家标准GB/T2263-80,GB/T2265-80选取，钻孔时钻套内径为14+0.028 +0.013mm，外径为22+0.028 +0.015mm.钻套与加工表面的距离取10mm.（6） 夹具精度分析与计算由图可知，所设计的夹具需要保证的要求有：与基准面A成45度的角，但因精度要求较低不必进行验算。（7） 绘制夹具总图 钻夹具的装配图及夹具部分的零件图见附件。AB面为主要定位基准艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形成由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生产批量为5000件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献2 机械加工工艺手册，以后有计算在此就不重复了。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算这里就不重复了。3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降：3.3.1 工艺路线方案一工序.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣）工序.扩17H的孔。工序.倒角工序.铣削孔14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削22的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面工序.铣削28的端面工序.钻14的孔、扩孔工序.镗削28的沉降孔工序.钻M6的孔、攻丝工序.精加工17的孔、研配工序.精加工导轨面配刮1213点/25253.3.2 艺路线方案二工序.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣）工序.粗刨导轨面工序.粗刨燕尾面工序.刨削导轨面的工艺台阶面工序.铣削22的退刀槽工序.精刨导轨面工序.精刨燕尾面工序.扩17的孔工序.铣削14的孔的端面工序.镗28的孔工序.研配17的孔工序.导轨配刮3.3.3.工艺方案的比较分析上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：工序1.粗铣削17H6的孔的两端面工序2.精铣削17H6的孔的两端面工序3.钻17H6的孔工序4.扩17H6的孔工序5.惚 的倒角工序6.粗铣14的孔的端面工序7.半精铣14的孔的端面工序8.铣削M6的端面工序9. 粗刨燕尾底面工序10.粗刨轨面工序11.铣刨导轨面的工艺面工序12.铣削22的退刀槽工序13.精刨燕尾面工序14.精刨导轨面工序15.磨燕尾面工序16.磨导轨面工序17.钻14的孔工序18.扩14的孔工序19.钻M6的螺纹孔工序20.攻丝工序21.镗削28的沉降孔工序22.镗削的孔工序23.镗削的孔工序24.导轨面配刮工序25.精加工17H6的孔研配工序26.人工时效工序27.终检但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序26，而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下：工序1. 导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序3. 铣削17H6的孔的两端面（粗、精铣）工序4.孔加工（钻、扩、绞17H6的孔）工序5. 铣削14的孔的端面工序6.14的孔加工（14的孔钻、扩）工序7.铣削M6的端面工序8.钻孔（钻M6的螺纹孔）工序9. 惚 的倒角工序10. 磨削（导轨面、燕尾面）工序11. 镗削（镗削28的沉降孔）工序12. 攻丝工序13. 导轨面配刮工序14. 珩磨：工序15. 精加工17H6的孔研配工序16. 终检以上过程详见后面的工艺卡3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定“尾座体”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用自由的砂型,3级精度（成批生产）。根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1 孔的端面的不平度：、缺陷度：查参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导空间偏差： 根据参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导铸造公差： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导，按铸件宽度查得的宽度公差（1）粗铣余量加工精度：IT12，公差查参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导加工表面粗糙度：查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导铸件的加工余量为，（2）精铣余量加工精度及表面粗糙度：要求达到，公差，见图纸要求。精加工的余量为。所以总的加工为 式（3.1）3.4.2 内孔毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为，参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为：钻孔： 扩孔： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 精镗： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 细镗： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 珩磨： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表2.3-51 总的加工余量为： 。 式（3-2）3.4.3 燕尾面加工考虑其加工长度为，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工、半精加工和精加工。粗加工：加工精度、铸件粗加工的余量根据参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导。半精加工：加工长度、加工宽度，因此半精加工的余量选择参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表2.3-59。精加工：加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表2.3-60总的加工余量。 式（3.3）3.4.4 导轨面刨削加工考虑其加工长度为，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此需要进行粗加工，半精加工和精加工。粗加工：加工精度选择选择加工余量半精加工：加工长度、加工宽度，因此加工余量选择 。由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表2.3-59精加工：加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表2.3-60总的加工余量由式3-3得：。3.4.5 孔的内径表面毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考参考资料2机械加工工艺手册确定工序加工尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： (查参考资料2 机械加工工艺手册表2.3-48) 7.M6的孔加工公称直径，加工前的钻孔直径 (查参考资料2 机械加工工艺手册表2.3-71) 因此钻孔的加工余量为：。3.5确定切削用量及基本工时3.5.1铣削17H6的孔的两端面。1.粗铣：（1）.加工条件加工要求：铣的孔的端面。机床：双端面铣床X364刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6，由铣削宽度选择。查参考资料5金属切削手册 表6-4得（2）.计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度。查参考资料2机械加工工艺手册 表2.3-5每齿进给量查参考资料5金属切削手册表6-12得计算切削速度 查参考资料2机械加工工艺手册得耐用度 式（3.4）功率计算 式（3.5）2.精铣：（1）.加工条件加工要求：铣的孔的端面。机床：双端面铣床X364刀具：。精铣端面刀具材料选用YG6，。吃刀深度每转进给量达到粗糙度要求6.3（4）3.5.2.钻孔（钻17H6的孔）（根据钻孔取参考值，参考资料2机械加工工艺手册） 式（3.6）按机床选取：考虑其加工长度为，选择钻床摇臂钻床。切削工时： ， 式（3.7）3.5.3.铣削14的孔的端面（粗铣14的孔的端面、半精铣14的孔的端面）1.粗铣14的孔的端面（1）.加工条件加工要求：铣的孔的端面。机床：端面铣床XE755刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6，,齿数10。（2）.计算切削用量1）.粗铣若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工，吃刀深度。每齿进给量 查资料1机床夹具设计手册计算切削速度查资料1机床夹具设计手册 耐用度功率计算2.半精铣14的孔的端面（1）.加工条件加工要求：铣的孔的端面。机床：端面铣床XE755刀具：。精铣端面刀具材料选用YG6，。（2）. 半精铣吃刀深度每转进给量达到粗糙度要求3.5.4.铣削M6的端面加工要求：铣M6的螺纹的端面。机床：端面铣床XE755刀具：。铣端面刀具材料选用YG6，。铣吃刀深度每转进给量就能够达到粗糙度要求3.5.5.钻孔（钻14的孔、钻M6的螺纹孔）（根据钻孔取参数值，加工工艺手册）1.钻14的孔